一级造价师考试安装工程计量第二章

一级造价师考试必过安装工程计量第二章知识总结，安装工程施工技术一共包括三大分支，内容为：切割与焊接、除锈防腐剂和绝热工程、吊装工程、辅助工程。

第二章 安装工程施工技术

• 第一节 切割与焊接
  • 1.切割
    • 机械切割
    • 火焰切割
      • 满足条件
        • ①燃烧点低于其熔点
        • ②氧化物的熔点低于金属的熔点，且流动性好
        • ③放热反应，且金属的本身导热性要低
      • 氧—乙炔火焰切割
        • 实际生产应用最广，安全性差，对环境污染严重、乙炔气自取成本高
      • 氧—丙烷火焰切割
        • 点火温度为580℃，优点：爆炸范围窄，自取容易，成本低廉，一液化和罐装，对环境污染小，切割面上无明显的烧塌现象，下缘不挂渣，（17、19多）
        • 缺点：火焰温度高，预热时间略长，氧气消耗高，总成本远低于氧—乙炔
      • 氧—氢火焰切割
        • 成本较低，安全性好，环保
      • 氧熔剂切割
        • 烟尘少，切断面无杂质，可以用来切割不锈钢
    • 电弧切割
      • 等离子弧切割
        • 速度快，尤其薄板，不是氧化反应，靠融化来切割材料，能够切割大部分金属和非金属材料（12单）
      • 碳弧气割
        • 适用于U型坡口，不切割不锈钢，使用方便，操作灵活。
    • 激光切割
      • 切口小、精度高、不切割厚板、设备费用高，一次性投资大。
    • 小结：激光切割和等离子弧切割都可切割金属和非金属，但等离子弧可切割大厚度工件
  • 2.焊接
    • 熔焊
      • 气焊：不需电
      • 电弧焊
        • 熔化极
          • 焊条电弧焊
          • 埋弧焊
            • 优点：①热效率较高，熔深大，工件的坡口可较小②焊接速度高③焊接质量小④有风的环境中保护效果好。（13、15、19单）
            • 缺点：①只适用水平位置焊接②难以用来焊接铝、钛及其合金③不能直接观察，容易焊偏④不适合焊接厚度小于1mm的薄板。
          • 气体保护电弧焊（气电焊）
            • 钨及惰性（TIG）都能焊
              • 优点：①钨极不熔化，只起导电和产生电弧作业②尤其适用于焊接化学活泼性强的有色金属和不锈钢、耐热钢，对于某些黑色和有色金属的厚壁重要构件
              • 缺点：①熔深浅，熔敷速度小，生产率较低②只适用于薄板（6mm以下）及超薄板材料焊接④惰性气体（氩气、氦气）较贵，生产成本较高。（12单、14多）
            • 熔化极（MIG）
              • 全优点：①几乎可以焊接所有的金属②焊接速度较快，效率较高③可直流反接④不采用钨极，成本比TIG喊低。（14、17单）
            • CO2气体保护焊
              • 优点：①生产效率高②变形小，质量较高；③抗裂性能高，低氢且含氮量也较少，④焊接成本低⑤明弧焊，可见性好，操作简便，可进行全位置焊接。
              • 缺点：①飞溅较大，表面成形较差②不能焊接易氧化的有色金属③抗风能力差④直流电源焊接，设备比较复杂。
            • 等离子弧焊
              • 优点：①速度快，生产率高②穿透能力强，焊缝精致，成形美观③可焊薄壁结构（如1mm以下金属箔的焊接） （15单）
              • 缺点：设备比较复杂、气体耗量大，费用较高，只宜于室内焊接
            • 电渣焊：以立焊方式进行，不能平焊
            • 激光焊：焊速快，变形小，尺寸精度高
          • 氩弧焊
        • 非熔化极
          • 钨极氩弧焊
          • 等离子弧焊
      • 电渣焊
      • 电子束焊
      • 激光焊接
    • 压焊
      • 电阻焊：点焊、缝焊、对焊（16单）
      • 电渣焊
      • 超声波焊
      • 真空扩散焊接
    • 钎焊
      • 可用于各种黑色金属和有色金属和合金以及异种金属的连接，适宜于小而薄和精度要求高的零件
      • 软钎焊
      • 硬钎焊
      • 多采用搭接接头形式
    • 焊接材料的选择
      • 焊条的选用原则
        • 低氢焊条：
        • 碱性焊条：
        • 酸性焊条
          • 焊接部位不能翻转时，适用于全位置焊接
          • 对受力不大、焊接部位难以清理的焊件
          • 保障焊工身体健康
      • 熔焊接头的坡口
        • 基本型破口：I型、 V型、 单边V型、 U型、 J型
        • 组合型坡口：两种或两种以上组成
        • 特殊坡口：卷边、带垫板，锁边，塞槽焊（卷、带、锁、塞槽）12.18多）
      • 管材的坡口
        • I型：管壁厚度＜3.5mm的管口焊接，不需倒角
        • V型：中低压钢管，坡口角度为60°~70°，坡口根部有钝边，其厚度为2mm左右
        • U型：高压钢管焊接，壁厚在20~60mm，坡口根部有钝边，其厚度为2mm左右（10单）
  • 3.焊接过程质量检验
  • 4.焊接热处理
    • 焊前预热
      • 防止或减少应力产生
      • 防止焊接过程产生裂纹
      • 避免在热影响区中形成脆性马氏体
      • 有利排气体、排渣，故可减少气孔、夹渣
    • 焊后热处理
      • 难点记忆
      • 标注
      • 钢的退火（炉内冷却）
        • 完全退火
          • 加热到临界点Ac3，适用于中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、轧制件
          • 目的：细化组织、降低硬度、改善加工性能、去除内应力
        • 不完全退火
          • 加热到临界点Ac1~Ac3 常用于工具钢工件的退火
          • 目的：降低硬度、改善切屑加工性能、消除内应力
        • 去应力退火
          • 加热到临界点Ac1，去除残余应力
      • 钢的正火（空气中冷却）
        • 加热到临界点Ac1或Ac3 以上适当温度
        • 全优点：冷却速度快，过冷度较大，生产周期短，能量消耗少（16.17单）
      • 钢的淬火（油或水中冷却）
        • 将奥氏体化后冷却，目的是为了提高钢件的硬度、强度和耐磨性，多用于各种工模具、轴承、零件
      • 钢的回火（14、15、16单）
        • 加热到临界点Ac1以下适当温度
        • 低温回火
          • 150~250℃，用于各种高碳钢的切削工具、模具、滚动轴承
        • 中温回火
          • 250~500℃，用于中等硬度的零件、弹簧
        • 高温回火
          • 500~700℃，即调质处理，主要用于重要结构零件，调整处理后不仅强度较高，而且塑性、韧性更显著超过正火处理。
    • 热处理方法的选择
      • 单一高温回火
      • 单一中温回火
        • 只适用于工地拼装的大型普通低碳钢容器的组装焊缝
      • 正火加高温回火
        • 用于气焊焊口（19单
        • 正火细化晶粒，高温回火消除应力
  • 5.无损探伤
    • ①射线探伤（内部 ）
      • X射线17多）
        • 优点：灵敏度高于γ射线（特别是焊缝厚度小于30mm时），照射时间短，速度快
        • 缺点：穿透力较γ射线小，设备复杂、笨重，使用成本高
      • γ射线
        • 优点：设备轻便灵巧，投资少；
        • 缺点：曝光时间长，灵敏度低，对人体有害，在石油化工行业现场施工时经常采用
      • 中子射线
        • 独特优点：能够使检验封闭在高密度金属材料中的低密度材料
        • 缺点：中子源和屏蔽材料大而重，曝光程序复杂，对人体有害
    • ②超声探伤（内部 19多）
      • 优点：探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高对人体无害
      • 缺点：对试件表面要求平滑、要求富有检验的人辨别缺陷，对缺陷没有直观性，适合于厚度较大的试件。
    • ③涡流探伤（表面、近表面）
      • 优点：检测速度快、不直接接触，无耦合剂，可以一次测量多种参数（17单）
      • 缺点：只适用于导体，对形状复杂试件难做检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面
    • ④磁粉探伤（表面、近表面）
      • 优点：几乎不受试件大小和形状的限制，适合薄壁件或焊缝表面裂纹的检验（15单）
      • 缺点：难于发现气孔、夹渣及隐藏在焊缝深处的缺陷，检测后常需退磁和清洗、试件表面不得有有油脂或其他黏附磁粉
    • ⑤渗透探伤（表面）
      • 优点：不受被检试件几何形状、尺寸大小、化学成分和内部组织结构的限制，检验的速度快，操作简便，费用低，灵明度高，缺陷显示直观，能发现宽度1μm以下的缺陷。
      • 缺点：只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小，对于结构疏松的零件和其他多孔性材料不适用。（15、18单）
• 第二节 除锈、防腐蚀和绝热工程
  • 1.除锈与刷油
    • 除锈
      • 锈蚀分级
        • A级：几乎没有铁锈
        • B级：部分氧化皮已剥落
        • C级：少量点蚀
        • D级：普遍发生点蚀
      • 处理方法
        • 手工工具方法
          • 适用于一些较小的工件表面及没有条件采用机械方法
        • 机械方法
          • 喷射除锈法
            • 优点：除锈效率高、质量好、设备简单；缺点：操作时灰尘弥漫，劳动条件差，且影响附件设备的生产和保养。
          • 抛射除锈法
            • 除锈质量好，但只适用于较厚的、不怕碰撞的工件。
        • 化学除锈（酸洗法）
          • 适用于表面处理要求不高、形状复杂的零部件以及在无喷砂设备条件的除锈场合。
        • 火焰除锈
          • 适用于除掉旧的防腐层（漆膜）或带有油浸过的金属表面工程，不适用于薄壁的金属设备、管道，也不能用于退火钢和可萃硬钢的除锈。
      • 处理质量等级
        • 手工或动力工具
          • St2：彻底工具除锈
          • St3：非常彻底工具除锈，底材显露部分的表面具有金属光泽
        • 喷射或抛射
          • Sa1：轻度的
          • Sa2：彻底的，其残留物应是牢固附着的
          • Sa2.5：非常彻底的，轻微色斑
          • Sa3：呈现均匀的金属光泽
    • 涂料图层施工方法
      • 涂刷法
        • 优点：工具简单，投资少；缺点：劳动强度大，生产效率低
        • 适用：油性调和漆、酚醛漆、油性红丹漆；不适用：硝基漆、过氯乙烯
        • 常用小面积工件的涂装
      • 滚涂法
        • 适用于较大面积工件的涂装
      • 空气喷涂法
        • 最大特点是可获得厚度均匀、光滑平整的图层，缺点：涂料利用率低，对空气污染较严重。
      • 高压无气喷涂法
        • 节省了漆料，减少污染，改善了条件，比一般空气喷涂要提高数倍至十几倍，涂膜的附着力较强，质量较好，适宜大面积的物体涂装。（17多）
      • 电泳涂装法
        • ①采用水溶性涂料，
        • ②涂装效率高，涂料损失小，利用率达90%~95%；
        • ③涂膜厚度均匀，附着力强，质量好，可用于复杂工件的涂装
        • ④效率高，可实现自动化
        • ⑤设备复杂，投资大，耗电量大，施工条件严格，并须进行废水处理（15.19单、16多）
    • 金属图层施工方法
    • 钢结构表面处理要求
      • 衬铅、塑料板非黏结衬里——Sa1级或St2级
      • 水玻璃胶泥衬砌板衬里 等——Sa2级或St3级
      • 搪铅等（点状色斑）——Sa2.5级
      • 金属热喷涂层（金属本色）——Sa3级
      • 处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物
  • 2.衬里
    • 纤维增强塑料衬里
      • 铺贴法用手工糊制贴衬纤维增强塑料，可连续施工或间断施工
      • 纤维增强酚醛树脂衬里应采用间断法施工
    • 橡胶衬里
    • 衬铅和搪铅衬里
      • 衬铅：生产周期短，相对成本简单，适用于里面、静荷载和正压下工作
      • 搪铅：均匀牢固，没有间隙，传热性好，适用于负压、回转运动和震动下工作（16、17单）
    • 砖、板衬里
  • 3.绝热工程
    • 由内到外①保温层结构：防腐层、保冷层、防潮层、保护层； ②保温结构：防腐层、保温层、保护层
    • 保冷层结构才有防潮层，保温结构在潮湿环境或埋地状况下才需增设防潮层
    • 防潮层施工
      • 阻燃性沥青玛蹄脂贴玻璃布（硬）适用于硬质预制块做的绝热层或涂抹的绝热层上（13单）
      • 塑料薄膜（软）适用于纤维质（软）绝热层上（注意搭接宽度100mm左右）（15单）
    • 保护层施工
      • 1）塑料薄膜或玻璃丝布保护层（软）适用于纤维制（软）绝热层
      • 2）石棉石膏或石棉水泥（硬）保护层适用于硬质材料的绝热层上或要求防火的管道上。
      • 3）金属保护层
        • ①搭缝形式：搭接、插接、咬接
        • ②硬质绝热制品金属保护层纵缝—咬接；半硬质或软质—插接或搭接；插接可用自攻螺钉或抽芯铆钉连接，而搭接只能用抽芯铆钉，钉的间距200mm。环缝采用搭接或插接水平管道不使用螺钉或铆钉固定。（16单）
        • ③保冷结构的金属保护层接缝宜用咬合或钢带捆扎结构。（17单）
        • ④铝箔玻璃钢薄板保护层的纵缝，不得使用自攻螺钉固定，可同时用带垫片抽芯铆钉（间距≤150mm）和玻璃钢打包带捆扎（间距≤500mm，且每块板上至少捆二道），保冷结构的保护层，不得使用铆钉进行固定。
  • 4.刷油与绝热工程工程量计量
    • 刷油
      • 设备筒体、管道表面积：S=π*D*L
      • 带封头设备表面积：S=L*π*D+(D/2)*π*K*N(K=1.05，N:封头个数）
    • 设备筒体、管道绝热工程量：V=π（D+1.033δ）*1.033δ*L(D:外径，δ：厚度）
    • 绝热工程技术规范规定，保温层厚度大于100mm，保冷层大于75mm时，应分层施工，其工程量按分层计算。
    • 设备筒体、管道防潮和保护层工程量：S=π（D+2.1δ+0.0082）*L
• 第三节 吊装工程
  • 1.吊装机械
    • 常用的索吊具
      • 绳索
        • ①麻绳：仅用于小型设备吊装
        • ②尼龙带：特别适用于精密仪器及外表面要求比较严格的物件吊装
        • ③钢丝绳：破裂前有断丝的预兆
      • 吊具
      • 滑轮
    • 轻小型起重设备
      • 千斤顶
      • 滑车
      • 起重葫芦
      • 卷扬机
        • 电动卷扬机
        • 手动卷扬机：无电源情况下
        • 绞磨：一般人力驱动的牵引机械，结构简单、易于制作、操作容易、移动方便（18单）
    • 起重机类型及特点
      • 分类
      • 常用起重机特点及适用范围
        • 流动式起重机
          • 特点：对道路、场地要求较高，台班费较高
          • 范围：适用于单件重量大的大、中型设备、构件的吊装，作业周期短
        • 塔式起重机（16单）
          • 特点：吊装速度快，台班费低，起重量一般不大，并需要安装和安拆
          • 范围：每一单件重量较小的设备、构件吊装，作业周期长
        • 桅杆式起重机
          • 特点：属于非标准起重机，其结构简单，起重量大，对场地要求不高，使用陈本低，但效率不高。
          • 范围：适用于某些特重、特高和场地受到和特殊限制的设备、构件吊装
    • 起重机选用的基本参数
      • 吊装载荷（含被吊物、吊、索具重量）、额定起重量、最大幅度、最大起升高度
      • Qj=K1(1.1)*K2(1.1~1.2)*Q (16.17单）
    • 流动式起重机的选用
      • 1）汽车起重机
        • 特别适应于流动性大、不固定的作用场所，不可再360°范围内进行吊装作业，对基础要求也高。
      • 2）轮胎起重机
        • 装有专用轮胎式，可吊重缓慢行驶，车身短，转弯半径小，可以全回转作业，适宜于作业地点相对固定而作业量较大的场合。（16单）
      • 3）履带起重机
        • 自行式、全回转，在平整场地大吨位物起重，行走速度慢，履带会破坏公路路面。适用于没有道路的工地、野外等场所，在臂架上还可以装打装、抓斗、拉铲等工作装置，一机多用。
      • 4）选用步骤
        • 工作幅度—臂长—额定起重量—比较—校核通过性能（18单)
    • 起升高度特性曲线考虑起重机的
      • 起重臂长度、倾角、铰链高度、臂头因承载而下垂的高度、滑轮组的最短极限距离
  • 2.吊装方法
• 第四节 辅助工程
  • 1.吹洗、脱脂、钝化和预膜
    • 管道吹扫和清洗
      • 1.管道吹扫和清洗方法
        • DN≥600mm 液体或气体管道——人工清洗
        • DN＜600mm 液体管道——水清洗（17单）
        • DN＜600mm 气体管道——压缩空气吹扫
        • 蒸汽管道采用蒸汽吹扫（非热力管道不得采用蒸汽吹扫）
        • 系统内的精密仪表、阀门暂时拆除或模拟件临时代替等保护措施后再进行吹扫和清洗
        • 吹扫与清洗顺序：主管、支管、疏排管
      • 2.空气吹扫
        • 间断性吹扫，吹扫压力不得大于设计压力，吹扫流速≥20m/s
        • 忌油管道，使用无油压缩空气，其他不含油的其他进行吹扫
        • 吹扫系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，采取“空气爆破”进行吹扫，爆破吹扫时，向系统注的气体压力≤0.5MPa 并采取安全措施。 （16.19单）
      • 3.蒸汽吹扫
        • 蒸汽吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成
        • 大流量蒸汽进行吹扫，流速≥30m/s
        • 蒸汽吹扫前，应先进行暖管、疏水 （14单）
        • 蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序循环进行，每次一根，轮流吹扫
      • 4.水清洗
        • 使用洁净水冲洗，冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量≤25PPM
        • 水冲洗流速≥1.5m/s,冲洗压力＜设计压力
        • 冲洗排放管的截面积≥60%被冲洗管截面积，排水时不得形成负压
        • 对有严重锈蚀和污染的管道，使用一般清洗不达要求时，可分段高压水冲洗（15单）
        • 管道冲洗合格后，应及时将管道积水排净，并用压缩空气、氮气及时吹干
      • 5.大管道闭式循环冲洗技术
        • 省水、省电、省时、节能环保；适用于城市供热管网、供水管网等
      • 6.油清洗
        • 适用于大型机械的润滑油、密封油、控制油管道的清洗
        • 油清洗应在设备和管道吹洗、酸洗合格后、系统试运行前进行，不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗（13.14单）
        • 油清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施
      • 7.化学清洗(酸洗）
        • 清洗时，无关设备及管道进行隔离
        • 酸洗钝化应按脱脂、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行
        • 化学清洗后的管道目测检查，内壁成金属光泽为合格
        • 化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施
    • 管道脱脂
      • 脱脂要求
        • 忌油管道进行脱脂处理，碳素钢材、管件和阀门都要进行除锈，不锈钢管、铜、铝合金只需表面污物清扫干净。
        • 脱脂用的溶剂：二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、精馏酒精
        • 有明显油渍或锈蚀严重的管道，应先蒸汽吹扫、喷砂或其他清楚油渍和锈蚀后，再进行脱脂
        • 有防锈要求的脱脂的管道脱脂后，应采取充氮封存或气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等保护措施（19多）
      • 脱脂检验
    • 钝化和预膜
      • 钝化
        • 酸洗后的管道和设备，必须迅速进行钝化结束后，再用偏碱的水冲洗保护钝化膜，以防再次锈蚀，通常钝化液采用亚硝酸钠（NaNo3)溶液 (15单）
      • 预膜
        • 即化学转化膜，电化学法与化学法，特别强调，废液不能随意排放（13单）
  • 2.管道压力试验
    • 热处理和无损检测合格后，在进行压力试验；管道的设计压力≤0.6MPa时（现场条件不允许液压时）采用气体
    • 液压实验
      • 试验时，环境温度不宜小于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施
      • 承受内压的地上钢管道及有色金属管道，P试=1.5P设计；埋地钢管道P试=1.5P设计且≥0.4MPa (19单)
      • 承受内压的埋地铸铁管道P设计道≤0.5MPa时，P试=2P设计；P设计＞0.5MPa时，P试=P设计+0.5MPa（16.17单）
    • 气压试验
      • 气体压力试验：承受内压的钢管钢及有色金属管道，P试=1.15P设计；真空管道：P试=0.2MPa（14单
      • 压力泄放装置，其设计压力不得高于试验压力的1.1倍，
      • 试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa
      • 泄密性实验：气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪检查管道系统中泄漏点的试验（16多）
      • 气压试验合格后，按规定进行24h的真空度实验，系统增压率≤5%
  • 3.设备压力试验
    • 液压实验
      • 采用洁净水，保压时间不少于30min，压力降至规定试验压力的80%，无变形和渗漏为合格
      • 对基础上液压试压且大于100m3的设备，在充液前、充液1/3时、充液2/3时、充满液后24h时、放液后，应作基础沉降观测。
    • 气压试验
      • 采用干净洁净的空气、氮气、惰性气体
      • 碳素钢、低压合金钢制设备，气压试验时气体温度不得低于15℃，
      • 缓慢升压至试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保压5min，继续缓慢升压至试验压力的50%，再升压10%，直至试验压力，保压时间不少于30min，然后压力降至试验压力的87%，全面检查。
    • 气密性试验（17多
      • 经液压试验合格后方可进行气密性试验
      • 压力缓慢上升，达到试验压力后保压时间≥30min，同时对焊缝和连接部位检漏液检测
• 14.16单
• 17“