APQP

APQP一般指产品质量先期策划，质量管理体系的一部分。产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

APQP

• APQP-1：计划和确认项目
  • 顾客需求确认（顾客声音）
    • 顾客业务计划及营销战略与产品开发建议报告
      • 新产品项目简介/客户提供3D/2D/SOR/RFQ/邮件/标准等
      • 项目开发节点
      • 产能需求（市场预测）
      • 客户联络清单
      • 竞争对手分析
      • 研究与开发资源需求
      • 技术要求与风险分析
  • 战略批准
    • 新产品开发建议报告（含顾客业务计划及营销战略）
  • P1 项目预演阶段
    • 项目启动会
      • 项目启动会纪要
        • 项目背景
          • 客户信息
          • 销量预测
        • 产品与关键特性识别
        • 顾客特殊要求清单
        • 小组成员构建
        • 开发节点
        • 试验风险识别
        • 设备、模夹检需求分析
        • 工艺可行性研究
        • 精益策划
        • 生产过程策划
        • 外购件生产过程策划
        • 生产过程质量策划
    • 成立项目小组
      • 项目小组（人员、资质、职责、联系方式、项目工作时间）及其结构图。
    • 产品概念设计
      • 3D图纸
      • 分析报告
        • 性能计算报告
        • 耐久、强度、模态报告
        • CFD分析报告
        • 轴承寿命计算报告
        • 模流分析报告
      • 产品特殊特性清单
      • 初始材料清单BOM
    • 工艺概念设计
      • 产品初始过程流程图
      • 过程特殊特性清单
    • 1-5 供方选择与确认
      • 产品开发技术能力确认
      • 质量体系、质量保证能力确认
      • 进度、商务确认
    • 可行性和风险分析
      • 新产品制造可行性分析报告
      • 项目风险分析和管理表
    • 成本核算/报价
      • 产品技术核算报价表（模具工装费、工时费、试验开发费、外协件等），确定开发成本
    • 初版项目资源需求确定
      • 项目资源需求明细表
    • 项目总预算及分项预算
      • 项目总预算明细表
    • G1开阀批准表
      • G1开阀批准表
  • P2 方案设计阶段
    • 项目确定
      • 订单／订单评审/签字技术协议/供货技术协议/商务协议/定点通知书/定点邮件/高层指示等
    • 新产品项目开发申请作业
      • 新产品项目开发申请报告
    • 产品设计和开发输入评审
      • 设计和开发输入评审报告
      • 顾客特殊要求清单
    • 制定项目计划和APQP开发计划
      • 新产品项目计划
      • 新产品APQP开发计划/甘特图
    • 项目沟通计划
      • 项目沟通计划表
    • 项目质量检查
      • 项目质量检查计划表
    • 项目变更控制
      • 项目变更控制单
    • 确定初始产品资料
      • 产品初始材料清单BOM
      • 产品初始过程流程图
      • 产品特殊特性初始清单
      • 过程特殊特性初始清单
    • 编制产品保证计划
      • 产品保证计划（新产品设计任务书）
        • 设计目标、性能可靠性要求、质量目标、生产率、投资、内控成本、设备能力、过程能力、产品重量等目标的分析设定。
    • 设计输入整理（标准、图纸、样件等）
      • 外来技术文件清单
        • 顾客提供图纸2d,3d、标准、样件/双方签订的技术协议、供货协议、商务协议、质量协议等
      • 经验教训及基准研究报告
    • 阶段评审总结与管理者支持
      • 项目阶段总结评审报告
    • G2开阀批准表
      • G2开阀批准表
• APQP-2：产品设计和开发
  • P3 详细设计阶段
    • 设计失效模式和后果分析及评审（DFMEA）
      • 设计失效模式和后果分析（评审记录）/设计FMEA检查清单/框图/P图/功能图
    • 产品设计
      • 图纸3D/2D
      • 计算报告（CFD/CAE/模流分析/轴承寿命计算）
      • 产品特殊特性清单
      • DV计划
      • TR
    • 工艺设计
      • QTR/TQR/可制造性与可装配性DFMA及检查表等。
    • 设计输出评审
      • 产品设计输出评审报告/产品设计和开发过程问题清单
    • 顾客确认
      • 顾客确认图纸
    • 生产图纸及BOM设计
      • 生产用编号图纸2D/性能台架图纸/可靠性台架图纸/材料清单等
    • 设计和开发确认
      • 设计和开发确认报告
    • 制定过程特殊特性
      • 过程特殊特性清单
    • G3开阀批准表
      • G3开阀批准表
  • P4 样件验证阶段
    • 发布手工样件图纸
      • 编号图纸2D/材料清单等
    • 手工样件试制
      • 新产品手工样件试制任务书
    • 确定设备、工装和设施要求（含量检具、刀具及进度计划）
      • 进度计划
      • 图纸
      • 工艺设计评审报告
    • 手工样件工艺准备
      • 手工样件过程流程图
      • 手工样件控制计划
    • 外协件准备
      • 外协件进度计划
    • 人员培训
      • 人员培训记录
    • 检验试验报告
      • 外协件检验报告、自制件检验报告等
      • 理化报告、试验报告等
    • 客户确认检验试验报告
      • 确认通知单或邮件
    • 手工样件发货
      • 确认通知单或邮件
    • 手工样件成本核算及项目预算总结完成
      • 手工样件成本核算表
      • 项目费用情况统计
    • 手工样件试制总结
      • 手工样件试制问题清单
    • 手工样件验证通过及原型样件制作订单
      • 邮件通知
    • 原型样件试制
      • 新产品原型样件试制任务书
    • 顾客确认原型样件图纸、图纸发布或变更
      • 顾客确认图纸/编号图纸2D/产品更改通知单/材料清单等
    • 制定原型样件过程流程图及控制计划和检查表
      • 新产品设备、量检具/工装／刀具清单/进度计划
    • 确定设备、工装和设施要求（含量检具、刀具及进度计划）
    • 确定模具及开发
      • 模具清单及开发计划
    • 人员培训
      • 人员培训记录
    • 工装、模具、刀具检验验证
      • 工装/模具/刀具验证结论表（附毛坯检验记录及加工件检验记录）
    • 原型样件制造及验证
      • 全尺寸检验报告/理化报告/试验报告(性能)/产品实物图片
    • 原型样件发货前客户确认
      • 客户确认报告或邮件
    • 原型样件发货
      • 发货清单/订单
    • 原型样件成本核算及项目预算总结完成
      • 样件成本核算表
      • 项目费用情况统计
    • G4开阀批准表
      • G4开阀批准表
  • P5 生产设施准备阶段
    • 原型样件验证通过及工装样件制作订单
      • 工装样件订单
    • 工装样件试制任务书发布
      • 新产品工装样件试制任务书
    • 顾客确认工装样件图纸、图纸发布或变更
      • 顾客确认图纸/编号图纸2D/产品更改通知单/材料清单等(泵体、密封圈、叶轮、皮带轮、总成性能等变更)
    • 确定过程特殊特性/过程流程图
      • 更新过程特殊特性清单
      • 更新过程流程图
      • 工艺设计评审报告
    • 制定工装样件控制计划
      • 更新样件控制计划
      • 更新控制计划检查表
    • 更新设备、工装和设施要求（含量检具、模具、刀具）
      • 新产品设备、量检具、工装、刀具清单/及相应图纸/
    • 工装、模具、量检具制作
      • 工装检验验证记录表
      • 专用量检具检定合格证
      • 模具检验、验证结论表（附毛坯检验记录及加工件检验记录）
      • 刀具验证结论表
    • 设备预验收
      • 预验收记录、CMK
        • 一、CMK（machine capability index ）设备过程能力指数：研究的对象是设备，表现为某设备加工某零件，在某公差情况下的加工一致性，无偏移的设备能力CM,有偏移的设备能力指数是CMK，汽车行业，加工关键尺寸，要求CM≥2，CMK≥1.67； 二、PPK初始过程能力指数：抽样方法，稳定情况下连续抽样30件以上，抽样方法和计算公式和CMK一模一样，汽车行业，做PPAP文件是，提交的是PPK，而不是CPK，很多人会将该概念搞混；汽车行业关键尺寸要求PPK≥1.67，重要尺寸要求PPK≥1.33； 三、CPK过程能力指数：抽样方法，稳定情况下间隔抽样，可以是每2小时抽5件，也可以每天抽2件，根据需要和研究的对象自己定，与PPK的区别是抽样方法即研究的对象有不同，计算公式有点差异（均值、方差）。 扩展资料： ppk：是指考虑过程有特殊原因引起的偏差时，样本数据的过程性能。ppk是spc第二版中提到的新内容。（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） 　 ①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差 估计得出： 因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。 ②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。即： 几个指数的比较与说明 ① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。 ② Pp和Ppk的关系参照上面。 ③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”
    • 生产准备就绪确认
      • 资源到位确认会议纪要
      • 生产准备问题清单
    • G5开阀批准表
      • G5开阀批准表
  • P6 工装样件验证阶段
    • 人员培训
      • 培训记录、效果评价
    • IMDS提交批准
      • IMDS上传
    • 外协件检验
      • 外协件检验报告、 理化报告、试验报告、禁用物质报告
    • 首次工装样件制造及验证
      • 全尺寸检验报告/产品实物图片/禁限物质报告
      • 理化报告/试验报告(性能、可靠性)/产品实物图片
    • 工装样件检验文件确认
      • 检验试验文件确认
    • 工装样件交样
      • 发货清单/报告
    • 工装样件成本核算及项目预算总结完成
      • 工装样件成本核算表
      • 项目费用情况统计
      • 产品成本达成情况（含设计与制造成本）
    • 产品ESO认可
      • OTS翻译为“工装样件”是英文Off Tools Sample的缩写，用批量生产用的工装生产的样件，指供应商提供的通过验收确认的批量生产用的模具、夹具生产出来的零件；ESO翻译为“工程核签”是英文Engineering Sign Off的缩写，通过验证OTS（全工装）件的尺寸、材料、性能、匹配等已满足设计和法律法规要求后，所签署的书面认可文件的一个过程。
      • 工程认可报告/邮件等
    • 产品设计输出评审
      • 产品设计输出评审报告/产品设计和开发过程问题清单
    • 小组可行性承诺
      • 产品设计信息检查表/小组可行性承诺
    • 阶段总结和管理者支持
      • 项目阶段总结评审报告
    • G6开阀批准表
      • G6开阀批准表
• APQP-3：过程设计和开发
  • P7 试生产作业准备阶段
    • 评审产品/过程质量体系
      • 产品/过程质量体系检查表
    • 制造过程设计输入评审
      • 制造过程设计输入评审报告
      • 过程经验教训
      • 产品计划制造成本
    • 制定物流包装方案
      • 依据客户要求和产品包装标准，进行包装方案设计，确定物流并经客户批准。
    • 确定过程特殊特性
      • 过程特殊特性清单
    • 确定过程流程图
      • 过程流程图；过程流程图检查表
    • 制定场地平面布置图
      • 车间平面布置图；车间平面布置检查表
    • 特性矩阵图
      • 特性矩阵图
    • 过程失效模式及后果分析（PFMEA)
      • 加工装配PFMEA、PFMEA检查表（含返工PFMEA)
    • 制定试生产控制计划CP
      • （试生产）控制计划；控制计划检查表
    • 确定试生产样件新设备、工装（包括试验工装）、量检具、模具等清单
      • 资源需求明细表/新增设备、工装、检具清单
    • 制定过程指导书
      • 总成及子部件作业要领书、防错验证作业指导书（Poka-Yoke)、返工作业指导书
      • 外购件检验指导书
      • 过程检验指导书
    • 制定测量系统分析计划（MSA）
      • 测量系统分析计划
    • 制定初始过程能力研究计划
      • 初始过程研究计划
    • 关键工序设备能力研究计划
      • 设备CMK
    • 确定包装规范
      • 产品包装规范确认单
    • 自制件产能规划
      • 产能分析规划报告
    • 外协件产能规划
      • 产能分析规划报告（OTS PPAP）
    • 制造过程设计输出评审
      • 制造过程设计出评审报告
      • 计划成本与实际目标
    • 生产准备就绪确认
      • 资源到位确认会议纪要
    • 阶段总结和管理者支持
      • 项目阶段总结评审报告
• APQP-4：产品和过程确认
  • 试生产需求确定
    • 工装样件订单
  • 编制试生产作业计划
    • PPAP生产通知
  • 下发作业文件
    • 各种作业指导书
  • 人员培训
    • 培训记录
  • 分供方PPAP样件及文件提交
    • PPAP资料及批准
  • 测量系统分析
    • MSA分析报告
  • 初始过程能力分析
    • CPK分析报告
  • 设备过程能力分析
    • CMK报告
  • 生产节拍及产能验证
    • 生产节拍
  • 生产确认试验
    • 检测、试验报告
  • 包装评价
    • 包装评价表
  • 制定生产控制计划
    • （生产）控制计划、控制计划检查表
  • 产品和过程审核
    • 产品审核报告
    • 过程审核报告
    • 内部PPAP审核报告
  • PPAP文件评审提交
    • PPAP文件
  • 客户PPAP批准
    • PPAP批准报告
      • 设计记录
      • 工程变更文件（若有）
      • 设计失效模式和后果分析 (DFMEA)
      • 零部件特殊特性清单
      • 分供方清单
      • 过程流程图
      • 过程失效模式和后果分析 (PFMEA)
      • 控制计划
      • 测量系统分析（MSA）
      • 尺寸报告
      • 材料、性能检测计划及报告
      • 外观批准报告（ARR）（如适用）
      • 生产件样品
      • 标准样品
      • 符合顾客特殊要求的记录
      • 检具(含辅具)验收报告（含查基准书，如果有）
      • 包装盛具
      • 初始过程能力研究
      • 产能分析报告
      • 零件提交保证书(PSW)
  • PPAP零件发货
    • 发货清单
  • G7开阀批准表
    • G7开阀批准表
  • 质量策划认定
    • 产品质量策划总结和认定报告
  • 阶段总结和管理者支持
    • 项目阶段总结评审报告
• APQP-5：批量生产初期
  • P8 批量生产初期
    • 小批量生产(GP12)
      • 生产作业计划表、工艺纪律检查表
    • 项目经验总结（最佳时间）
      • 项目经验总结（设计、开发经验数据库）
    • 项目交接
      • 项目交接清单
      • 项目验收报告
    • 批量生产（SOP）
      • 生产作业计划表、工艺纪律检查表
    • 持续改进、减少变差
      • X—R控制图
    • 增进顾客满意
      • 顾客满意度调查表
    • 增进交付和服务
      • 产品交付绩效统计表/售后PPM
      • 《质量保证协议》/《售后质量索赔协议》、顾客服务反馈纪律表
    • G8开阀批准表
      • 会议纪要