一建机电——石油化工冶炼设备

包含石油化工设备及冶炼设备的基础知识及安装技术考点，帮助考生梳理了考试的知识点，形成了清晰的知识体系。同时，通过对每个知识点的详细解释和关联，思维导图也促进了考生对知识的理解和记忆。因此，考生在备考过程中可以充分利用这张思维导图，提高备考效率，取得更好的成绩。

石油化工冶炼

• 石油化工
  • 塔器
    • 结构与安装工序： 1、由筒体、封头、人孔、接管、裙座组成；塔是用于蒸馏、抽提、吸收、精制等分离过程的直立设备 2、开箱检验：核对装箱单；外观质量检查；分段到货验收（分段处圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量），群底座板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差、任意两孔弦长允许偏差均为2mm 3、基础验收：不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋；混凝土强度不低于设计75%；沉降观测点； 4、到货设备保护：不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备与碳钢隔离；铝、钛、低温设备不得有表面擦伤
    • 就位安装： 1、安装程序：塔器现场检查验收——基准线标识——运放至吊装要求位置——基础验收、设置垫铁——整体吊装、找正、固定地脚螺栓、垫铁点固——二次灌浆 2、塔器就位：塔设备任意相邻的方位线作为垂直找正基准线，测试点1与塔中心线的连线与测试点2与塔中心线的连线成90°夹角；塔高小于等于30m，垂直度偏差不大于塔高1‰，塔高大于30m，偏差允许值未1‰塔高，且不大于50mm；高度大于等于20m的塔，垂直度测量工作不应在一侧阳光照射或风力大于4级的条件下进行 4、卧式阻焊：开箱检查验收——搭设组装胎具（道木支墩或滚轮架）——各段组队焊接（上—中—下—底）——环缝无损检测——热处理——耐压、气密性试验 5、立式阻焊：分段筒体检查——基础验收、垫铁——最下段吊装就位——第二段吊装——段间环缝、无损检测——重复，直至最上——整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固、二次灌浆——内固定件和配件安装——耐压、气密性试验
    • 焊接试件：现场焊接必须制备产品焊接试板 1、制备要求：相同的焊工相同条件下相同焊接工艺；材料相同标准、相同牌号、相同厚度、相同热处理状态；焊工钢印代号，检验员外观检查后，搭上检验员钢印号；随焊缝一起热处理 2、检验与评定：合格标准与焊接接头标准同；（拉伸试验）同一母材试样不低于母材标准最低值，不同等级的，不低于母材最低值中的较小者；（弯曲试验）弯曲到规定角度，拉伸面上沿任何方向不得有长度大于3mm的开口；（冲击试验）每组3个，母材标准抗拉强度≤450MPa，冲击功平均值应不低于20J，最多允许一个试样低于规定值，但不应低于规定值的70% 3、复验：拉伸、弯曲试验不合格，允许复验，对不合格的项目取双倍试样进行复验，达到合格指标为合格；冲击不合格，允许复验，再取一组（3个）进行试验，前后6个平均值不低于规定值，允许有2个试样小于规定值，但小于70%的只允许有1个
    • 水压试验： 1、条件：焊接和检验工作已完成；开孔补强圈用0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头合格；热处理完成；二次灌浆达到强度要求；方案已批准，资料完整 2、介质：洁净淡水，不低于5℃； 3、压力表：最高最低点各一块压力表，精度不低于1.5级，量程不低于1.5倍且不高于3倍， 4、试验压力：装设在设备最高处的压力表为准； 5、试验过程：先打开放空阀，充液后缓慢升至设计压力，保压不少于10min，无泄漏继续升至试验压力，保压时间不少于30min，然后降至试验压力的80%，对所有焊接接头和连接部位检查； 6、合格标准：无渗漏，无可见变形，无异响，对标准抗拉强度下限值大于等于540MPa的钢制塔器，放水后进行表面无损检测抽查无裂纹
    • 气压试验： 1、气压代替液压：气压试验前对塔筒的对接焊缝100%射线或超声检测，符合设计规定；常压设备气压试验前对接焊缝25%射线或超声检测，射线III合格，超声II合格；本单位技术总负责人批准的安全技术措施；是呀系统安全协防装置应进行压力整定 2、介质：干燥洁净空气、氮气或惰性气体；脱脂后的容器必须采用不含油气体 3、过程：缓慢升至试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保压5min，对焊接接头和连接部位初次检查；初次合格后，升压至试验压力50%，观察有无异象；无异常，按试验压力10%逐级升压，直到试验压力，保压10min，对接头和连接部位全面检查，检查期间保持压力不变，且不得采用继续加压的方式保持 4、合格标准：过程无异常，经过肥皂液或其他检漏液检验无漏，无变形，对抗拉强度下限值大于等于540MPa的塔器，泄压后表面无损检测无裂纹
  • 储罐
    • 储罐分类及特点： 1、顶部结构形式：固定顶储罐（自支撑式锥顶罐、支撑式锥顶罐、自支撑式拱顶罐）、浮顶储罐（外浮顶和内浮顶；单盘式、双盘式、敞口隔舱式、浮筒式） 2、本体结构：单层（罐壁）储罐（一般的金属油罐）、双层储罐（LNG常压低温储罐） 3、本体材质：非合金、合金、不锈钢 4、固定顶储罐：（带肋壳拱顶罐）拱顶球面曲率半径为直径的0.8~1.2倍，拱顶有4~6mm的薄钢板和加强筋组成，顶板采用搭接，施工容易成本低；（网壳顶拱顶罐）特大型拱顶罐尤其是特大型内浮顶采用 5、浮顶储罐：（外浮顶）可减少或防止罐内液体蒸发损失，大型储油罐采用；双盘式浮顶具有较好的稳定性，能承受较大载荷，绝热性能好，但废钢材 6、内浮顶储罐：拱顶罐内部增设浮顶，用来储存汽油、航空煤油等；钢制浮顶、铝制装配式、非金属整体式；非金属造价昂贵，国内很少采用 7、LNG储罐：单容罐、双容罐、全容罐；内筒采用Ni9合金钢，也可为全铝、不锈钢薄膜或预应力混凝土，外壁为碳钢或预应力混凝土；罐内绝热材料主要为膨胀珍珠岩、弹性玻璃纤维毡、泡沫玻璃砖
    • 气柜分类及特点： 1、低压湿式气柜：设置水槽，用水密封的气柜；（导轨不同）包括直升式、螺旋式；（活动塔节）单节气柜、多节气柜 2、干式气柜：活塞密封结构的储气设备；多边稀油密封、圆筒形稀油密封、橡胶膜密封干式气柜 3、湿式气柜：水槽、塔节、钟罩、导轨和导轮、配重块 4、干式气柜：气柜底板、立柱、侧壁板、柜顶架、活塞系统、密封装置、平衡装置；（多边稀油密封）采用稀油和钢制滑板密封；（圆筒形稀油密封）稀油和橡胶制品密封；（橡胶膜密封）橡胶膜作为密封材料
    • 金属储罐安装方法及要求： 1、正装法：适用于大型浮顶罐；包括水浮正装法、架设正装法（外搭脚手架正装和内挂脚手架正装） 2、水浮正装法：组焊浮船，施工工期很长，一般用于浮顶罐的施工 3、外搭脚手架正装法：适合大型和特大型储罐，便于自动焊作业；纵向焊缝气电立焊、环向焊缝自动焊脚手架不得影响焊接操作 4、内挂脚手架正装法：一台储罐施工用2~3层脚手架，1或2个楼梯间 5、倒装法：中心柱组装法、边柱倒装法（液压提升、葫芦提升）、充气顶升、水浮顶升法 6、边柱液压倒装法：壁板内侧设置提升架，提升架上设置液压千斤顶，提升高度比最大提升高度大1000m左右； 7、边柱葫芦提升倒装法：内侧设置提升柱，提升柱顶部设置手拉或电动葫芦
    • 金属拱顶储油罐倒装法施工： 1、预制：外观检查无重皮、裂纹、夹渣、分层、气孔、折痕等缺陷；钢板表面锈蚀深度不超过0.5mm；（底板预制）边缘板按放大后直径先下料预制，每罐预留两块边缘板待现场实测后下料；（壁板预制）除顶圈外，每圈壁板留两道活动缝，每缝预留钢板长度300mm，滚圆后用核准的样板检查，样板弦长2m，间隙≤4mm；（顶板预制）每罐弧形板，下料时两对角线之差绝对值不大于5mm，做好原始记录，筋板间采用搭接连接，搭接长度为宽度的2倍，成型后用核准的弦长为2m的样板检查，间隙≤10mm；（包边角钢滚制）弦长为2m的样板检查，间隙≤4mm。 2、罐底安装：经纬仪画出十字线，外圆周线；底板由中心线向外铺设，中幅板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm；底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不小于200mm；底板边缘外侧300mm的对接焊缝应先行阻焊并进行射线探伤检测，合格后，在地板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁 3、顶圈壁板组装要求：（垂直度）组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量；（相邻壁板上口水平度）偏差≤2mm，每3m间隔测一点，任意两点之间偏差不大于6mm；（椭圆度）底部半径偏差±13mm，在圆周上均匀测8点；专用工具组对时，每道立缝设置3块以上弧形加强板，立缝内侧清根后才能拆除，顶圈壁板留一道活动口，根据测量出的周长误差处理活动口 4、包边角钢安装：包边角钢本身对接缝须离开壁板200mm以上，U型管或水准仪测量水平度，允许偏差与壁板相同；焊接顺序为先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度不小于壁板厚度，均匀分布，同向施焊 5、顶板安装：顶板搭接宽度误差±5mm；先焊内侧短焊缝——外侧搭接角缝——焊接与包边角钢的角缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊接，径向长缝由中心向外分段退步焊 6、圈板组焊：各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/3，且不应小于500mm。 7、焊接要求：（环缝）焊工均布，焊接层次和焊接方向上同步，严禁同一个地方焊接若干层，先外侧后内侧，焊内侧先清根；（底板焊）先中幅板，后边缘板，先焊短缝，后焊长缝；焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严禁一遍成型；罐底收缩缝应在底层壁板与底板的角缝施焊完成后进行，再排版图上注明焊接顺序，向班组交底；（拱顶焊）先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊，先焊环向短缝，再焊径向长缝；由拱顶中心向外分段退步焊；包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不得超量焊接 8、预防变形的技术措施：（组装技术措施）分散、对称布置、底板边缘板对接接头采用不等间隙，间隙要外小内大、反变形措施，在边缘板下安装楔铁，补偿焊缝的角向收缩、用弧形板定位控制纵缝的角变形；（焊接技术措施）根据焊接工艺评定报告，编制焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形 9、矫正焊接变形技术措施：（机械矫正）用龙门架、千斤顶矫正焊后残余变形，采用锤击法补偿焊接收缩产生的变形；（火焰加热矫正）火焰加热急冷的方法消除焊接变形，抵消该部位的伸长变形，火焰加热矫正壁板时，用梅花点状加热。 10、焊缝质量检验：（外观检查）焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；浮顶内侧焊缝余高≤1mm；对接焊缝咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%（无损检测）罐壁钢板最低标准屈服强度＞390MPa时，焊接完毕后经过24h后再进行；罐底厚度≥10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝外端300mm进行射线探伤；板厚＞12mm时，采用衍射时差法超声检测 11、外观尺寸检查：铅锤允许偏差不超过壁高4‰，且不大于50mm；壁板局部凹凸变形急底板的半径允许偏差±13mm；高度偏差≤50mm；底板焊接后局部凹凸偏差变形不应大于变形长度的2%，且≤50mm；罐顶局部变形，弦长大于2m检查≤15mm
    • 储罐试验： 1、罐底的严密性试验：真空箱试漏法，真空度不低于53KPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏 2、罐壁严密性和强度试验：充水试验前，补强圈进行0.15MPa表压气密性试验；洁净淡水，温度不低于5℃，充水试验中应进行基础沉降观测，当观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，立即停止；先注水至罐高1/2，观察24h，沉降值在设计范围内，继续充水到设计要求的充水高度，静置48h，无异常变形，各部分焊缝无渗漏。
  • 球罐
    • 构造和形式：桔瓣式、足球式、混合式
    • 球壳和零部件检查验收： 1、质量证明文件检查：（质量证明书）制造竣工图样、压力容器产品合格证、产品质量证明文件、特种设备制造监督检验证书；（技术资料）质量计划或检验计划、主要受压元件材质证明书及复验报告、材料清单、材料代用审批证明、结构尺寸检查报告、焊接记录、热处理报告及自动记录曲线、无损检测报告、产品焊接试件检验报告、产品铭牌或者复印件 2、球壳板及零部件检查：不允许裂纹、气泡、结疤、折叠合夹杂等缺陷，不得有分层 3、球壳板超声波测厚：抽查数量不少于总数的20%，实测厚度不小于设计厚度，有不合格，加倍抽查，再不合格100%测厚检查 4、超声波探伤：球壳板周边100mm范围进行超声波抽查，数量不少于总数的20%，且没带不少于2块，上下极不少于1块，有不合格，加倍抽查，再不合格100%测厚检查 5、产品试板检查：制造单位每台球馆提供6块试板，尺寸为600mm*180mm，《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T 47016；试板材料与球馆相同标准、相同牌号、相同厚度、相同热处理状态，坡口形式相同
    • 组装： 1、散装法：支柱和赤道板组对——赤道带板组装——中心柱安装——下温带板组装——上温带板组装——中心柱拆除——下极板组装——上极板组装——内外脚手架搭设——调整和质量总体检查 2、分带组装法：平台上组装赤道带——赤道带纵缝焊接——平台上组装上、下温带——纵缝焊接——组装上下极——上下极与上下温组焊——下温带（包含极板）吊装到基础中心——安装支柱——吊装赤道带，就位后找水平——下温带与赤道带安装——上温带与赤道带安装——内外脚手架搭设——整体检查——赤道带与上下环缝焊接及支柱与赤道带焊接——总体检查
    • 焊接要求： 1、焊接程序：先纵后环、先短后长、先坡口深度大的一侧，后坡口深度小的一侧 2、焊工对称同步焊接；同等时间内超前或滞后的长度不大于500mm；焊条电弧焊的第一层焊道采用分段退焊法；多层多道焊时，每层引弧点错开25~50mm
    • 焊后热处理： 1、依据：设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定；在压力试验前完成 2、条件：已经批准的热处理施工方案；与受压件连接的焊接工作已完成；无损检测已完成；加热系统调试合格；前面工序已完成，已办理工序交接手续 3、实施：（方法，内燃法）2000m³以下负压内燃法，以上正压内燃法，罐体上安装热电偶测量加热温度，外保温采用岩棉或超细玻璃棉；（工艺要求）测温点在表面均匀设置，相邻测温点间距小于4.5m，距上下人孔和环缝边缘200mm内各设1个测温点，每个产品焊接试件设1个测温点 4、热处理后质量检查：热处理工艺报告、产品试板力学性能试验报告
    • 耐压和泄露性试验
      • 水压试验： 1、条件：焊接工作完成并检验合格；热处理已完成，试件检验合格；支柱找正，拉杆调整完，二次灌浆达到强度 2、压力表：顶、底安装2块量程相同，校验合格的压力表，精度不低于1.6级，试验压力为顶部压力表读数 3、过程：保证外表面干燥；在罐壁温度与液体温度接近时，缓慢升压，升压至试验压力50%，保压10min，检查无渗漏继续升压至设计压力，保压10min，检查无渗漏继续升压至试验压力，保压不少于30min，然后降到设计压力，检查；无渗漏、无可见变形，及异常响声为合格
      • 泄露试验：气密性、氨捡漏、卤素捡漏、氦捡漏 1、条件：水压试验合格；干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体；试验压力为球罐的设计压力 2、过程：缓慢上升至试验压力50%，保压5min，对所有焊缝和连接部位泄露检查，无泄漏升压至试验压力，保压10min，检查，无泄漏为合格
  • 钢结构
    • 制作程序和要求： 1、程序：原材料检验（钢材、焊材、连接紧固件）——排料拼接——放样号料——切割下料——制孔——矫正成型——构件装配——焊接——除锈——构件编号、验收出厂 2、要求：（验收）出厂合格证和质量证明书，锈蚀、麻点和划痕深度不得大于厚度负偏差1/2；（切割加工）机械剪切的零件厚度不大于12mm，碳素钢-20℃，低合金钢-15℃时，不得剪切和冲孔；（变形矫正）矫正后平面度偏差小于1.5mm，当钢板厚度大于14mm时，小于1mm；角钢垂直度偏差小于a/100、槽钢小于b/80、H型钢小于c/100且不超过2mm；划痕深度小于0.5mm，不大于厚度偏差1/2。
    • 安装： 1、一般程序：钢柱安装——支撑安装——梁安装——平台板（ 层板、屋面板）、钢梯、防护栏安装——其他构件安装 2、制造厂钢结构厂房程序：构件检查——基础复查及底面处理——钢柱安装——柱间支撑——主梁安装——次梁安装——承台板安装——钢屋架安装——檩条安装——水平、垂直支撑安装——屋面板安装——墙壁板安装 3、基础验收：混凝土强度合格；轴线标识和标高基准点齐全，轴线、标高允许偏差±3mm，水平度偏差1‰；地脚螺栓中心偏移小于5mm，露出长度0~+30mm，螺纹长度0~+30mm 4、框架和管廊的安装：按照柱、支撑、梁的顺序安装，首节钢柱进行垂直度、标高和轴线位置校正，采用两点起吊，单根长度大于21m，需计算确定3~4个吊点或采用平衡梁吊装；支撑按从下到上的顺序组合吊装，桁架结构件轴线交点允许偏差不大于3mm，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不小于25%，边缘间隙小于0.8mm；框架的安装可采用地面拼装和组合吊装的方法，节点采用焊接时，设置安装定位螺栓，每个节点不少于2个；管廊地面拼装成片，检查合格后成片吊装，铣平面接触面积不小于75%； 5、高强螺栓连接要求：连接摩擦面进行抗滑移系数试验和复验，采用手工砂轮打磨时，打磨方向与受力方向垂直；连接副施拧采用扭矩法或转角法，扭矩相对误差不大于±5%；不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔；螺栓连接副施拧分为初拧和终拧，大型节点增加复拧，初拧扭矩取终拧扭矩的50%，复拧扭矩等于初拧扭矩，初拧后对螺母涂刷颜色标记，高强螺栓的拧紧应在24h内完成；高强螺栓由螺栓群中央顺序向外拧紧，扭剪型高强螺栓采用专用电动扳手施拧；终拧以拧断梅花头为合格，终拧后，用0.3Kg重小锤敲击螺母，逐个检查；副终拧后，外漏2~3扣，允许有10%的螺栓外漏1扣或4扣。 6、高强大六角头螺栓检查：副终拧1h后、24h前检查，检查方法为扭矩法或转角法，与施工方法相同，检查数量为节点数的10%，不少于10个节点，每个节点螺栓数抽查10%，不少于2个； 7、高强扭剪型螺栓检查：终拧后，未拧断梅花头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%，检查数量为节点数的10%，不少于10个节点。
    • 注意事项： 1、钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后分别测量其挠度值，不超过设计值的1.15倍 2、薄涂型防火涂料的涂层厚度符合设计要求；厚涂型防火涂料的厚度，80%及以上面积符合要求，最薄处不应低于设计要求的85% 3、涂层干漆膜总厚度，室外150um，室内125um，允许偏差-25um；每遍允许-5um
  • 长输管道
    • 分类 1、GA1级：设计压力大于4MPa的长输输气管道、设计压力大于等于6MPa长输输油管道 2、GA2级：GA1级以外的长输（油、气）管道
    • 施工内容： 1、线路交桩：转角桩、固定桩以及必要的水准点、三角点 2、线路测量放线：全站仪测量，障碍多GPS定位，当采用弹性敷设活用冷弯管处理水平或转角时，应在曲线的起点、终点设加密桩，间隔≤10m，标明改点的地面高程、管底高程、挖深；雷达测地下，线路与地下构筑物交叉范围两端3m内警告牌 3、施工作业带清理、便道修筑 4、防腐管道运输与保管：专用车，管道超长不超过2m，高度不超过2层；管道与地面的最小距离为0.2m，层数不超过2层，露天存放不超过3个月。 5、布管：布管的间距与管长一致，每10根管对一次距离；坡度大于15°时，停止布管 6、管口组队与焊接：管口清理与组对焊接时间间隔2h；优先用内对口器组对，采用外对口时，根焊道完成60%以上方可撤离；采用向下焊的方式，手工焊打底加自保护药芯半自动焊的方法进行主题管线的焊接；有预热要求的，采用环形火焰加热器或中频感应加热器，温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口50mm处测量，对均布在管口的8个点进行测温；后焊的焊道起弧或收弧处与前一道错开30mm以上； 7、焊口检测与返修：环向焊缝100%射线检测，穿越河流、铁路等，还需进行100%自动或手工超声波探伤；当同一部位返修累计超过两次、需返修的焊缝总长度超过焊口周长30%、根焊缝的超过周长30%，应切除焊口重焊 8、防腐补口：钢管预处理质量须达到Sa2.5级，热收缩套与防腐层搭接长度不小于100mm；用火焰加热器对管口部位加热，红外线测温仪测温，电火花检漏仪进行捡漏 9、管沟开挖：与电力通行电缆交叉，垂直间距不小于0.5m，与其他管道不小于0.3m 10、管道下沟及回填：回填前将阴极保护测试线焊好并引出，下沟管道的端部应留出50m长的管沟不回填，回填完成后进行检测漏点及埋深 11、三桩埋设：里程桩（自首站0Km起每1Km设置一个，精确到m）、标志桩（转角桩、交叉桩、设施桩、穿越桩）、通行标识、加密桩（管道正上方每100m处设置一个）、警示牌（穿越河流、隧道）；
    • 长输管道试压： 1、仪表：压力表不少于2块，试压管段的首末段，量程为试验压力的1.5~3倍，首末两端都设置测温仪，温度自动记录仪、压力自动记录仪24h记录 2、过程：第一阶段试验压力的30%，无异常，15min后继续升压；第二阶段达到试验压力的60%，无异常，15min后继续升压；第三阶段达到试验压力100%，无异常，进行强度稳压。 3、严密性试验：强度试验合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，开始24h的严密性试验；在规定的最低压力下，严密性试验维持24h，压降不大于1%试验压力则合格 4、管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫清管器，清除管内游离态水；待干燥度达到要求，将干燥空气冲入管道，保持微正压，密封罐道做好标识。
• 冶炼设备
  • 炼铁设备
    • 高炉炼铁组成：高炉本体及原料系统、送风系统、煤气系统、渣铁系统 1、本体设备：炉体框架、炉壳、冷却设备、炉喉钢砖、炉顶保护板、炉顶装料设备 2、原料系统：矿槽设备、焦槽设备、中间料仓设备、料车上料设备、上料主皮带机 3、送风系统：鼓风设备、热风炉设备、风口装置 4、煤气系统：煤气除尘设备、环缝洗涤塔设备 5、渣铁系统：炉前设备、铸铁机、水力冲渣设备
    • 高炉本体结构：组成：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸 1、框架安装：（程序）基础检查放线——下部框架柱——框架梁下部——平台梁板——上部框架柱——柱间支撑——上部平台梁板——炉顶平台——炉顶框架柱——炉顶框架梁——炉顶悬臂吊车梁（安装工艺）下部框架柱对接缝先焊内侧，后焊接外侧，并宜对称施焊；立柱安装应逐段逐层检测和调整标高、纵横中心线、柱间两对角线长度之差、立柱垂直度； 2、炉壳安装：（拼装）现场组装成环带吊装；（焊接）相应的焊接工艺评定报告；先内后外，先焊立焊缝、后焊横焊缝，采用对称方向、多层多道焊、分段退焊的方法焊接；开孔处于管道或短管的焊接，应采用与主体材料成分和性能相同或相近的低氢型焊条（安装）正装法、倒装法、上部倒装法和下部正装法、线外拼装整体滑移法；正装法时，炉壳安装于框架安装同步进行，采用其他方法，框架应先于炉壳安装
    • 高炉本体设备
      • 炉体冷却设备： 1、材质：冷却壁或冷却板，冷却壁设置于炉壳和炉衬之间，有光面冷却壁和镶砖冷却壁 2、通球试验：冷却壁安装前，进行通球实验，球的材质为木球或尼绒球，球径为水管内镜的76%±0.2mm 3、压力试验：通球试验合格后，1.5倍工作压力，保压10min，降至工作压力，保压30min
      • 风口装置：安装前进行压力试验；顶板与大套法兰间隙不小于10mm，大套与中套密合面用0.1mm塞尺检查，塞入深度不大于接触长度的1/3；带法兰的短管，正装法定位，容积大于4000m³以上的采用专用工具定位
      • 炉喉钢砖：再炉壳上部安全平台搭设完成后进行
      • 无料钟炉顶：炉顶法兰安装——布料溜槽齿轮箱安装——波纹管阀箱安装——炉顶设备支撑钢架安装——称量料罐——下密封阀——上料阀门——固定受料罐——受料斗下料阀箱——布料溜槽
    • 热风炉： 1、作用分类：输送1100~1300℃热风（结构形式）内燃式、外燃式、顶燃式；（内容）各类阀门和补偿器、助燃风机、检修设备、换热器、炉箅子及支柱 2、程序：基础验收——铺垫干砂——炉底板——直筒段炉壳（下部）——底座托圈——炉箅子——炉底耐材砌筑——直筒段炉壳（上部）——炉顶炉壳——耐材砌筑——气密性试验——烘炉 3、炉底：热风炉底板与干砂接触均匀且接触面积大于60%；热风炉蓄热室底板厚度小于20mm时，砌筑前应先进行底板对接焊缝的真空度试验，真空度为40KPa时，无泄漏 4、直筒段炉壳：设置活动测量桥，测量炉壳半径【最大直径与最小直径差，2‰炉直径】、炉壳钢板圈（带、环）上口高度差【4mm】、炉壳钢板圈（带、环）中心相对炉底中心的同心度【1‰炉高，且不大于30mm】 5、炉顶：活动测量桥上挂中心线坠和水平仪，测量炉壳圆度【炉顶固定圈任意直径差10mm】、炉壳圈（带、环）中心相对炉底中心的同心度【1‰直径，且不大于30mm，相对炉体5mm】、炉壳圈上口高度差【±5mm】、相关接口管中心线、标高等
  • 炼钢设备
    • 工艺设备： 1、生产设备：原料供应系统、吹炼精炼与出钢系统、供氧系统、烟气净化与煤气回收系统 2、连铸生产设备：浇筑设备（钢包回转台、中间罐、烘烤器）、连续铸钢设备（结晶器及振动装置、二次冷却、拉矫机、扇形段更换、引锭杆）、出坯和精装设备（输送辊道、剪切机、喷印机、推钢机、翻钢机）
    • 转炉本体安装： 1、吊装：台车法、滑移法、流动式吊车、卷扬机与滑轮组配合吊装 2、程序：基础交接验收——基准线点的设置——坐浆垫板设置——转炉支撑装置——托圈与轴承座装配——托圈吊装找正——炉壳组对安装——整体移动就位——倾动装置——炉体附属管道配管——调整、试车 3、基准线：主要有转炉炉体纵、横中心线，转炉倾动轴承座纵、横中心线 4、垫板：每隔地脚螺栓旁设置两组垫板组，尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位 5、转炉支撑装置：固定端轴承座以轴承底座上水平的十字中心线为精找正基准；游动端轴承座按照中分面处的加工面调整轴承座的标高、中心线及水平度 6、托圈与轴承座：托圈水冷系统应做水压试验和通水试验，试验压力为工作压力1.25倍，试验压力下稳压10min，再降至工作压力，停压30min；通水试验进出水畅通，连续桶水时间不少于24h 7、托圈找正：倾动轴承座下底面标高比转炉支撑装置上表面高50mm；用激光准直仪或挂线千分尺，检查托圈两耳轴同轴度，偏差1.5mm 8、炉壳组对：托圈上面无定位装置采用倒装法；有定位装置采用正装法 9、整体就位：倾动轴中心线与转炉支承装置中心线重合 10、倾动装置装配：电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆装置组成 11、调整试车：一次减速器正发向单独运转各不应少于1h
    • 连铸机安装：基准线：纵向3条（纵向中心线、铸流中心线、辅助纵向中心线），横线3条（铸流外弧线、最终矫直辊中心线、输送辊道起始辊的轴线中心线） 1、钢包回转台吊装：空中接力法分四步；设计制作专用吊具——接受跨与吊具组合，钢水接受跨行车主钩——接受跨行车副钩和浇铸跨行车主钩，分别挂在吊具两端吊耳，空中接力——两台行车抬吊，回转体就位 2、钢包回转台程序：基础交接验收——基准线点设置——坐浆垫板设置——底座安装——液压旋转接头、电气滑环——回转轴承——驱动装置——回转体——回转臂——钢包加盖装置——机体配管及附件——单体试车 3、钢包回转台试运行：回转机构全行程回转不少于5次；回转臂全行程升降不少于5次，应进行冷满负荷和冷超负荷试验。 4、连续铸钢设备程序：基础——基准线——坐浆垫——扇形段支撑框架——扇形段更换导轨——扇形段——结晶器振动装置——结晶器及‘0’段安装——在线对中——机体配管——附件——单体试车 5、支撑架：从下往上顺序，检查纵横中心线、标高、水平度及左右两底座轴孔同心度允许偏差，同心度采用拉线和内径千分尺检查，允许偏差0.2mm 6、连续铸钢设备试运行：结晶器振动机构连续运行不少于2h；扇形段辊组应连续运行不少于2h；扇形段更换装置传动机构减速器应单独运行不少于30min，各机构在全行程内动作不少于5次
  • 轧机设备
    • 工艺设备： 1、分类：（用途）开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机、特殊轧机（横轧机、轮箍轧机）；（机座中布置形式）水平轧辊、立式轧辊、水平轧辊和立式轧辊、倾斜布置轧辊、其他轧机；（轧机布置形式）单机架、多机架顺列式、横列式、连续式、半连续式、串列往复式、布棋式 2、轧钢设备：（主要设备）工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）及主电机；（辅助设备）运输设备、加工设备（剪切机和锯机、矫直机、卷取机）、其他精整设备（翻钢机、回转台、冷床）、收集打印酸洗包装等工序设备
    • 主机安装： 1、机架吊装：行车吊装法、流动式起重机吊装法（单机架轧机机架的吊装）、专用起重装置吊装法（垂直液压顶升、智能液压提升、全自动液压顶升） 2、程序：基础——基准点——垫板——底座——机架——上下横梁——轧辊调整装置安装——轧辊平衡装置——换辊装置——主传动装置——机体配管——二次灌浆——支撑辊、工作辊安装——试运行 3、机架安装：检查机架垂直度、水平度、中心线、机架窗口在水平方向扭斜、两机架窗口中心线的水平偏斜及轧机相邻两机架平行度；地脚螺栓紧固采用液压螺母拉伸法 4、传动装置：整体安装的传动电机水平度宜转子轴颈为测量面；分体安装的以转子两轴承座剖分面为水平度测量面 5、试运行：低速压下装置、高速压下装置往返运转均不少于5次，极限位置准确；主传动点击空载运行、电动机带减速机试运行、电动机带减速机、齿轮机座运行均不应少于0.5h；电动机带动减速机、齿轮机座和轧机试运行，按额定转速25%、50%、75%、100%分别试运行不少于2h；换辊装置及其他设备往返运行不少于5次；试运行设备滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃；滑动轴承温升不超过35℃，最高温度不超过70℃。
    • 辅助设备安装： 1、安装精度等级：（I级）板带轧机、粗轧与精轧的带材连轧机、平整机、管材连轧机、高速线材轧机、棒材轧机、型材连轧机、中厚板成品轧机；（II级）开坯机、钢坯轧机、穿孔机、焊管轧机 2、卷取机、开卷机精度：卷取速度大于10m/s为I级精度（酸连轧轧机、酸洗涂层轧机、连续退火机组、热镀机组、冷轧重卷横切机）；小于为II级（热连轧地下卷取机）； 3、卷取机、开卷机偏差：水平度允许偏差（I及0.05‰，II级0.1‰），垂直度偏差（I及0.05‰，II级0.1‰）；卷取机卷筒垂直度、水平度允许偏差0.1‰ 4、试运行：试运行前必须安装安全套筒，卷筒涨缩液压缸和机体移动液压缸分别往返运行均不少于5次，冷轧回转式爽卷筒卷取机回转运行不少于5次；卷筒连续运转不少于2h 5、剪切设备：测量换刃装置轨道允许偏差0.3mm，滑道中心线允许偏差1mm；剪切机连续试运行不少于2h
  • 空分与制氧设备
    • 制氧设备： 1、过滤加压系统：空气过滤器、空气压缩机 2、预冷和净化系统：空冷塔、水冷塔、分子筛吸附器 3、空气分离系统：空分塔（冷箱）、为集冷箱结构、内部容器、设备及管道一体化设备（膨胀机、低温液体泵、主热换器、精馏塔、冷凝蒸发器、粗氩塔、精氩塔、过冷器） 4、压缩及输送系统：氧气压缩机组、氮气压缩机组 5、低温液体储备系统：低温液体储罐、液体泵、蒸发器 6、控制系统：电气和自动化仪表控制系统，空分设备采用集散控制系统
    • 安装技术： 1、空分塔安装流程：基础验收——基准线、点——坐浆垫板设置——冷箱下部结构安装——塔器安装——上部结构安装——大口径管道就位——结构封顶——管道安装——吹扫试压——工艺检查——裸冷试验——珠光砂填充 2、基础检查：重点检查设备基础强度、抗冻等级、抗渗等级、抗压强度、导热系数 3、冷箱结构安装：重点控制中心线和垂直度，检查每层箱体的顶面标高和同层箱体顶面高差、同层箱体上对角线差、相邻箱板接头错位、冷箱总体高度和总体垂直度 4、现场组对焊缝等级：采用对接接头，射线检测，质量II级，仅因气孔超标可放宽至III级；采用搭接接头双面角焊时，渗透检测，质量I级；焊缝外观质量II级 5、管道脱脂：所有管道管件脱脂处理，脱脂剂选用三氯乙烯或四氯乙烯，严禁采用四氯化碳；滤纸擦拭法（白色滤纸无油脂痕迹合格）、紫光灯照射检查法（波长320~380mm照无油脂萤光合格）、樟脑检查法（小于1mm纯樟脑在蒸汽器皿中不停旋转合格）、溶剂分析法（油脂含量不超过125mg/m³合格） 6、管道安装：先大后小、先长后短、先主后支；同一高度平面，以设备为中心，先里后外；焊缝射线检查和压力试验后，再做绝热装隔热套管（保冷） 7、管道焊接：冷箱内管道采用氩弧焊；固定口焊接时，大于等于DN100mm采用嵌入式复合衬圈，小于采用不锈钢衬圈。 8、膨胀珍珠岩充填：裸冷试验合格后进行，充填前拆除所有临时设施，人孔封闭，箱内干燥洁净；填充过程中，各容器和管道均应充空气，压力40~50KPa，微开仪表管终端阀门，温度计通电；充填完毕后，充氮气；运行一周后检查
    • 试验
      • 压力试验：系统、压力等级不同分别试压，介质干燥无油空气、氮气 1、强度试验：1.15倍工作压力，稳压10min，压力不降 2、严密性试验：强度试验合格后，强度试验后的压力降至工作压力，稳压30min，发泡剂检验，无泄漏 3、泄漏量试验：工作压力，停压12h，试验压力稳定30min后，开始记录起点压力、起点温度，泄漏率Q不大于2.5%；Q=【1-（终点绝对压力*重点热力学温度）/（起点绝对压力*起点热力学温度）】*100%
      • 吹扫： 1、气源要求：洁净、干燥、无油的压缩空气；采用空压机吹扫时，空气预冷、净化系统投入使用；（吹扫压力）低压系统0.04~0.05MPa，高压系统0.25~0.4MPa，不得超过容器和管道工作压力；流速不小于20m/s 2、过程：先吹扫冷箱外系统，后吹扫冷箱内系统，吹外时，连接内部阀门关闭；反复多次进行，时间不少于4h，沾湿的白色滤纸或白布出口处，经5min，纸或白布无杂质合格
      • 裸冷试验： 全部安装完毕，全面加热和吹除后，充填珠光砂前开车冷冻，低温考核；应至膨胀剂进、出口温度不再下降，设备、管路外表面结霜后，保持时间不少于4h；化霜前对冷箱内所有法兰、阀门及支架的连接螺栓进行紧固；结束后对系统加温解冻，恢复到常温后，以工作压力对系统通气检查，有泄漏时消除故障，必要时再次裸冷试验。
  • 炉窑砌筑
    • 炉窑及耐火材料分类
      • 炉窑：静态炉窑（炼焦炉、玻璃熔窑）；动态炉窑（水泥回转窑）
      • 耐火材料： 1、化学特性：酸性（硅砖、锆英砂砖）、碱性（镁砖、镁铝砖、白云石砖）、中性（钢玉砖、高铝砖、碳砖） 2、结构性能：致密耐火（气孔率低于45%）用于直接接触熔料的炉窑砌筑；隔热耐火（气孔率大于45%）砌筑工程隔热层 3、形状：定形耐火（耐火砖）、不定形耐火（耐火料浇筑、耐火泥、喷涂、可塑料）弥补定性不宜施工处
      • 锚固件：金属锚固件（1100℃以下），锚固钉、托砖板等；耐火材料锚固件（1100℃以上），如锚固砖
      • 其他耐火材料：耐火纤维（陶瓷纤维），无机非金属材料，氧化铝和二氧化硅为主要成分；耐火纤维制品，散装耐火纤维加工，有耐火纤维毡、耐火纤维毯、预制块、耐火纤维纺织品；耐高温涂料
    • 施工技术
      • 工序交接证明书：炉子中心线和控制标高及必要的沉降观测点的测量记录、隐蔽工程验收合格证明、冷却装置和管道及炉壳的试压记录及焊接严密性试验合格证明、钢结构和炉内轨道安装位置复测记录、动态炉窑可动部分试运行合格证明、炉内托砖板和锚固件的位置尺寸及焊接质量检查合格证明
      • 施工程序：单机无负荷试运行合格后进行 1、动态炉窑：从热端到冷端（从低到高）——分段作业划线（湿砌不大于1m，干砌2m）——选砖——配砖——分段砌筑——分段修砖或锁砖——膨胀缝的预留及填充 2、静态炉窑：从下到上，起拱部位从两侧向中间，采用拱胎压紧固定，锁砖后拆除
      • 砖底和墙： 1、耐火砖底：反拱底从中心线向两侧对称砌筑；非弧形底、通道底的最上层的长边与炉料流动方向垂直，成一交角。 2、耐火砖墙：圆形炉墙按中心线砌筑，弧形墙按样板防线砌筑；圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点；木槌或橡胶锤找正，不得用铁锤，中断时，做成阶梯形斜槎
      • 拱和拱顶： 1、拱脚砖：拱脚砖应紧靠拱脚梁；拱脚砖后面有砌体时，应在砌体完成后砌筑拱脚砖，拱脚砖后面不能用隔热耐火砖或硅藻土砖； 2、拱顶砌筑：错缝砌砖，从两侧拱脚同时向中心对称砌筑，严禁大小头倒置，放射缝与半径方向吻合，内表面平整，个别砖错牙不超过3mm； 3、锁砖：锁砖按拱顶中心线对称分布，锁砖砌入的深度为砖长的2/3~3/4，深度应一致；两侧对称的锁砖同时均匀打入；不得使用砍掉1/3以上的或砍凿成楔形的锁砖。 4、吊挂砖：吊挂砖应预砌筑，吊挂平顶的吊挂砖从中间向两侧砌筑，边砖同炉墙接触处留设斜坡，砌完黏土质（或高铝质）炉顶挂砖后，铺设隔热制品；吊挂拱顶分环锁紧 5、拱胎拆除：跨度大于5m的拱胎拆除前，设置测量拱顶下沉的标志；拆除后，做好下沉记录；必须在锁砖全部打紧、拱脚处的凹沟砌筑完毕以及骨架拉杆的螺母最终拧紧之后进行
      • 耐火材料浇筑： 1、程序：材料检查验收——施工面清理——锚固钉焊接——模板制作安装——防水剂涂刷——浇注料交办并制作试块——浇筑并振捣——拆除模板——膨胀缝预留及填充——成品养护 2、搅拌用水应用洁净水，搅拌后30min内浇筑完成，对模板采取防粘措施，隔热砌体的表面采取防水措施；浇筑应连续进行，前层初凝前，次层浇筑完毕；承重模板浇注料达到设计强度70%后拆除，热硬性达指定温度后拆除
      • 喷涂：半干法；连续喷射，喷嘴喷涂面距离1~1.5m，不断进行螺栓式移动；大面积分单元，本单元一次达到厚度；内衬厚度超过300mm分层喷涂，前层凝结前喷完次层；及时开设膨胀缝线，1~3mm厚楔形板压入30~50mm
      • 陶瓷纤维内衬：层铺式内衬、叠砌式内衬、折叠式模块内衬 1、层铺式：炉顶锚固钉中心间距200~250mm、炉墙250~300mm、距纤维毯距离50~75mm最大不超过100mm；各层间错缝不小于100mm，受热面为耐火纤维陶瓷毯时，接缝搭接，长度100mm，顺气流方向；耐火纤维陶瓷对接缝处留有压缩余量，毡不小于5mm，毯不小于10mm； 2、叠砌式：销钉固定法和黏贴法，压缩率不小于15% 3、折叠式：折叠模块体积密度190~220Kg/m³，顺次同向排列，用于炉顶时，应用耐热合金U形钉，间距为600mm
      • 冬季施工： 1、工作温度：工作地点和气体周围温度不低于5℃，黏土结合、水玻璃、磷酸盐耐火浇注料施工时温度不低于10℃； 2、养护温度：水泥耐火浇注料采用蓄热法或加热法养护；硅酸盐不超过80℃，高铝不超过30℃；黏土、水玻璃、磷酸盐采用干热法，水玻璃不超过60℃。 3、记录：每隔4h测量一次，全部测量点编号，绘制测温点布置图，测量不定形耐火材料的温度时，测温表放置在料体的时间不少于3min
    • 烘炉
      • 主要工作：制定烘炉计划、准备烘炉机具和材料、确认烘炉曲线；编制烘炉期间作业计划及应急处理方案、确定和实施过程中的监控重点
      • 技术要点： 1、烘炉前：先烘烟囱及烟道，内衬按规定养护后才可进行烘炉，生产流程相关的机电设备联合试运行及调整合格后进行 2、烘炉曲线：根据炉窑结构和用途、耐火材料性能、建筑季节制定烘炉曲线和操作规程，主要包括：烘炉期限、升温速度、最高温度、恒温时间、更换加热系统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案； 3、烘炉中：必须按烘炉曲线进行，测定和测绘实际烘炉曲线，需降温的炉窑，应注明降温速度；仔细观察护炉铁件和内衬的膨胀情况以及拱顶的变化情况，必要时可调节拱顶拉杆螺母控制拱顶上升数值