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2025一建机电石油化工
这是一篇关于石油化工的思维导图，主要内容包括：塔器设备，储罐制作与安装技术，金属球罐安装技术，设备钢结构制作与安装技术，长输管道施工技术。
编辑于2025-07-25 17:53:36- 一建机电
- 知识总结
- 塔器设备
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- 大纲
石油化工
塔器设备
2.安装工序内容
1)开箱检验
(3)分段到货验收。
塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端不平度、坡口质量符合相关规定;筒体直线度、简体长度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定;组装标记清晰; 裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均为2mm。
2)基础验收。
基础混凝土强度不得低于设计强度的75%，有沉降观测要求的，应设有沉降观测点。
3)采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，捣实灌浆层，达到设计强度75%以上时，撤出调整工具，再次紧固地脚螺栓，复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料填实。
3)到货设备的保护
(1)封闭措施 设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定期检查氮气压力。 (2)隔离措施 不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离措施，铝设备、钛设备、低温设备不得有表面擦伤。
3.塔器就位安装
(一)整体安装程序 塔器现场检查验收基准线标识一运放至吊装要求位置一-基础验收、设置垫铁-整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固→二次灌浆。
2)塔器就位
塔高小于等于30m,垂直度偏差≤塔高的1/1000; 塔高大于30m,垂直度偏差允许值为1/1000塔高，且不大于50mm。 高度大于等于20m的塔，其垂直度的测量工作不应在一侧阳光照射或风力大于4级的条件下进行。
起重一桅杆式起重机: 桅杆组装应执行使用说明书的规定，桅杆组装的直线度应小于其长度的1/1000,且总偏差不应超过20mm。 机械设备安装无垫铁设置 设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板上表面水平度允许偏差不大于1/1000。
4.塔器产品焊接试件
塔器现场组焊必须制备产品焊接试板(以下称试板)。 1)试板制备的要求 (1)应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。 (2)试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。 (3)试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查合格后，打上检验员钢号。 (4)塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。
2)试板的检验与评定 (2)试样的拉伸试验合格指标: 同-母材拉伸试样的抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值;对不同强度等级的母材组成的焊接接头，抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最低值中的较小者。 (3)试件的弯曲试验合格指标: 试验弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开口缺陷，试验的菱角开口(除末熔合、夹渣或其他内部缺陷弓|起的)缺陷不计。 (4)试件的冲击试验合格指标: 钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收功平均值应符合设计文件或相关技术文件的规定。母材标准抗拉强度下限值<450MPa,冲击功平均值应不低于20J，至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70%。
3)焊接产品试件的复验 (1)试样的拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。对不合格的项目取双倍试样进行复验，达到合格指标为合格。 (2)冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。对不合格的项目再取一组(3个)试样进行试验。
拉完冲，双倍，一组（3个）
5.耐压试验
1)耐压试验前应确认的条件 (1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成。 (2)开孔补强圈用0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量合格。 (3)需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。 (4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求。 (5)试验方案已经批准，施工质量资料完整。
制冷剂0.5-0.6MPa
2)水压试验 (1)试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作介质试压时，水中的氯离子含量不超过25ppm。水压试验的水温不得低于5°C。 (2)在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表。两块压力表的量程应相同，并校验合格且在校验有效期内，压力表精度不低于1.6级。压力表量程不低于1.5倍~3倍试验压力。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。
工业管道一试压 试验用压力表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍。 石油化工一塔器设备压力试验 压力表量程不低于1.5~3倍试验压力。 石油化工一长输管道压力试验、 压力表量程为试验压力的1.5~3倍。 消防 2-2.5倍
3)气压试验 (1)采用气压试验代替液压试验的规定: ①压力容器气压试验前对塔简体的对接焊缝进行100%射线或超声检测，以符合原设计文件规定的合格标准为合格; 常压设备气压试验前对设备的对接焊缝进行25%射线或超声检测，射线检测亚合格，超声检测工合格。 ②本单位技术总负责人批准的安全技术措施。 ③试压系统的安全泄放装置应进行压力整定。
储罐制作与安装技术
1.金属储罐分类及结构特点
1.分类
固定拱顶 储罐
浮顶 储罐
内浮顶
外浮顶
2.气柜分类及结构特点
3.金属储罐安装方法和施工要求
正装法
家里盖房子
有水浮、架设两种正装法
罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等, 较适用于大型浮顶罐。包括:水浮正装法、架设正装法(包括外搭脚手架正装法、内挂脚手架正装法)等。
(1)外搭脚手架正装法 ①脚手架随罐壁板升高而逐层搭设。 ②当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作。 ③采用在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工。 ④采用吊车吊装壁板。
(2)内挂脚手架正装法 ①每组对-圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架，上铺设跳板，组成环形脚手架，作业人员即可在跳板上组对安装上--层壁板。 ②在已安装的最上--层内侧沿圆周按规定间距在同一-水平标高处挂上一圈三脚架，铺满跳板，跳板搭头处捆绑牢固，安装护栏。 ③搭设楼梯间或斜梯连接各圈脚手架，形成上、下通道。 ④一台储罐施T宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用。 ⑤在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工。 ⑥采用吊车吊装壁板.
倒装法
在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧300mm对接焊缝的焊接，并进行无损检测;组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。包括:中心柱组装法、边柱倒装法(有液压顶升、葫芦提升等)、充气顶升法和水浮顶升法等。
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
整体顺序： 先铺地板、 罐底边缘版外侧300mm对接焊缝； 组焊顶层壁板及包边角钢； 组焊罐顶； 自上而下组焊每层壁板，至底层壁板； 中幅板 壁板与底板角焊缝； 罐底边缘版剩余焊缝； 罐底收缩缝；
2)罐底安装 (1)底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板的位置。底板很大，经纬仪保证垂直度 (2)底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。罐底中幅板宽度不应小于500mm,长度不应小于1000mm。 (3)罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不应小于300mm。 (4)底板边缘板外侧300mm的对接焊缝应先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁。
4)包边角钢安装 (1)组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝300mm以上。组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板相同。 (2)焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度不小于壁板厚度，要求焊工均匀分布，同向施焊。
5)顶板安装 (2)焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，焊角高度必须符合要求，径向长缝应由中心向外分段退步焊，最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方向分段退步焊接。
6）圈板组焊 按排板图吊装第二圈板(其后的各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/3 且 不应小于300mm)。用连接板、楔铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内，具体要求与顶圈壁板相同
7)焊接要求 (1)环缝焊接要求:（这里说的是壁板环缝）焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同-地方焊接若干层，焊接顺序先外侧后内侧，焊内侧应先清根。切除调整焊缝处多余的钢板预留量，完成调整焊缝的焊接和其相连的环缝焊接。 (2)底板焊接要求:先焊中幅板，后焊边缘板;先焊短缝，后焊长缝;焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严禁一遍成型;罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完后才能进行;在底板排板图上注明焊接顺序，并向班组交底。 (3)拱顶焊接要求;先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊;先焊环向短缝，再焊径向长缝;由拱顶中心向外分段退步焊;包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不得超量焊接。
壁板环缝比较特殊，是先外后内，其他都是先内后外
这几项焊接接头距离都是≥300mm 焊工均布，沿同一方向分段退步焊接
8)预防变形的技术措施 (1)组装技术措施:储罐排板要符合规范的要求，焊缝要分散、对称布置;底板边缘板对接接头采用不等间隙，间隙要外小内大;采用反变形措施，在边缘板下安装楔铁，补偿焊缝的角向收缩;用弧形护板定位控制纵缝的角变形。 (2)焊接技术措施:根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。
9)矫正焊接变形技术措施
机械矫正
火焰加热矫正
10)焊缝质量检验 (1)焊缝外观质量检查:焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、孤坑和未焊满等缺陷。 浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高≤1mm。 对接焊缝的 两侧咬边总长度不应超过该焊缝总长度的10%。咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm, (2)焊缝无损检测 罐壁钢板最低标准屈服强度>390MPa时，焊接完毕后应至少经过24h后再进行无损检测。 罐底厚度>10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝外端300mm应进行射线探伤,质量等级应符合规范要求。 当板厚>12mm时，可采用衍射时差法超声检测。
咬1口，一般一百
12)储罐试验 (1)罐底的严密性试验 罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真空度不低于53kPa,焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏为合格。 (2)罐壁的严密性和强度试验 ①充水试验前，所有储罐附件应安装完毕，并检验合格，补强板圈进行0.15MPa表压气密性试验，检验合格。 ② 充水试验采用洁净淡水，试验水温不低于5℃，对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25ppm; 充水试验中应进行基础沉降观测。当沉降观测值在圆周任何 10m范围内不均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水，在 采取有效处理措施后方可继续进行试验。 ③充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水;储罐试水要先注水至罐高1/2，观察24h,基础沉降差值在设计规定的范围内，方可继续充水，并要继续观测，注水到设计要求的充水高度，静置48h,罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。
对比补强圈
1)耐压试验前应确认的条件 (1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成。 (2)开孔补强圈用0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量合格。 (3)需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。 (4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求。 (5)试验方案已经批准，施工质量资料完整。
制冷剂0.5-0.6MPa
冲水放水过程：1/2，观察12小时，再到设计充水高度，48小时
金属球罐安装技术
1.球形罐构造及形式
1)球形罐的构造
球形罐由球罐本体、支座(或支柱)及附件组成。
2)球形罐的形式
球形罐按其本体壳板的分片结构形式可分为桔瓣式、足球式和混合式三种。
2.球壳和零部件的检查验收
5)产品试板检查
(1)外形尺寸和数量。制造单位提供每台球罐6块焊接试板，其尺寸为600mmX180mm,
3.球形罐组装
球形罐的组装常用的方法有散装法(又称分片法)和分带组装法(又称环带法)。
(一)球形罐散装法
(1)以5带球形罐为例: 支柱和赤道板组对赤道带板组装→中心柱安装+下温带板组装→上温带板组装→中心柱拆除+下极板组装→上极板组装→内外脚手架搭设→调整及组装质量总体检查。
4.焊接要求
(1)焊接程序:先焊纵缝，后焊环缝;先焊短缝，后焊长缝;先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。
(2)焊条电弧焊时，焊工应对称分布、同步焊接，在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm。焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法。 每层焊道引弧点宜依次错开25~50mm。（引弧点薄弱，错开）
默写
5.球形罐焊后整体热处理
3)热处理工艺实施 (1)球形罐整体热处理方法(内燃法) ①用燃烧产生的烟气在球形罐内部加热并进行温度控制，球罐外部保温而达到热处理要求的热处理工艺温度。2000m3以下的球形罐宜采用负压内燃法，2000m3及 以上的球形罐宜采用正压内燃法。在罐体上安装热电偶测量加热温度。 ②球形罐热处理时的外保温材料宜采用岩棉或超细玻璃棉。
4)整体热处理后质量检验 球罐焊后热处理效果评定，包括热处理工艺报告和产品试板力学性能试验报告。
(1 )热处理工艺报告的内容 测温仪表在现场实测的工艺曲线，标定实际工艺参数;根据工艺曲线数据填写的说明表格，有加热温度、保温时间、保温温差、加热速度及冷却速度，加热和冷却过程中的最大温差，热处理方法及热处理时间;热处理工艺效果评定及说明;热电偶布置图。
6.耐压和泄露性试验
1)水压试验
(1)试验应具备的条件 球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格; 需要热处理的球罐，已经完成热处理，产品焊接试件经检验合格; 支柱找正和拉杆调整完毕，需要二次灌浆的基础，二次灌浆经达到强度要求;在球罐顶部和底部便于观察位置安装2块量程相同、校验合格的压力表，压力表精度不低于1.6级，试验压力以顶部压力表读数为准。
2)泄漏性试验
(1 )试验条件: 球罐需经水压试验合格后方可进行泄漏性试验; 泄漏性试验分为氦检漏试验，氨检漏试验、卤素检漏试验和气密性试验， 应按照设计文件规定和要求进行泄漏性试验; 气密性试验所用气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体; 试验压力为球罐的设计压力。
害俺漏气
设备钢结构制作与安装技术
1.钢结构制作
2)钢结构制作程序和要求 (2)检查验收 钢材到现场必须具备出厂合格证和质量证明书，并符合设计要求; 钢结构焊接用焊材必须有质量证明书，焊材不得有药皮脱落、焊材锈蚀斑痕等情况，其型号符合焊接规程的要求; 钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。
(3)切割与加工 ①在材料切割前，应对型钢外观尺寸进行检查，若发现有缺陷，应矫正后方可切割;放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 ②气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 ③机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm,剪切面应平整，碳素结构钢在环境温度低于-20°C， 低合金钢在环境温度低于-15°C时，不得进行剪切和冲孔。
(4)变形矫正 ①型钢加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定， 碳素结构钢 在环境温度低于16°C、 低合金结构钢在环境温度低于12°C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。 ②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700~800°C， 最高温度严禁超过900°C，最低温度不得低于600°C;低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
③矫正后钢板的局部平面度偏差小于1.5mm,其中当板厚大于14mm时偏差应小于1.0mm; 矫正后的型钢的弯曲矢高偏差小于型钢长度的1/1000，且不超过5.0mm。 识图体 ⑤矫正后钢材表面无明显凹面或损伤，划痕深度小于0.5mm,且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。
新加
起重一桅杆式起重机: 桅杆组装应执行使用说明书的规定，桅杆组装的直线度应小于其长度的1/1000,且总偏差不应超过20mm。 机械设备安装无垫铁设置 设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板上表面水平度允许偏差不大于1/1000。 石油化工一塔器设备 塔高小于等于30m,垂直度偏差<塔高的1/1000; 塔高大于30m,垂直度偏差允许值为1/1000塔高，且不大于50mm。
2.钢结构安装
4)高强度螺栓连接 (1)钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验。高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直。 (2)高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。施T用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于士5%。 (3)高强度螺栓安装时，穿入方向应一致。应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征得设计单位同意。 (4)高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。 初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧(复拧)后应对螺母涂刷颜色标记。高强度螺栓的拧紧宜在24h内完成。 (5)高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。 (6)扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格。 高强度大六角头螺栓连接副终拧后，应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有漏拧。
扭矩法：给一个规定力矩 转角法：拧好了再拧一个角度
(7)高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查:宜在螺栓终拧1h后、24h之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，与施工方法相同。 检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。 (8)扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者除外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%。 对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并作标记。检查数量为节点数的10%,但不应少于10个节点。
(9)高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2一3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
建筑电气:成套配电柜内母线安装 母线搭接的接触面涂导电膏，用力矩扳手紧固连接螺栓，连接螺栓拧紧后露出2~ 3扣为宜。 通风与空调水系统施工 ①镀锌管道螺纹连接的螺纹应清洁规整，接口处的外露螺纹应为2~ 3扣。 ②管道采用法兰连接时，紧固后的螺母应与螺栓端部平齐或略低于螺栓。 （水系统） 设备钢结构 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
3.钢结构安装注意事项
(1) 多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的累积误差。 (2)吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠。 (3)钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。 (4)钢结构安装在形成空间刚性单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。 (5)当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度: 室外应为150μm,室内应为125μm,其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为5μm。 (6)薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。 厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。 (7)构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭;完全封闭的构件内表面可不涂装。
长输管道施工技术
1.长输管道分类
长输管道是指产地、储存库和用户之间的长距离输送液态或气态介质的管道。 1) GA1级长输管道 (1)输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于等于4.0MPa的长输管道。 (2)输送有毒、可燃、易爆液体介质，最高工作压力大于等于6.3MPa,并且输送距离(指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的长度)大于等于200km的长输管道。 2)GA2级长输管道 GA1级以外的长输(油、气)管道为GA2级。
2.长输管线的主要施工内容
2)线路测量放线 (1 )对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，用全站仪进行测量，打设百米桩及穿越、变径等标志桩，测定出线路轴线和施工作业带边界线并定桩。 (2)对两桩点间厂房、树木等障碍物较多处，用GPS定位，用全站仪测量，打设标志桩，测定出线路轴线与作业带边界线后进行定桩。
4)防腐管运输与保管 (4)防腐管的保管(堆放):管道不允许接触地面，管道与地面的最小距离为0.2m,两端及中部用沙袋衬垫;防腐管的最大堆放层数为2层，并均匀分布管垛，露天存放时间不应超过3个月。
5)布管 (1)使用专用吊具，将管道相临管口成锯齿形分开。布管的间距应与管长基本一致，每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。 (2)在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应加大，管子摆放要平整;坡度大于15°时，应停止预先布管，组装焊接时，随用随布。
6)管组对与焊接 (1)管子坡口加工之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度;切割钢管时切割面应平整，不得有裂纹，坡面与管子中心线垂直;管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过2h,以避免二次清口;每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽。 (2)优先采用内对口器进行管道组对。 采用内对口器时，根焊道完成后方可将内对口器撤离； 采用外对口器时，根焊道完成60%以上时，方可将其撤离。 (3)焊接方法宜采用下向焊方式，手工焊打底加自保护药芯半自动焊的方法进行主体管线的焊接;采用手工电弧焊进行焊缝返修。
11)管道试压 (1)每段试压时的压力表不少于2块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试验压力的1.5~3倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，温度自动记录仪、压力自动记录仪24h记录。 (2)试压分三个阶段: 第一阶段是达到强度试验压力的30%，检查管件、焊C和阀门无异常现象，15min后继续升压; 第二阶段是达到强度试验压力的60%，无异常，15min后继续升压; 第三阶段是达到强度试验压力的100%，无异常，进行强度稳压。 (3)严密性试验: 管道强度试压合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，压力稳定后，开始进行24h的严密性试验。在规定的最低压力下，严密性试验维持24h,压降不大于1%试验压力值则严密性试验合格。 (4)管道干燥:通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫清管器，清除管线内的游离态水。待检测管道内干燥度达到要求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并做好标识。
工业管道一试压 试验用压力表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍。 石油化工一塔器设备压力试验 压力表量程不低于1.5~3倍试验压力。 石油化工一长输管道压力试验、 压力表量程为试验压力的1.5~3倍。 消防 2-2.5倍
12)三桩埋设 管道上方的各种地面标记，用于保护管道，包括里程桩、标志桩、通信标石、加密桩、警示牌等。 (1)里程桩:里程桩应自首站0km起每1km设置一个;里程桩上标记该处管道里程，精确到米。 (2)标志桩:转角桩、交叉桩、设施桩、穿越桩等。 (3)加密桩:在管道正上方每100m处设置一个 加密桩。 (4)警示牌:警示牌应设置在管道穿越大中型河流、隧道、邻近水库及泄洪区、水渠、人口密集区、自然与地质灾害频发区、采空区、第三方施工活动频繁区等地段。