2025一建机电冶炼设备

这是一篇关于冶炼设备的思维导图，主要内容包括：炼铁设备安装技术，炼钢设备安装技术，轧机设备安装技术，空分与制氧设备，炉窑砌筑施工技术。

冶炼设备

• 炼铁设备安装技术
  • 高炉炼铁
  • 1.高炉炼铁设备
    • 高炉本体
      • 炉体框架、炉壳、冷却设备、炉喉钢砖、炉顶保护板、炉顶装料设 备等主要部件。
    • 原料系统
      • 矿槽设备、焦槽设备、中间料仓设备、料车上料设备、上料主皮带机
    • 送风系统
      • 鼓风设备、热风炉设备、风口装置等
    • 煤气系统
      • 煤气除尘器设备、环缝洗涤塔设备
    • 渣铁系统
      • 炉前设备、铸铁机、水力冲渣设备
  • 2.高炉本体结构的安装要求
    • 高炉本体结构包括炉体框架和炉壳。 高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉，自上而下分为 炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5 部分。高炉本体在现场组合安装。
    • 1)高炉炉体框架安装
      • 由炉体下部框架、炉体上部框架和炉顶刚架三部分组成
      • 钢结构的连接方式有焊接和高强度螺栓连接两种。
      • 安装一般程序：基础检查放线→下部框架柱→框架梁下部→平台梁、 板→上部框架柱→柱间支撑→上部平台梁、板→炉顶平台→炉顶框架柱→炉顶框架梁→炉顶悬臂吊车梁。
      • (3)高炉炉体框架安装工艺:
        • 炉体下部
          • 框架安装
            • 与基础固定的第一段立柱吊装就位后，应调整和检查纵横向中 心线、标高、柱间两对角线长度之差和立柱的垂直度，符合要 求后应进行二次灌浆。
          • 各段立柱安装
            • 应设置临时脚手架、平台、梯子、防护栏杆等
          • 箱形柱对接焊缝
            • 宜先焊接内侧、后焊接外侧，并宜对称施焊
          • 立柱安装
            • 应逐段或逐层检测和调整标高、纵横向中心线、柱间两对角线 长度之差、立柱垂直度。
        • 上部框 架、炉 顶刚架
          • 宜分段将两立柱和横梁、斜梁等在地面拼装成片后吊装就位。
          • 框架结构件安装的同时，平台、栏杆、梯子以及管道、设备等，应同步安装。
    • 2)高炉炉壳安装
      • （1）高炉炉壳安装
        • ①高炉炉壳采用现场组装成环带吊装，组装应在坚实、稳固的平台、支承凳或胎架上 进行，其基础压实并垫以砾石压平。炉壳组装平台用型钢或钢轨做基架，其上面根据组装的需要铺设钢板，表面的高度差不大于2mm。 ②炉壳拼装时，不得用点焊的方式连接炉壳，应配置相应的装配卡具夹紧构件、花篮 螺栓等临时措施，保证炉壳拼装的尺寸允许偏差符合规范要求。 ③炉壳拼装时，宜将临时平台、栏杆、梯子等同时拼装。炉壳组装成单带后，应设加 固支撑件，单带吊装宜采用专用吊架吊装。 ④炉壳拼装应同步安装炉壳附件。
      • (2)高炉炉壳焊接
        • ①炉壳焊接应有相应的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。 ②炉壳应先焊内侧焊缝再焊外侧焊缝，并应先焊各带立焊缝、后焊横焊缝。应由多名焊工均布圆周，采用对称方向、多层多焊道、分段退焊的方法进行焊接。 ③壳体结构件开孔处与管道或短管的焊接，应采用与主体材料成分和性能相同或相近的低氢型焊条。
      • (3)高炉炉壳安装
        • ①高炉炉壳的安装可采用正装法、倒装法、上部倒装和下部正装法、线外拼装整体滑移法等安装工艺。
          • 正装法
            • 炉壳安装与框架安装应同步进行
          • 倒装法、上部倒装和下部正装法、线外拼装整体滑移法
            • 框架应先于炉壳的安装
        • ②正装法炉壳安装的一般程序：炉底钢结构安装→炉底板铺设→炉底板压力灌浆→炉 缸段炉壳安装→风口段炉壳安装→炉腹段炉壳安装→炉腰段炉壳安装→炉身段炉壳安装→炉喉直段炉壳安装→炉顶封板段炉壳安装→炉顶法兰安装。
  • 3.高炉本体主要设备的安装要求
    • 1)炉体冷却设备安装 高炉内部冷却设备主要是采用冷却壁和冷却板，冷却壁设置于炉壳和炉衬之间，有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种。 (1 )炉体冷却壁设备安装前，须进行通球试验。球的材质一般为木球或尼绒球， 球径为水管内径的76%+0.2mm,用水为动力，球从一头进另一头出，不能有堵塞现象。 (2)冷却壁通球试验合格后应进行压力试验，试验压力应为工作压力的1 .5倍，应稳压10min,再将压力降至工作压力，应停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。 (3)冷却壁在现场安装过程中，不得碰撞。在吊装过程中发生严重碰撞并留有伤痕时,应单独再次进行水压试验并合格。
      • 建筑是2/3
      • 冷却壁是隐蔽在砌筑墙里面，属于隐蔽工程
        • 区别与转炉，是1.25倍
  • 4.热风炉安装技术
    • 加热风
    • 2)炉底安装技术要求 (1)热风炉蓄热室底板下采用铺垫干砂时，干砂铺垫后应采取防雨措施，并应立即安装蓄热室底板。热风炉底板与干砂应接触均匀且接触面大于60%。 (2)热风炉纵、横向中心线应与炉底板上的0°、90°、180°、270°四芯线重合，炉中心应投设在炉底上的中心标板上。重点检查炉底板纵横向中心线、炉底板标高、炉底板上口高度差及炉底板焊后的水平度。 (3)热风炉蓄热室底板厚度小于20mm时，砌砖前应先进行底板对接焊缝的真空度试验，真空度为40kPa时，应无泄漏。
      • 机械设备是50%
        • 无垫铁
          • 采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆
            • 调整螺钉水平度偏差≤1/1000，且接触面积≥50%，相邻支撑板标高偏差＜±2mm
            • 灌浆层强度达到75%以上，撤出调整工具
    • 结构形式分类
      • 内燃式热风炉、外燃式热风炉、顶燃式热风炉
• 炼钢设备安装技术
  • 转炉炼钢
  • 1.转炉炼钢工艺设备
    • 1)转炉生产设备
      • 原料供应系统
      • 吹炼、精炼与出钢系统
      • 供氧系统
      • 烟气净化与煤气回收系统
    • 2)连铸生产主要设备
      • 浇注设备
        • 包括钢包回转台、中间罐车、烘烤器
      • 连续铸钢设备
      • 出坯和精整设备
  • 2.转炉炼钢设备安装技术
    • 1)转炉本体设备吊装方式 吊装方法主要有台车法、滑移法、流动式吊车或卷扬机与滑轮组相配合吊装。
      • 非常规：滑移法、卷扬机与滑轮组相配合
  • 3.转炉本体安装技术
    • 1)转炉本体设备安装程序
      • 基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→转炉支撑装置安装→托圈与轴承 座装配→托圈吊装找正→炉壳组对→整体移动就位→倾动装置安装→炉体附属管道配管→调整、试车。
    • 2)安装方法 (1)基础交接和验收 ①检查基础混凝土试块试验记录，基础强度应符合设计技术文件的规定。 ②检测基础坐标位置、标高和尺寸， 检测地脚螺栓的平面位置和标高， 检测预留孔的位置、大小、深度和垂直度，均应符合设计技术文件或现行国家标准的有关规定。 ③预埋地脚螺栓应无损伤，螺纹部分应清洁并已涂适当油脂。 (2)基准线、基准点的设置 依据设计施工图和测量控制网绘制基准线和基准点布置图，确定中心标板和基准点位置，埋设永久中心标板和永久基准点，设定安装基准线； 基准线主要有转炉炉体纵、横向中心线及转炉倾动轴承座纵、横向中心线。 (3)垫板安设 垫板安设般采用坐浆法， 垫板组底面积总和应根据设备重量、生产时的荷载、地脚螺栓紧固力、基础混凝土抗压强度及安全系数计算确定。垫板的数量、大小及安装位置需按设备厂家给定的技术文件进行配置。 在每个地脚螺栓的旁边应设置两组垫板组，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位。 (9)倾动装置装配 倾动装置由电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆装置组成。正反转 (10)炉体及倾动设备调整试车 倾动装置一次减速器正反向单独运转各不应少于1h,运行应平稳，应无异常振动和噪声，轴承应温升正常。
  • 4.连铸机安装要求
    • 1)基准点和基准线的设置 (1)连铸机纵向基准线般设置3条: 纵向中心线、铸流中心线及辅助纵向中心线。 (2)连铸机横向基准线设置3条:铸流外弧线、最终矫直辊中心线及输送辊道起始辊的轴线中心线。 (5)连续铸钢设备试运行 ①结晶器振动机构连续运行不应少于2h,应无异常噪声,振动频率和振幅应符合设计技术文件的规定。 ②扇形段辊组应连续运行不少于2h,无异常振动和噪声,轴承温升应正常。 ③扇形段更换装置传动机构减速器应单独运行不少于30min,应无异常振动和噪声， 轴承温升应正常，然后各机构在全行程内动作不应少于5次，动作应灵活，停位应准确。
• 轧机设备安装技术
  • 1.轧钢工艺设备
  • 2.轧机设备安装要求
    • 2)轧机机架吊装
      • 装方法有：
        • 行车吊装法
        • 流动式起重机吊装法
        • 专用起重装置
    • 3)轧机底座安装 (1)轧机底座的调整顺序是依据轧制中心线和机架窗口中心线为基准，首先找平找正出口侧底座，并以出口侧底座为基准调整入口侧底座。 (3)连轧机底座安装时，宜以中间轧机为基准向两侧轧机底座延伸，并应检查相邻轧机两底座间的水平度和平行度。
      • 单机架轧机底 座安装主要检 测项目
        • 两底座标高、两底座纵横向中心线、入口侧和出口侧底座水平度、同一 台轧机两底座间水平度、入口侧底座相对轧机中心线平行度、同一台轧 机两底座间平行度
      • 连轧机底座安 装
        • 宜以中间轧机为基准向两侧轧机底座延伸，并应检查相邻轧机两底座间 的水平度和平行度。
      • 标高、纵横中心线、水平度、平行度
    • 4)轧机机架安装 (4)轧机机架的精调就是以基础沉降观测为依据，如果基础沉降均匀，各部安装精度检查均在标准内，则不需再进行精调，直接进行二次灌浆; 如果基础沉降不均匀，产生较大的偏沉，安装精度在重要项目上达不到技术要求，待沉降基本稳定后要进行精调。
    • 8)试运行 (1)轧机低速压下装置、高速压下装置往返运转均不应少于5次，高低极限位置准确。 (2)主传动电动机空载试运行不应少于0.5h; 电动机带动减速机试运行不应少于0.5h; 电动机带动减速机、齿轮机座试运行不应少于0.5h; 电动机带动减速机、齿轮机座和轧机试运行，按额定转速的25%、50%、 75%、100%分别试运行不应少于2h。 (3)换辊装置及其他设备往返运行均不应少于5次，停止位置应符合设计文件的规定。 (4)试运行设备轴承温度应正常， 滚动轴承轴承温升不超过40°C，且最高温度不得超过80°C; 滑动轴承轴承温升不超过35°C，且最高温度不得超过70°C。
      • （加上电动机后总有四个设备的时候，运行四次，每次2h） 往返的都是5次
      • 温升和前面一样
  • 3.主机设备安装要求
• 空分与制氧设备
  • 1.制氧设备组成
  • 2.制氧设备安装要求
  • 3.冷箱安装要求
    • 空分塔
    • (1)制氧机冷箱装置(空分塔)安装流程：基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板 设置→冷箱下部结构安装→塔器安装→冷箱上部结构安装→大口径管道就位→冷箱结构封顶→管道安装→系统吹扫试压→工艺检查→裸冷试验→珠光砂充填。
    • (2)塔器现场组对对接焊缝质量等级 ①当采用对接接头时，焊缝应进行射线检测，焊缝质量等级应符合《承压设备无损检测第2部分:射线检测》NB/T47013.2-201 5中的II级规定，仅因气孔缺陷超标的可放宽至III级合格。 ②当采用搭接接头双面角焊时，焊缝应进行着色渗透检测，焊缝质量等级应符合《承压设备无损检测第5部分:渗透检测》NB/T47013.5-2015中的 I级规定。 ③现场组对塔器焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-201 1中焊缝质量分级标准的II级规定。
      • 磁粉：这里是合金，没有磁性
    • 4)冷箱内铝镁合金管道安装要求 (1)管道脱脂 管道脱脂宜设专用的脱脂场所，所有阀门和管道及管道附件应进行脱脂处理，脱脂剂宜选用四氯乙烯或三氯Z烯等溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂。 (2)管道清洗脱脂检验方法 ①滤纸擦拭法，用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。 ②紫光灯照射检查法，脱脂后用波长320~ 380nm的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格。 ③樟脑检查法，用蒸汽吹脱脂时，盛少量蒸气冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。 ④溶剂分析法，用有机溶剂脱脂时，取样检查合格后的脱脂剂，油脂含量不超过125mg/m3为合格。 (3)管道安装要求 ①管道安装顺序遵循先大口径管、后小口径管;先长管、后短管;先主管、后支管的原则。在同一高度平面内，以精馏塔或其他空分设备为中心，先里面的管道，后外面的管道。
      • 没油了，只剩水，樟脑丸就不停旋转
    • 5)管道试压要求 空分塔内系统多，压力等级不同，必须按系统、压力等级设置不同的试压回路分别试压。试验介质宜：干燥无油的压缩空气、氮气。 (1)冷箱内管道应做强度试验，试验压力应为工作压力的1.15倍，稳压10min,压力不降为合格。 (2)冷箱内管道应在强度试验合格后做严密性试验，并应将强度试验后的压力降至工作压力，稳压30min,用发泡剂检验，不泄漏为合格。 (3)冷箱内管道应做泄漏量试验，试验压力应为工作压力，停压12h,在试验压力稳定30min后，开始记录起点压力、起点温度，泄漏率不应大于2.5%为合格。
      • 因为是气体实验，所以是1.15倍
      • 对比工业管道
        • 3.管道泄漏性试验的实施要点
          • 泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下: (1)输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。 (2)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 (3)泄漏性试验压力为设计压力。 (4)泄漏性试验可结合试车一并进行。 (5)泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查法兰连接处、放空阀、或螺纹连接处、阀门填料函、排净阀、排气阀等所有密封点无泄漏为合格。
            • 法空罗汉净排气
        • 4.管道真空度试验的实施要点
          • 气压压力试验0.2MPa
          • 真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
    • 6)管道吹扫要求 (1)吹扫气源应采用洁净、干燥、无油的压缩空气。当采用空压机吹扫时，空气预冷、净化系统应投入运行。吹扫的压力，低压系统宜为0.04~0.05MPa,高压系统宜为0.25~0.40MPa,不得超过容器和管道的工作压力，流速不应小于20m/s. (2)空分系统的吹应先吹扫冷箱外系统、后吹扫冷箱内系统;冷箱外管道吹扫时，凡与冷箱内相连接的阀门应关闭。 (3)各系统的吹扫应反复多次进行，吹扫时间不应小于4h;采用沾湿的白色滤纸或白布放在吹扫出口处，经5min后， 在纸或白布上应无机械杂质为合格。 (4)吹扫后系统恢复应符合清洁度要求，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
      • • 和工业管道吹扫能对应
    • 7)裸冷试验要求 (1)裸冷是在塔内管道、阀门和空分设备全部安装完毕，并进行了全面加热和吹除后，在冷箱充填珠光砂、矿棉前，对冷箱系统的设备、管道进行冷状态下的开车冷冻，是对空分设备低温的考核。 (2)裸冷试验要求: ①裸冷试验应至膨胀机进、出口温度不再下降，设备、管路外表面上结白霜后，保持时间不应少于4h。 ②在结白霜状态下，系统各部位应无变形、无泄漏。 ③裸冷试验结束后和化霜前应对冷箱内所有法兰、阀]及支架的连接螺栓进行紧固。 ④裸冷试验结束后应对整个冷却系统加温解冻。系统恢复到常温后，应以工作压力对整个系统进行通气检查，有泄漏时应消除故障，必要时应再次进行裸冷试验。
    • 8)膨胀珍珠岩充填要求 (1)膨胀珍珠岩充填应在系统裸冷试验合格后进行，充填前应拆除冷箱内所有脚手架及 临时设施，冷箱内应干燥、洁净；冷箱上所有人孔应封闭，且接触面处应密封严密。 (3)膨胀珍珠岩充填过程中，冷箱各容器和管道内均应充气，压力宜为 40～50kPa,并 微开各仪表管终端阀门通气，同时各温度计均应通电。 (4)整个冷箱填充应密实，不得有空穴，充填完毕后，装入口应密封良好，并应向冷箱 内充入干燥氮气保护。运行约一周后，应打开冷箱顶部人孔进行检查，必要时应补充膨胀珍珠岩。
• 炉窑砌筑施工技术
  • 1.炉窑及砌筑材料分类与性能
    • 1)炉窑的分类 炉窑按其生产过程可分为两大类: 动态炉窑和静态炉窑。例如:水泥回转窑就属于动态炉窑，连焦炉、玻璃熔窑属于静态炉窑。
    • 二、耐火材料的分类 耐火材料可按化学特性、耐火度、结构性能、耐火材的形状分类。
      • 搞赢硅酸
      • 1按化学特性分类
        • (1)酸性耐火材料。如硅砖、锆英砂砖等。其特性是能耐酸性渣的侵蚀。
          • 搞赢硅酸
        • (2)碱性耐火材料。如镁砖、镁铝砖、白云石砖等。其特性是能耐碱性渣的侵蚀。
          • 白捡美女
        • (3)中性耐火材料。如刚玉砖、高铝砖、碳砖等。其特性是对酸性渣及碱性渣均具有抗侵蚀作用。耐酸、耐碱
          • 搞李玉刚中弹
  • 2.炉窑砌筑施工技术要求
    • 2)耐火砖砌筑的施工程序 (1)动态炉窑的施工程序 ①动态炉窑砌筑必须在炉窑单机无负荷试运转合格并验收后方可进行。
    • ②砌筑的基本顺序:起始点选择(从热端向冷端或从低端向高端) →分段作业划线-→选砖-→配砖- → 分段砌筑- >分段进行修砖及锁砖-→膨胀缝的预留及填充。
    • (二)静态炉窑的施工程序 静态炉窑的施工程序与动态炉窑基本相同，不同之处在于: ①不必进行无负荷试运行即可进行砌筑; ②砌筑顺序必须自下而上进行; ③无论采用哪种砌筑方法，每环砖均可一次完成; ④起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，锁砖完成后，拆除拱胎。
  • 3.耐火砖底和墙砌施工技术要求
    • 3.耐火砖底和墙砌筑施T技术要求 (2)水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可退台或错台砌筑，所形成的三角部分，可用相应材质的不定形耐火材料找齐。 (3)反拱底应从中心向两侧对称砌筑。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面;斜坡炉底应放线砌筑。 (4)非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。 2)耐火砖墙砌筑施工技术要求 (4)圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上 下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。圆形炉墙的合i门砖应均匀分布。 (5)砌砖时应用木槌或橡胶锤找正，不应使用铁锤。砌砖中断或返工拆砖时，应做成阶梯形的斜槎。
  • 4.耐火砖拱和拱顶砌筑技术要求
    • 1.拱脚表面应平整，角度应正确;不得用加厚砖缝的方法找平拱脚;拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。 4.拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。 (5)锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。打入锁砖块数，按规定跨度计。锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3-3/4， 拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖，且不得在砌体上砍凿砖。 (6)吊挂砖应预砌筑。吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。吊挂砖的主要受力处不得有裂纹。 (7)吊挂拱顶应环砌，并应与炉顶纵向中心线保持垂直。
  • 5.不定形耐火材料施工技术要求
    • 2)施工技术要求 (1)搅拌耐火浇注料的用水应采用洁净水。 (3)浇主料应采用强制式搅拌机搅拌。 (4)搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完成。已初凝的浇注料不得使用。 (6)耐火浇注料的浇注，应连续进行。 (8)拆模要求。承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆模。
      • 分层之间30分钟内衔接，连续进行
  • 6.耐火喷涂材料施工技术要求
    • (1)喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，并搅拌均匀。 (2)喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。 (3)喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为1~1.5m,喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。 (4)大面积喷涂应分单元连续进行，且在本单元内应一次达到设计厚度。喷涂内衬厚度超过 300mm 需分层喷涂时，应在前层耐火喷涂料凝结前喷完次层。 (5)喷涂完毕后应及时开设膨胀缝线，用 1～3mm 厚的楔形板压入 30～50mm 而成
      • 不干，且不流淌
  • 7.耐火陶瓷纤维施工技术要求
    • 按耐火纤维陶瓷制品形状，耐火陶瓷纤维内衬分为层铺式内衬、叠砌式内衬和折叠式模块内衬。
      • 层铺式
      • 叠砌式
      • 折叠式模块
  • 8.冬季施工的技术要求
    • (1)砌筑应在供暖环境中进行。工作地点和砌体周围温度均不应低于5°C。耐火砖和预制块在砌筑前应预热至0°C以上。 (2)耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌应在暖棚内进行。耐火泥浆、耐火可塑料、耐火喷涂料和水泥耐火浇注料等在施工时的温度均不应低于5°C。但黏土结合耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料、磷酸盐耐火浇注料施工时的温度不宜低于10°C。 (3)调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度为:硅酸盐水泥耐火浇注料的水温不应超过80°C;高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过30°C。水泥不得直接加温。耐火浇注料施工过程中，不得另加促凝剂。 (5) 冬期施工时，应做专门]的施工记录，并符合下列规定: ①室外空气温度，工作地点和砌体周围的温度，加热材料在暖棚内的温度，不定形耐火材料在搅拌、施I和养护时的温度，应每隔4h测量一次。 ②测量不定形耐火材料的温度时，测温表放置在料体的时间不应少于3min。
  • 9.烘炉技术要求
    • (2)烘炉的技术要点 1.工业炉在投入生产前必须烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。 2.耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。 3.烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运转及调整合格后进行。 (4)烘炉应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑季节等制定烘炉曲线和操作规程。主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。 5.烘炉必须按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。 8.在烘炉过程中，如主要设施发生故障而影响其正常升温时，应立即进行保温和停炉。故障消除后，才可按烘炉曲线继续升温烘炉。烘炉过程中所出现的缺陷经处理后，才可投料生产。