一级建造师机电实务——8.管道工程施工技术！

一级建造师机电实务，管道工程施工技术，知识点考点汇总

管道工程施工技术

管道分类与施工程序

工业管道的分类

按设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性、火灾危险性类别划分为：GC1 ，GC2， GC3

GC1：有氰化物的管道、氧气管道

管道按设计压力分类 （极限值属低一级别）

真空： P＜0MPa

低压：0MPa ≤ P ≤ 1.6MPa

中压：1.6MPa ＜ P ≤ 10MPa

高压：10MPa ＜ P ≤ 100MPa

超高压：P ＞ 100PMa

工业管道施工程序

安装前的施工条件

对施工队伍的要求

具有相应资质

施工单位在施工前，向工程所在地的设区的市级质量技术监督部门办理书面告知，接受监督检验单位的监督检验

施工单位应建立压力管道的质量保证体系

参加工业金属管道施工的人员具备相应资格

现场条件

与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位敷设设计要求

在管道安装前完成有关工序，如：管道脱脂、内部防腐与衬里等己施工完毕

施工前具备的开工条件

图纸及其他技术文件完整齐全，进行了工程交底和图纸会审

施工组织设计和施工方案已批准，并进行了安全和技术交底

施工人员考核合格

已办理开工手续

机械、工器具安全可靠，计量器具应检定合格并在有效期内

已制定相应的职业健康安全及环境保护应急预案

安装的施工程序

施工准备—测量定位—支架制作安装—管道预制安装—仪表安装—试压清洗—防腐保温—调试及试运行

工程交接验收的技术资料

技术文件

管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告

管道安装竣工图，设计修改文件，材料代用单

无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上标明焊接工艺信息。列如：焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无算检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置

施工检查记录

***记录

试验报告

***试验报告，***检验报告

管道施工技术要求

管道安装技术要求

工业管道安装前的检验

管道元件及材料的检验

管道元件的质量证明文件

产品合格证

一般包括：产品名称、编号、规格型号、执行标准等

质量证明书

材料化学成分，材料及焊接接头力学性能，热处理状态，无损检测结果，耐压试验结果，型式试验结果

对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用

铬镍合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道，应采用光谱分析对材质进行复查

材质为不锈钢、有色金属的管道元件，运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触

阀门检验

外观检查

阀门应进行壳体压力试验和密封试验

洁净水为介质，氯离子含量不超过25ppm

壳体压力试验

试验压力为20℃时最大允许工作压力的1.5倍

密封试验

………………………………………………1.1倍，持续时间不少于5min，试验温度5~40℃

安全阀，进行整定压力调整和密封试验，，委托有资质单位，做好记录，铅封，出具检验报告

管道安装技术要点

管道敷设及连接

管道连接时，断面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加垫片等方法消除

热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行

设计压力≤ 6MPa时，热态紧固最大内压力应为0.3MPa；设计压力≥ 6MPa时…………0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行

紧固时，应有保护操作人员安全的技术措施

管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度。

管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机械设备的位移。

管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。

管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷

大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压充水试验合格后安装

伴热管与主管安装

伴热管与主管应平行安装，并应能自行排液

不得将伴热管直接点焊在主管上， 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间设置隔离垫

伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件

管道保护套管安装

管道焊缝不应设置在套管内

管道穿越道路、墙体、楼板、构筑物时，应加套管进行保护

穿过楼板的套管应高出楼面50mm

穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽

管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料

阀门安装

阀门安装前，按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料阀，其压盖螺栓应留有调解裕量

1，当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态 2，以焊接方式连接时，阀门应处于开启状态。对接焊缝底层宜采用氩弧焊 3，当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附件的阀门应处于开启状态

安全阀应垂直安装，在安全阀的进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态

支吊架安装

固定支架应在补偿器预拉伸之前固定

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装

导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象

弹簧支吊架，弹簧应调整至冷态值

热力管道安装要求

架空敷设或地沟敷设

室内管道坡度0.002，室外管道的坡度0.003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声

管道最低点设排水装置，最高点设排气装置

如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应架设疏水装置

疏水装置安装位置：管道最低点、流量孔板的前侧及其他容易积水处

补偿装置安装要求

管道输送的介质是热水，应在补偿器最高点安装放气阀，最低点安装放水阀； 如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀

两个补偿器之间（20-40m）应设置固定支架。两个固定支架的中间应设导向支架

补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5-1m处，此处不得设置导向支架或固定支架

管道工厂化预制技术

确定预制工艺

根据管道不同的连接方式，并从管道下料、管道加工、连接、检验、涂装、标识、编号、仓储等工序考虑

主要技术内容

确定预制内容，深化设计图纸

绘制准确的管道预制加工图是管道预制的一个关键工作

对加工图设计的要求：准确性，一目了然，可追溯性

规划预制场地

预制场地的确定

根据工程规模、预制工艺流程、选定的设备情况

预制模块的布置

原谅存储复检模块、下料切割模块、螺纹加工链接模块、焊接组件连接模块、质量检测模块、试压试验模块、标识认知模块、成品仓储模块

管道试压技术要求

管道试验的类型及试验前应具备条件

主要类型

压力试验

检查管道系统的强度和严密性

泄露性试验

在设计压力下进行，检查泄露点

真空度试验

检查管道系统在规定时间内的增压率

试验前应具备条件

管道安装质量合格（防腐绝热除外）

试验方案已经批准，进行了安全技术交底

官道上的膨胀节已设置了临时约束装置

试验用压力表在检验周期内并已经校验，精度不得低于1.6，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块

管道已按试验方案进行加固

待试管道与无关系统已用盲板隔开

待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件已拆下或加以隔离

管道压力试验的规定及实施要点

压力试验一般规定

压力试验宜以液体为试验介质。设计压力≤ 0.6MPa时，可采用气体

热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验

脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度

试验过程发现泄露时，不得带压处理

实验完毕后的相关规定

试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置

不得在管道上进行修补或增添物件

当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验

管道系统试验的实施要点

管道液压试验的实施要点

试验用洁净水，氯离子含量不超过25ppm

试验前，注入液体时应排尽空气

试验环境温度不应低于5℃，否则采取防冻措施

地上钢管试验压力为设计压力的1.5倍；埋地钢管…………1.5倍且不得低于0.4MPa

管道与设备作为一个系统进行试验时，按压力小的进行试验

试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏或变形

管道气压试验的实施要点

采用气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体

承受内压钢管试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa

试验时应装有压力泄放装置，其设定的压力不得高于试验压力的1.1倍

试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa

试验时缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，如未发现泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。在试验压力下稳压10min，再降至设计压力，采用发泡剂检验无泄漏为合格

管道泄露性试验的实施要点

输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄露性试验

泄露性试验在压力试验合格后进行，试验介质为空气

试验压力为设计压力

泄露性试验可结合试车一并进行

缓慢升压，达到试验压力时稳压10min，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀

管道真空度试验的实施要点

在压力试验合格后进行，进行24h的真空度试验

按照设计文件对管道抽真空，达到设计文件规定的真空度后，关闭系统。24h后系统增压率不应大于5%

管道吹洗技术要求

管道吹洗的规定和实施要点

吹洗的规定

吹洗方法

公称直径≥ 600mm的液体或气体管道，人工清理

公称直径< 600mm的液体管道，水冲洗

公称直径< 600mm的气体管道，压缩空气吹扫

蒸汽管道采用蒸汽吹扫

非热力管道不得采用蒸汽吹扫

顺序

主管—支管—疏排管

实施要点

水冲洗

洁净水，氯离子含量不得超过25ppm

流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力

水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%

水冲洗应连续进行，以排水口的水色和透明度与入水口目测一致为合格

冲洗合格后，及时将管内积水排干净，并及时吹干

空气吹扫

利用大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫，流速不宜小于20m/s

吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

目测排气无烟尘时，在排气口设置贴有白布或刷涂白色涂料的木质靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格

蒸汽吹扫

蒸汽管道吹扫前，绝热工程应已完成

流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移

吹扫按着 加热—冷却—再加热 的顺序进行

油清洗

不锈钢管油系统管道，采用蒸汽吹净后进行油清洗

油清洗采用循环方式进行

管道油清洗后采用滤网检验

油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施

化学清洗

管道化学清洗时，与无关设备及管道进行隔离

化学清洗液的配方应经试验鉴定后采用

管道酸洗钝化应按 脱脂去油—酸洗—水洗—钝化—水洗—无油压缩空气吹干 的顺序进行

大管道闭式循环冲洗技术

闭式循环冲洗适用范围

省水、省电、省时、节能环保，适用于城市热管网、供水管网

管网冲洗

先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。 先脏水循环冲洗，再清水，最后净水

静置设备压力分类 （极限值属高一级别）

常压： P＜0.1MPa

低压：0.1MPa ≤ P ＜ 1.6MPa

中压：1.6MPa ≤ P ＜ 10MPa

高压：10MPa ≤ P ＜ 100MPa

超高压：P ≥ 100PMa