导图社区 TS五大工具
一张思维导图带你了解TS五大工具，包括APQP、MSA、SPC、PPAP、FMEA等，有助于进行汽车、电子等行业的生产管理！
戴明环，用于分析和解决问题
工业工程中常用工具，有助于提高效率和产出
六顶帽法：白帽——信息帽；红帽——感情帽；黄帽——乐观帽；蓝帽——指挥帽；绿帽——创意帽；黑帽——谨慎帽。问题分析和解决方法，供交流~~~
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TS五大工具
APQP
含义
产品质量先期策划，是一种用来确定和制定确保产品使顾客满意所需步骤的结构化方法
目标
制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意
及时完成关键任务
按时通过生产件批准
持续满足顾客的规范
持续改进
益处
引导资源使顾客满意
促进对所需更改的早期识别
避免晚期修改
以最低的成本及时提供优质服务
提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤
阶段
1、计划和确定项目
输入
顾客呼声
业务计划/营销策略
产品/过程指标
产品可靠性研究
顾客输入
服务
输出
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
特殊产品和过程特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
小组成立
任命组长
确定小组成员的权利和责任
确认和了解顾客（内、外部）及其期望
评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程）
确定成本、时间安排和应考虑的限制条件
确定需要从顾客那里得到哪些帮助
确定报告的程序和方法
设计开发计划
2、产品设计和开发验证
目的
使设计接近定型
对设计进行验证，以保证达到全部要求
对生产和质量保证需求进行评估
设计责任部门的输出
DFMEA
分析工具（失效树分析、实验设计、因果图）
须实时更新
以前分析的产品和过程特性增加或变化的原因
DFEMA检查清单
可制造性和装配的设计
是一种同步技术过程，用来优化设计功能，可制造性和易于装配之间的关系
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性
制造和装配过程
尺寸公差
性能要求
部件数
过程调整
材料搬运
设计验证
检查方法
试验方法
产品设计包括的所有设计输入的内容
设计文件发布前的评审
CAD/数据
设计评审
对与部件和总成相关的产品和过程进行确认
对涉及验证过程的跟踪
样件制造-控制计划
保证产品和服务符合所需要的规范和报告数据
保证已对特殊产品和过程特性给予了特别关注
使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求
将关注问题的影响传达给顾客
对尺寸测量和材料与性能试验进行描述
工程图样
材料规范
图样和规范更改
产品质量策划小组的输出
新设备、工装和设施要求
新设备、工装和设施要求的初步识别
确定开发时间和流程
确定能力需求
确定接收时间
特殊产品和过程特性清单
通过设计特性的发展重新评审和更新第一阶段的初始清单
必须包括在样件、试生产、生产控制计划中
必须经过小组的讨论确定
样件控制计划
量具/试验装置的要求
DFMEA的更新
小组可行性承诺和管理者支持
3、过程设计和开发验证
设计责任部门的输入
产品质量策划小组的输入
包装标准
来自顾客
来自样件和试生产的运行
公司类似产品经验
产品/过程质量体系评审
小组对建立的质量体系手册改变做出评价
变化须反映到控制计划当中
过程流程图
描述线性或建议的过程流程
强调过程变化原因的影响
分析总过程而非过程中的单个步骤
是PFMEA、特性矩阵、控制计划的需要
场地平面布置图
特性矩阵图
用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术
PFEMA
对新的/修改的过程的一种规范化的评审和分析
为新的/修改的过程知道其预防、解决或监控潜在的过程问题
PFMEA是一种动态文件，当发生失效模式时需要对其进行评审和更新
试生产控制计划
过程指导书
SOP
其来源来自控制计划、材料规范、目视标准、行业标准、操作要求等
测量系统分析计划
线性
准确性
重复性
再现性
偏倚性
初始过程能力研究计划
必须包括控制计划中识别的特殊特性
包装规范
针对单独的产品
顾客的包装
适当的通用标准
必须确保交付质量
和原有材料操作设备的一致性
其他
更新的设备、工装、设施清单
更新的过程流程
更新的PFMEA
4、产品和过程的确认
试产
内容
采用正式生产工装、设备、环境、操作者和循环时间作业
开始对制造过程有效性进行验证
顾客规定的最少数量
过程指导文件和控制计划
用途
初始的过程能力研究
MSA
最终的可行性
过程评价
产品的确认试验
PPAP
包装评价
循环时间评价
设计更改
质量计划的审定
测量系统评价
在生产当中或之前，使用规定的测量装置和方法按工程规范，进行测量系统的评价
初始过程能力研究
一般最少需要250件
Ppk>1.67是可接受的
Ppk<1.67时应制定改进计划
生产件批准
一般300件
正式生产条件下生产的零件
工装、量具、操作者、设备、过程设置
生产确认试验
确认由正式生产工装和过程制造出来的产品，是否满足第1至第3阶段要求的工程标准的工程试验
包装必须与顾客或供应商的使用说明一致
评定产品防护
小组必须评价顾客制定的包装
评价通常采用样件或产品的装运试验
类似的产品经验
生产控制计划
试产控制计划的更新
顾客的批准
不合格品的清洗标识、隔离和评定
对抽样计划、控制方法、反应计划、特征数据等的增加
质量策划认定和管理者支持
5、反馈、评定和纠正措施
试产结果
生产件审批
质量策划认定和管理者的支持
减少变差
使用控制图和其他统计技术来减少
应用分析和纠正措施来减少
持续改进，注意和减少产生变差的特殊原因、普通原因
顾客满意
产品和服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意
产品和服务应在顾客环境中完成
评价产品质量策划工作的有效性可在顾客使用产品的 阶段进行
为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷
交付和服务
不断注意改善质量、价格和服务
供方和顾客共同倾听顾客呼声
为下一个产品提供合理的零件或系统
FMEA
含义：
潜在失效模式和效应分析
目的：
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果，并找到能够避免或减少潜在失效发生的措施
分类：
设计FMEA
适用阶段：
其在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发的各阶段，当设计有变化或得到其他信息时及时不断的修改，并在图样加工完成之前结束
应用对象：
最终的产品及每个与之相关的系统、子系统和零部件
作用：
有助于设计要求和设计方案的相互权衡
有助于体现制造与装配要求的最初设计
提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及对系统/产品产生的影响
为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息
建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统
为将来分析研究现场情况、评价设计的更改和开发更先进的设计提供参考
PFMEA
过程FMEA
其应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从各个单个零件到总成的所有制造过程。
所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程
内容：
确定与产品相关的过程潜在故障模式
评价故障对用户的潜在影响
确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量
编制潜在故障模式分级标，建立纠正措施的优选体系；
将制造或装配过程文件化
EFMEA
设备FMEA
特点：
1、由质量工具FMEA引用、改编所得
2、可结合TPM，亦可独立实行
方法：
RPN(风险优先度)=S（失效严重度）*O（发生率）*D（可探测度）
严重度：评估失效模式对设备的影响。10为最严重，1为没影响
发生频率：特定失效原因发生的几率。10为肯定发生，1为基本不发生
可探测度：评估设备故障检测失效模式的几率。10为不能检测，1为可被有效检测
SFMEA
体系FMEA
定义：
美版：仍旧归属于DFMEA中
德版：与QMC-VDA相通，包括产品系统和过程系统
生产件批准程序，在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的零件和所编制的文件/记录提交顾客，并由顾客进行评审和批准后满足所有顾客要求的过程。
用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行报价时的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
提交情况
必须提交
1、一种新的零件或产品
2、对以前所提供不符合零件的纠正
3、由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变
通知提交
1、和以前被批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料
2、使用新的或改进的工装、模具等
3、在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产
4、生产地变更（如厂址变化）
5、供方的零件、不同材料或服务的变更，影响顾客的装配、成型、功能或耐用性、性能的要求
6、工装停止批量生产达12个月以后重启生产
7、内部制造或供方制造的零部件或制造过程发生变更
8、试验/检验方法变更
提交PPAP的等级
等级1：仅向顾客提交保证书
等级2：向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持材料
等级3：向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持材料
等级4：提交保证书和顾客规定的其他要求
等级5：保证书、产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场供审查时使用
提交文件内容
1、设计记录
2、任何授权的工程变更文件
3、顾客工程批准
4、DFMEA
5、过程流程图
6、PFMEA
7、CP
8、MSA
9、全尺寸测量结果
10、材料/性能试验结果记录
11、初始过程研究
12、合格实验室的文件要求
13、外观批准报告（AAR）
14、生产件样品
15、标准样品
16、检查用治具、辅具
17、顾客的特殊要求
18、零件提交保证书（PSW）
提交后的结果
1、批准
2、临时批准
3、拒收
流程示意
SPC
统计过程控制，是一种借助数理统计方法的过程控制工具。其本质是一种特殊的趋势图。
与趋势图的区别
1、控制图有上下控制线和中心线，UCL和LCL
2、控制图的数据收集规则、数据分析规则，更加严格和繁琐
3、控制图一定有相应的改善输出
它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
实施阶段
1、分析阶段
绘制分析用控制图
根据分析结果采取必要措施
2、监控阶段
绘制控制用控制图
SPC的制作
1、数据收集和绘制
SPC数据收集，本质上是一个抽样的过程，是对过程数据的监控（可由IPQC承担）
1、确定哪些关键属性要做SPC？
2、数据收集频次？
3、每次数据取样数量？
4、记录数据，录入模板
2、控制图分析
8种异常模式
1、1个点落在A区以外
2、连续9点落在中心线同一侧
3、连续6点递增或递减
4、连续14点中相邻点交替上下
5、连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
6、连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
7、连续15点落在中心线两侧的C区内
8、连续8点落在中心线两侧且无一在C区内
3、改善推动
1、确认控制图是否存在描点错误、数据统计错误
2、取样过程种，是否存在5M差异？
3、使用鱼骨图寻找原因
4、借助5W1H多方面思考原因
5、直方图、散点图、柏拉图提供数据依据
6、8D报告全面梳理异常改善过程
4、控制限的变更
控制限不是标准线，它是一个动态的值，随着生产能力的不断提高，控制限也应及时更新
抽样数量发生变化
实际量测数据，长期分布在中心线1σ以内
作用
1、确保制程持续稳定、可预测
2、提高产品质量、生产能力，降低成本
3、为制程分析提供依据
4、区分变差的特殊原因和普通原因，并作为采取局部措施或对系统采取措施的指南
测量系统分析，是指通过统计分析手段，对构成测量系统的各个影响银子进行统计变差分析和研究，以得到测量系统是否准确可靠的结论。
为什么叫测量系统而非测量工具？
因为影响测量结果的因素除了所使用的仪器，还包括测量的标准、操作人员的使用方法、读书误差、夹具松紧、环境温度等综合因素。
为什么要做MSA
为了对所使用的测量系统做一个科学、系统的分析和评定，保证测量出的结果是真实、有效的。
MSA分析的前提
1、选择合适的量具：必须保证量具有足够的分辨力，最少满足1/10原则。分辨力太低不能探测出过程中的变差。
2、测量系统是稳定且受控的，即不能包括特殊变差在内。
哪些情况需要做MSA？
1、购买的新量具
2、根据顾客要求或过程要求
3、持续改进的过程中，测量数据之前；
4、按PPAP的要求，所有CP中提到的量具都需要分析。
分类
计量型分析（极差法、均值极差法等）
计数型分析（交叉法）
破坏型分析（嵌套法）
评估指标
偏倚
通常被成为“准确度”，指实际测量值与真值之间的差值。其是针对同一零件上的同一个特性而言的。
在量具正常的工作范围内偏倚的变化程度。
稳定性
又名“漂移”，是相同的测试系统对同一基准或零件的同一特性测量所获得的总变差。侧重于偏移随时间的变化。
重复性和再现性
合称R&R或GRR
重复性是评价者内部的变差，在相同测量程序、相同操作者，相同测量设备，相同操作条件和相同地点，并在短时间对同一或类似被测对象重复测量所得值的一致程度。
再现性是评价者之间的变差，在不同地点，不同操作者，不同测量设备，对同一或类似被测对象重复测量的条件下，所得值之间的一致程度。
