服装生产基础业务流程

面料松布要求记录松布时间于标识卡上，针织常规面料及梭织弹力面料松布时间为24小时以上，针织拉架面料需在松布架上进行松布48小时以上，特殊面料需预缩机进行预缩后方可裁剪。

服装生产基础流程

• 1.产前风险评估作业
  • 1.1.接收订单信息及样衣
    • 订货会后，运营计划组提供需求订单数据给成衣计划，成衣计划组提供订单信息、样衣及技术包裹(由计划专员发放给成衣供应商)，供应商接收订单信息、样衣明细快递单号、技术包裹(工艺单、尺寸表、纸样、面辅料供应商信息);
  • 1.2.审核技术包裹资料
    • 成衣供应商根据生产通知单及订货会修改意见，以及样衣、技术包裹确认复核接收的技术包裹准确性，有异议反馈给计划部跟单员，由计划部跟单员对接技术中心同事处理回复给供应商;
  • 1.3.召开大货风险评估会
    • 1.每季大货的样衣及工艺资料齐全后，在报价前成衣供应商需召集工厂相关人员，召开大货风险评估会如:①车缝产能分析，②各月份总产能与合同期要求对比，③产品结构分析，④产前准备、车缝、成衣入库，库存高峰期分析，⑤订单质量评审维度: a工艺、b品类匹配度、c量产风险评估、d产能分析、e工序配套、f设备匹配度;
    • 2.样衣及资料的核对如:工艺单、样衣、BOM表、物料卡四合一核对维度;
  • 1.4.季度订单生产计划手机与确认
    • 成衣供应商接收订单信息、样衣及技术包裹，工厂收到7个工作日需确认订单交期，并排生产计划表给计划部跟单员，有异常需反馈给计划跟单员，计划跟单员核对确认后，协调异常，制定最终可执行生产计划签字版和电子版递交给上级;
  • 1.5.追踪价格确认及合同发布
    • 成衣供应商计划员需跟踪合同价格确认，在订单预排期内需把合同回复计划部跟单员;按双方IE核定的成采价格在协同平台上内生成合同;
    • 成衣供应商法人代表签字并盖公章一式两份给到公司，公司法人代表签字盖章，合同正式生效，双方各持一份。
    • ③成衣供应商按公司提供的材料采购合同版本与材料供应商签定材料采购合同。
  • 1.6.样衣批核
    • 每季度成衣供应商在大货开裁生产前要正确的大货面料及辅料做正确的产前批样，每周提报产前样衣批核计划到计划部，产前跳码尺码(成人大货:男装: S、L、4XL，女装: XS、M、3XL)成衣供应商认证QC需根据制作好的样衣进行对产前样衣审核并填写《产前批样报告》，经公司技术部批复的产前样衣作为大货生产的参考板及认证QC验货的标准，产前批样评审内容如下:①规格尺寸、原辅材料、款式、制作工艺、包装等是否符合生产工艺说明书及订单确认样的要求②外观质量是否符合公司内控标准《服装梭织成品外观标准》或《针织服装成品外观标准》的规定及工艺说明书;
    • ③内在质量是否存在不符合公司内控标准《服装原辅材料理化性能检测标准》或其它质量问题的隐患;
  • 1.7.产前会议
    • 大货批量生产前成衣供应商要召开产前会，技术开部、品管保部、生产部、QA等人员一同参与,成衣供应商负责人对试做样衣及大货封样批核进行研究分析，对大货批核的样衣、工艺说明书.纸板、公司内控《服装成品外观检验标准》等进行讲解，明确出该款产品的关键点，质量要求及关键过程等，如:材料、半制品、成品、裁、车、烫、折、包的过程对应检验点和检验方法等;对大货批样提出的问题要求得到有效的落实，确保大货的品质。并当场填写好《产前会记录》，要求参与会议人员签字，以确保可追溯和验证。
• 2.产前会标准作业
  • 2.1.下指令单
    • 接收生产下单指令的工作节点
  • 2.2.销样、制造工艺、纸板、修改意见
    • 技术部、生产相关人员需结合销样，制造工艺单、纸版以及订货会后最终修改意见，进行四合一维度审核，确保所有相关生产资料吻合无误差;
  • 2.3.面辅料批核、产前样制作
    • 1.面辅专员需做好大货面料与批样的核对，确保大货所有面料的颜色品质与质地卡保持一致性无误差;
    • 2裁床人员、样衣制员针对产前样进行样衣开裁与制作;
  • 2.4.产前样内审
    • 1.技术员及相关生产人员需针对产前样衣的外观品质进行先前鉴定;2.针对产前样各个部位规格尺寸进行检测验证，确保产前样各部位规格与制造工艺单的所要求尺寸相符合;
  • 2.5.封样确认
    • 1.公司技术人员针对封样样衣进行大小码外观版型与品质进行核对判定;2.审核各码样衣所有部位规格尺寸的稳定性;
    • 3.核对面辅料颜色及品质与质地卡保持相吻合;4.出具封样评审修改意见;
  • 2.6.产前技转
    • 1.技术部需根据封样的评审意见，在上线生产前做好与相关技术人员对接;
    • ⒉.做好工艺分解与宣贯，确保大货生产的顺畅运行。
  • 2.7.上线作业
    • 1.生产部针对上线作业过程中进行半成品的品质管控与督导。2..确保所有成品在生产过程保质保量以及如期运行。
• 3.面辅料检验标准作业
  • 3.1.准备事项
    • 核实面里料入库计划表，结合工艺说明书、面里料头缸样、缸差表等，核对款式对应面里料;
  • 3.2.面里料30%抽检
    • 1.根据《服装面(里)料外观检验标准》对来料的克重、幅宽、颜色、数量、纬斜、外观等，抽检30%进行检验，并记录标识存档;2.根据《物料卡》，核对来料品种、规格、颜色、外观是否与物料卡上实物一致，并制作《面里料卡》;
    • 3.面里料检验完成后，对其进行检验状态标识，对不合格原材料有标识专区存放，检验合格材料按类别分区域入库，标识清晰，堆放要求仓库保持干燥、避免光照;
  • 3.3.物性检测
    • 1.面里料必须按缸做经向和纬向缩水率、烫缩测试;
    • 2.面里料必须每缸送实验室进行理化性能测试，撞色款进行拼接互染测试，所有项目测试合格后才可以入库;
  • 3.4.异常处理
    • 面里料出现批量品质异常时填写《原材料品质异常统计表》出具《纠正预防措施单》，并跟进处理及改善情况，做品质异常分析,并出具整改措施方案。
  • 3.5.面里料出库
    • 面里料检验合格后，根据《缸差表》、《九宫格》、《工艺说明书》、《四分制检验表》，出库要求核对出库;
  • 3.6.面里料卡归档
    • 每款面里料做面里料《样卡》制作一式两份，订单出库后，面里料各项检验报告资料汇总保管，独立规划资料库/区归档;
• 4.印绣花检验标准作业
  • 4.1.前期准备
    • 根据裁片印绣花回厂计划，准备相应的标准资料包(印、绣花标准确认样,工艺说明书、印绣花定位纸样、常规LoGo套版、封样);
  • 4.2.检测资料核对
    • 1.核对来料印、绣花理化性检测资料是否齐全并出具了合格报告;
  • 4.3.100%检验
    • 2.跟据客供印、绣花标准样，核对回厂印绣花颜色、手感、规格、位置、外观(厚板胶印厚度，发泡印发泡效果等等)，并100%检验，对不合格品花片及时补换;
  • 4.4.理化抽检
    • 3.对每批次来料随机抽样检测，并跟进检测结果;
  • 4.5.异常处理
    • 3.对每批次来料随机抽样检测，并跟进检测结果;
  • 4.6.资料归档
    • 5.收集及整理资料，对合格批次，成品入客仓后对资料分类整理交由理单统—保存，对不合格批次记录，随标准资料包一起保存，备此二次送检时查阅;
• 5.首扎/首件/首道工序标准作业
  • 5.1.注意事项
    • 样衣、样衣批核报告、产前会议记录表及对《工艺制造单》核查该款大货用料、标识、配色、工艺等核对;
  • 5.2.首件样批核
    • 1.每组开款前需组长需要制作首件样，首件样批核合格后可以开始生产大货(首扎);
    • 2.首件样完成后，经巡检、品管部经理、认证QC批核，并填写《样衣批核报告》;
  • 5.3.首扎批核
    • 1.首件样批核后，开始生产首扎成品，首扎不少于10件(分色批核首扎);首扎需要车缝流水完成，经车间巡检员、品管部经理，并填写首扎《样衣批核报告》;
    • 2.从首扎成衣中抽取1件批核烫前样品（平整度）作为车间组检标准，进行100%检验(特别关注烫前外观平整度)。
    • 3.从首扎成衣中抽取1件做洗水测试，按排洗水测试，并填写《成衣洗水测试报告》;如洗水测试尺寸不合格，此首扎所有成衣全部做洗水测试，并分析原因和制定改善措,
    • 4.首扎、首件全部批核确认合格后，可以批量生产大货;
  • 5.4.工序小样批核
    • 针对重要工序或复杂工序制作小样给车间燃检员确认;
  • 5.5.异常处理
    • 首件、工序首件确认不合格时，组长需对作业员进行培训、指导，确保员工技能与所缝制工序合格，方可开始批量生产，同时出具纠正预防措施单;
• 6.服装裁剪标准作业
  • 6.1.忪布
    • 1.面料松布要求记录松布时间于标识卡上，针织常规面料及梭织弹力面料松布时间为24小时以上，针织拉架面料需在松布架上进行松布48小时以上，特殊面料需预缩机进行预缩后方可裁剪;
    • 2.要注意将布铺平，不能有压痕;
    • 3.一卷层，不可重压(满足松布要求时间后，可适当集中叠加放置);
  • 6.2.排唛架
    • 注意面料倒顺毛、花型及款式设计需要等进行喽架编排，注意经纬斜度不能超过3%;
  • 6.3.拉布
    • 1.拉布前要检查喽架长度与拉布的喽架长度及比例是否一致，以免出错;
    • 2.拉布前必须核对款号、色卡，检查布类是否正确，布对是否与崚架的布对一致;
    • 3.拉第一张布时一定要把啧架铺平在布的上面，比较布与喽架的长、短、宽、窄是否吻合;4.拉布时张力保持一致，不能太紧或太松，以免裁剪出来的裁片大小不准确;
    • 5.拉布时要看清楚是否有油污、走纱、穿孔，如发现问题要做好记号以便扎料时配片，发现次布、色差数量较大，要上报另作处理;
    • 6.注意布的高度(高度限制在5寸以下)，拉布层/张数可参考下面信息:
    • (a)化纤抓毛布:60-65张; (b)平纹布:70-80张;(c)网布: 90-100张; (d)平纹布:110-120张;(e)卫衣布:30-40张; (f)常规的梳织布:110-120张;
    • 7.拉布的长度不能超过崚架长度4CM，打孔底线的长度不能超过布长8CM;
    • 8.拉完布后/床，做好拉布记录表，记录时要填写好每匹布缸号、颜色、张数、布尾长度、咦架分配、啧架长度并检查确认无误后签名。;
  • 6.4.裁剪
    • 1.裁割时要保持向前推剪力度，维持刀柄垂直，不可两侧推，否则刀柄倾斜，就会造成底层裁片大小;另外,左手要垂直和向下施压，避免把布推斜;
    • 2.先裁小幅、后裁大幅，通常崚架结尾碎料较多，所以裁割起点最好在拉布齐边的右边（即崚架结尾位置)3.凡裁角位，不可直接在角位转弯，避免把角位裁成圆角，必须先裁完第一刀退出，从另一角度切入第二刀;4.不可采用从一边切入另一边切出的方式，裁割领窝等弯位，必须从近身的一边切入裁中间，然后退出再从另一边切入至中间撞刀;须注意:凡是较窄的部位及重要的部位，切入时可量度准确才入刀，而切出就只有裁断后才能看到底布面层是否正确，不看准量度会导致底层小了，造成无可挽救;
    • 5.切割长条形的裁片很容易有宽窄不均的现象，必须加设定位尺以确保裁片品质，如果面料匹与匹之间色差较大，要求裁片100%打编码加工成衣;
  • 6.5.验片
    • 1.比对纸板，裁片误差不能超过0.5am;净色疵点:异纤、飞花、油渍、污渍等浅色裁片不能超过1处，大小不能超过0.2m，破洞、抽纱、稀路等明显的疵点无论深浅色一处都不能有;(在距布边0.5am以内,被确定在缝位中的疵点可以不以疵点计算在内);
    • 2.检验时养成上层第—片，与下层第一片比较的习惯动作;
  • 6.6.裁片超市
• 7.车缝组检标准作业
  • 7.1.准备事项
    • 1.样衣、样衣批核报告、产前会议记录表、《工艺说明书》核查该款大货用料、标识、配色、工艺等核对;
    • 2.首件、工序首件批核样;
  • 7.2.成品100%检验
    • 1.车间组检员根据《成品外观检验标准》对制程品进行100%检验，尺寸度量,进行记录并反馈给班组长予以纠正防范，不合格品进行标识，分区放置;2.监督成衣里外线头修剪干净;
  • 7.3.异常处理
    • 1.质检过程中有发现类似3件以上异常并做异常记录反馈到组里及时处理并跟进解决，出现较大异常出具《纠正预防措施单》汇报到品管部协同跟进处理;
    • 2.每天下班前做异常分类汇总并及时与组长、认证QC汇报。
• 8.成衣生产过程巡查标准
  • 8.1.前期准备
    • 根据生产计划准备相应资料(工艺制造单)、操作工具(皮尺);
  • 8.2.流程标准检查
    • 稽查上线生产前期资料是否齐全并出具合格报，并签发标准确认样(标准封样、印绣花内检国检合格报告、面辅料国检内检合格报告、产前会议记录、首件、首扎检验报告、首件洗水测试报告、重难点工序标准确认样);
  • 8.3.操作标准检查
    • 巡查缝制作业、品检是否按标准要求操作(工艺、用针、用线、尺寸、外观、克重);
  • 8.4.异常反馈
    • 1.异常事件反馈并跟进结果，对有异常的出具《巡检日查货报告》并注明严重等级1式三份，生产和品检要签字确认，并及时跟进改善结果;
    • 2.第二次巡检发现上次的问题时，要及时组织相关部门出具改善方案，确保改善达标后才能再次批量生产;
  • 8.5.资料归档
    • 1.资料整理归档,以备查证;
• 9.后整质量管理标准作业
  • 9.1.准备事项
    • 准备样衣、样衣批核报告、《工艺制造单》、整烫包装标准样及各类物料卡和成衣国检、内检合格报告、面料缸差表等资料;
  • 9.2.后整封样
    • 品管部按照工说明书进行检验，检验符合要求标记制作后整封样，(封样即后整车间整烫、包装标准)，多条后整产线生产，需每条线各制作一件封样，封样需悬挂在作业员易查看的位置;
  • 9.3.特殊工序
    • 1.打扣、锁眼、打枣、烫印、烫钻等工序，须提供标准样，金属扣类需做抗氧化和拉力测试等;2特殊工序必须经小批量试做合格后方可量产;
  • 9.4.整烫
    • 1.大货开烫前必须将线头浮线清理干净，作业员需按封样进行整烫，检查烫斗是否漏水、烫台布是否干燥清洁，特殊品类需画位整烫、左右比位整烫，保证左右对称。深色面料应注意烫印;
    • 2烫好成品应放置通风处，或经过设备干燥，去除残留蒸汽;
  • 9.5.后整100总查
    • 1.检验员根据《成品外观检验标准》对整烫后的成品进行进行100%检验，抽查成衣尺寸(每色每码3件进行度尺并记录)，不合格品进行标识，分区放置;
    • 2检验区域应清晰标识待检品、良品、返工品(篮筐);
  • 9.6.折衫包装
    • 1.按工艺说明书要求核对胶袋、合格证、尺码喽、水洗喽无误方可包装;
    • ⒉按后整封样要求进行折叠入袋，印花部位需遮盖拷贝纸或油光纸，入袋前需确保成品服装干燥无潮湿现象,入袋后保证合格证条码面外族博干扫描:
  • 9.7.验针
    • 1.成衣厂需规划独立验针区，现场张贴验针作业指导书及指定验针人员照片，验针人员每班次验针前需对验针设备进行校准并记录结果;
    • 2产品100%检验，并按验针管理规定验针，对异常产品需开袋进行检查，直至可顺利通过验针设备方可入箱;
  • 9.8.扫描装箱
    • 产品区分正品、B品;产品100%系统扫描，扫描产品确保与纸箱箱喽信息匹配、对应，成品入箱需核实装箱数量是否与要求数量—致，入箱后扫描数据及时上传;
  • 9.9.称重
    • 根据要求每箱进行称重，将毛重工整写于纸箱两则，重量以KG为单位，精确到小数点后两位，当单色单码重量偏差0.15KG/箱时,需开箱进行装箱数量核实;
  • 9.10.入库抽象
    • 在成品入库前，工厂品管部需根据《成品外观检验标准》及《工艺制造单》，每日装箱成品进行抽检，出具《成品验货报告》合格后方可入工广仓库。
  • 9.11.出厂验货
    • 认证QC进行出厂检验，查货前应备好所有查货前资料，根据《成品外观检验标准》出厂验货合格后方可安排出货，并出具《成品验货报告》;
  • 9.12.异常处理
    • 对于重大批量事故或频繁出现的批量性质量事故，认证QC应该组织生产部门分析原因，并采取积极有效的纠正预防措施，避免类似问题再发生，同时填写《纠正预防措施单》，必要时召集生产部、后整部品管部、技术部等部门召并品质分析会修改调整流程、标准、管控方法等预防措施;
  • 9.13.资料归档
    • 16)每道质量管理流程节点都要有相关报表，作为后续查证使用
• 10.出厂抽检标准作业指导书
  • 10.1.产前会召开
    • 根据样衣、样衣批核报告、《工艺说明书》结合面料特性召开产前分析会,必要时对工艺复杂部位做小样试做;
  • 10.2.初期巡检
    • 1.监督车间生产线产前试做，确认出首件、首扎工序合格后再小批量试做;2核查用料、用标、标识等确认;
  • 10.3.中期抽检
    • 根据《成品外观检验标准》做中期品质检验，对版型、尺寸、工艺、用料、用标、外观平整度等核查确认，并出具中期质检报告;
  • 10.4.出厂抽检
    • 1.出厂验货前资料筹备:各类合格报告面辅料内检报告、国检报告、成衣检测报告、样衣、工艺说明书及各类大货出库清单等;
    • 2.根据《成品外观检验标准》按AQL2.5标准进行抽箱检验;
  • 10.5.异常处理
    • 初期、中期、尾期发现异常做出异常报告并出具有效整改方案，组织生产部、技术部、品管部召开品质分析会，提出时效整改出具《纠正预防措施单》，并全程跟进直到异常整改完成。