精益管理的十个基本方法

以班组为单元，以作业现场、作业过程中的危险点为内容，发动员工一起查找可能出现的事故，一起制定预防措施的一种安全教育方法。

精益管理的十个基本方法

• 方法指为达到某种目的而采取的途径、步骤。所谓精益的方法，是根据精益的思想和理念，实现精益的目的而总结出来的优秀经验、途径或步骤
• 标准作业卡执行三步法
  • 1||| 先僵化执行
    • 要求所有的职工严格按照作业标准去干。只有标准动作没有自选动作
  • 2||| 后固化
    • 直到完全熟练掌握，形成习惯
  • 3||| 再优化
    • 某些职工熟练掌握作业标准后，会积累一些经验，产生一些更好的做法，对作业标准进行改进，取代旧的作业标准
• 标准作业卡编制（修订）四步法
  • 1||| 现场观察
    • 管理人员录制作业视频，对较明显问题进行改善
  • 2||| 作业分析
    • 根据视频进行作业程序分析、操作分析、动作分析，深入浮现改善点，并编制标准作业卡初稿
  • 3||| 全员讨论
    • 组织所有作业人员对作业视频及浮现问题、初稿进行讨论，征求作业人员的意见、建议
  • 4||| 专业审核
    • 组织主管领导、生产、设备、安全、品质等专业人员进行专业审核把关，然后修订定稿
• 业绩管理五步法
  • 1||| 可量化的业绩指标体系
    • 将企业目标分解、内化到每一个人的职责中去
  • 2||| 具有挑战性的考核目标
    • 为每一个业绩指标制定需要达成的标准
  • 3||| 一致的考核与激励办法
    • 明确每一个业绩指标的考核与奖惩办法
  • 4||| 透明的业绩对话机制
    • 及时发现现状与目标的差距，找到问题根源
  • 5||| 标准的问题解决流程
    • 及时解决问题，消除现状与目标的差距
• 项目管理五步法
  • 1||| 准备
    • 确定项目范围，KPI指标
    • 确定项目涉及的单位并组建项目团队，制定工作机制
    • 调研收集数据，确定大概的改善潜力与改善方向
    • 制定初步的工作计划
  • 2||| 诊断
    • 应用合适的工具和方法进行问题的分析诊断，查找根本原因（问题解决八步法）
      • （1） 定义问题
      • （2） 分解问题
      • （3） 优选问题
      • （4） 分析原因
      • （5） 查找根因
      • （6） 解决问题
      • （7） 验证效果（未达到目标回到第三步）
      • （8） 固化成果
  • 3||| 设计
    • 根据根本原因制定相应的整改措施和计划
    • 注意时间节点、责任人
    • 计划制定要和实施者讨论
  • 4||| 实施
    • 跟踪=过程+结果
    • 及时进行调整
    • 用问题跟踪卡跟踪解决问题
  • 5||| 固化
    • 评估效果
    • 固化相应的制度，形成检查的机制
    • 总结未解决的问题
• 危险预知训练五步法
  • 以班组为单元，以作业现场、作业过程中的危险点为内容，发动员工一起查找可能出现的事故，一起制定预防措施的一种安全教育方法
    • 1||| 介绍作业场景
      • 由班长或当事人介绍作业内容及环境
        • 最好提供图片或视频
    • 2||| 查找危险点
      • 每人提出1-2条自己认为危险的点，并记录下来
        • 每个人都要提，且不能重复
        • 鼓励大家说真话，不要害怕说错
        • 不要遗漏大家提出的任何一个危险点
    • 3||| 确认最危险点
      • 针对记录下来的所有危险点，大家举手确定2-3个最危险的点
        • 每个人只能举手3次
    • 4||| 制定应对措施
      • 针对最危险的点，每人提出1-2条具体的、可实施的应对措施，最终合并为1-3条
        • 每个人都要提
        • 最终合并后的每一条措施要获得所有人的认同
    • 5||| 实施措施
      • 针对最终合并的每一条措施，制定实施计划，并付诸行动
• 快速换模（SMED）六步法
  • 1||| 测量整个换模时间
  • 2||| 区分内部与外部时间
  • 3||| 把内部时间转化为外部时间
  • 4||| 缩短内部时间
  • 5||| 改善外部时间
  • 6||| 标准化换模作业
  • 改善工作
    • 现场观察并把换模过程划分成基本工序
    • 明确所有活动，并将其划分为内部与外部工序
    • 预先准备操作条件
    • 标准化基本功能
    • 使用中间夹具
    • 实施并行作业
    • 使用多功能夹具
    • 取消调整调试作业
    • 缩短运输中的时间损耗
    • 提高材料的可利用性
    • 有专用的设备用于换模
    • 制定可视化标准
    • 对改进加以标准化，以用于相似设备
• 问题解决八步法
  • 1||| 定义问题
    • 要解决什么问题？
    • 要用什么指标来衡量？
    • 目标和现状是什么？
    • 问题=现状-目标
  • 2||| 分解问题
    • 把要解决的问题分解成一个个可被单独解决的问题
      • 工具：问题树
  • 3||| 优选问题
    • 从一个个可被单独分解的问题中找出优先解决的问题
      • 工具：优先矩阵、排列图
  • 4||| 分析原因
    • 针对每一个优先解决的问题，分析出最有可能的原因
      • 工具：鱼骨图
  • 5||| 查找根因
    • 针对每一个最有可能的原因，找到产生的根因
      • 工具：5个为什么
  • 6||| 解决问题
    • 针对每一个查找到的根因，制定解决措施并组织措施的实施
      • 工具：TOP原则、TIPS表
  • 7||| 验证效果
    • 检查措施实施后，问题的衡量指标是否得到明显的改善
      • 工具：抽查表、现场观察
  • 8||| 固化成果
    • 把措施转化成标准、制度，并推广运用到其它类似的地方
      • 工具：标准化作业SOP
  • 并不是所有问题解决都需要8步，应根据问题的复杂度灵活运用其中的几步或全部
• 业绩改善的系统方法
  • 2σ以下（地上捡）
    • 自主改善合理化建议
  • 2σ-3σ（伸手摘，跳起摘）
    • 大项目攻关
  • 3σ-5σ（架梯子摘）
    • 六西格玛攻关
  • 6σ（完美）
• 业绩改善的基本途径
  • 我们要改善的指标PQCDSM
    • 效率P
    • 质量Q
    • 成本C
    • 交期D
    • 安全S
    • 士气M
    • 问题
      • 我们能管的东西5M1E
        • 作业+现场
        • 人
        • 机
        • 料
        • 法
        • 环
        • 测
• 工业工程（IE）方法体系
  • 工业工程是
    • 研究工作的工作，包括方法研究和作业测定两个方面
    • 精益基础的基础
  • 工业工程
• 业绩改善
  • 设定目标，浮现问题
    • 找原因、定措施、解决问题
      • 验证效果