导图社区 冲裁模具设计
这是一篇关于冲载模具设计重点（不含计算部分）的思维导图，但兴趣的小伙伴可以收藏起来，希望对大家有所帮助。
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冲裁
冲裁过程
第一阶段（弹性变形阶段）：形成圆角带
凸模刃口刚压到板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带
第二阶段（塑性变形阶段）：形成光亮带
刃口切入板料，板料与模具侧面挤压形成光亮垂直的断面，形成光亮带
ps：光亮带占比越大，塑件质量越好
第三阶段（断裂阶段）：形成断裂带
刃口的微裂纹在拉应力作用下扩展，直至断裂形成断裂带
塑性变形的后期：形成毛刺
此时凸模和凹模刃口切入板料一定深度，微裂纹的起点不在刀尖产生，而在距离刀尖一定距离的位置产生，随着冲压的深入，拉应力变大，裂纹变长，材料断裂形成毛刺
工艺参数
排样
搭边
定义：排样时冲裁件之间，及冲裁件与条料之间留下的工艺废料
搭边过大过小的影响
过大
材料利用率低
过小
材料利用率高
搭边强度、刚度不够，冲裁易翘曲、断裂，导致毛刺变大，刃口磨损
条料
条料宽度如何确定？
最小条料宽度：保证冲裁时工件周边有足够的搭边值
最大条料宽度：要能在冲裁时顺利的在导料板之间送进，并与导料板有一定间隙
冲裁间隙的影响
间隙大
断面质量差
间隙大，拉应力变大，拉伸断裂发生提前
光亮带变窄
弯曲变形变大
冲裁件尺寸精度差
弹性恢复，落料件尺寸变小
冲孔，孔变大
冲裁力变小
模具寿命延长
间隙小
断面质量好
间隙小，拉应力成分变少（同时存在拉压应力），塑性变形增加，裂纹延迟，上下裂纹不重合，两个裂纹之间材料被二次剪切，产生第二光亮带，和毛刺
落料件尺寸变大
冲孔，孔变小
冲裁力变大
模具寿命变短
如何降低冲裁力
加热冲裁
加热，降低板材强度，降低冲裁力
斜刃冲裁
为得到平整工件
落料：斜刃开在凹模
冲孔：斜刃开在凸模
阶梯凸模冲裁
将多凸模的凸模高度做成高低不同的结构，从而使凸模冲裁时刻不同，分批切断，从而降低冲裁力的最大值
刃磨不便，只用于小批量生产
刃口尺寸确定原则
落料模：先确定凹模尺寸；冲孔模：先确定凸模尺寸
根据磨损规律确定
落料模：凹模基本尺寸接近工件最小极限尺寸
冲孔模：凸模基本尺寸接近冲孔最大极限尺寸
冲裁间隙一律采用最小合理间隙
ps：冲裁间隙：凹模-凸模尺寸
综合考虑冲件与模具精度关系
制造偏差按“入体原则”标注单向偏差
冲裁模
级进模（一次加工多道工序在不同部位
两种结构
用导正销定距
用侧刃定距
侧刃作用：控制料条的进给步距
ps：侧刃与导正销一起使用时，侧刃长度＞步距
复合模（一次加工多道工序在同一部位）与级进模比较
生产率
级进模高
寿命
级进模长
不存在最小壁厚问题（级进模没有凸凹模），模具强度高，寿命长
精度
复合模高
复合模一次加工完成
成本
复合模 经济
级进模尺寸大，制造复杂，成本高
级进模 操作安全，易自动化
如何选择冲裁模？
A：10±0.05
精度高
精度高：复合模
复合模需要保证最小壁厚，但A件没有最小壁厚要求，冲孔位置安全
B：精度无要求；圆孔距离边缘近
精度低：级进模
圆孔距离边缘近：不满足最小壁厚原则，不能用复合模
间隙产生那些影响？
弯曲模间隙的影响
间隙过大
回弹大，降低工件精度
间隙过小
工件弯边壁厚变薄，降低凹模寿命
增大弯曲力
卸料方式
刚性
弹性
子主题
模具
单工序模
级进模（多工位）
导正销定距的级进模
侧刃定距的级进模
复合模（单工位）
弯曲模
拉深模
注射模
单分型面注射模
双分型面注射模
侧向抽芯注射模
带有活动镶件的注射模
冲压
分离工序
冲孔
落料
切断
成型工序
弯曲
拉伸
翻边
胀形
