导图社区 APQP产品质量先期策划和控制计划
典型的PDCA循环，并进一步细化成5个阶段;用结构化的方法制定产品使顾客满意的步骤;合理配置资源；更改的早期识别；低成本高产品质量。
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APQP
1. APQP各阶段的内容
1.1. 计划和确定项目
输入
（1） 顾客的呼声
市场研究
保修记录，质量记录
小组成员的经验
（2） 经营计划和营销战略
为APQP设定了框架
（3） 产品/过程的基准数据
水平对比法/标杆管理
确定对比项目：以己之短比他人之长
确定对比的对象：对比竞争对手/公认领先组织
收集资料：接触，观察，访问，专家调查，技术刊物
归纳，整理，分析
亲和图
将收集到的资料按相近性整理
最佳实践目标
对比，分析
制定改进计划并实施
（4） 产品/过程设想
（5） 产品可靠性研究
质量的时间性要求
可靠性
规定时间+规定条件+规定功能
度量指标
平均故障间隔时间
平均维修间隔时间
故障率
可靠寿命
平均不能工作事件间隔时间
耐久性
规定的时间+极限状态前+规定功能
首次大修极限TTFO
大修间隔期TBO
使用寿命Service life
维修性
平均修复时间
维修工时率
重要部件更换时间
（6） 顾客输入
制定管理措施
输出
（1） 设计目标
设计任务书
工具
质量功能展开QFD deployment
（2） 可靠性和质量目标
制定依据
顾客需要，期望
项目目标
可靠性基准研究
指标
维修时间
大修期
质量目标
百万缺陷数
废品降低率
（3） 初始物料清单BOM
（4） 初始过程流程图
描述预期的制造过程
（5） 产品及过程特殊特性初始清单
关键/重要特性
定义
影响安全性和法规符合性，功能、性能
产品特性分级
设计技术参数
A级 关键特性KPC
key product characteristics
B级 重要特性
C级 次要特性
过程特性分级
制造过程参数
A级 关键特性KCC
key control characteristics
（6） 产品保证计划P21
设计要求说明书/任务书
内容
项目要求概述
符合产品要求的目标
嵌入式软件要求
风险评估
初步的失效模式分析
初始技术标准/要求
（7） 管理者支持
获得支持的做法
实时报告最新情况
重大成果
阶段的总结评审
领导关注的问题列入解决计划
邀请管理者参加会议
1.2. 设计和开发阶段
（1） 设计失效模式和后果分析
DFMEA
P23 DEMEA检查表
（2） 可制造性和可装配性
设计对制造变差的敏感性
制造/装配过程
尺寸公差
性能要求
零部件数量
过程调整
材料搬运
可制造性设计原则
多使用标准件，避免稀有紧固件
避免内部加工
相似特征设计成统一尺寸
成组设计技术
减少搬运次数
（3） 设计验证
通过一定的方法证明满足了设计和开发给出的规定要求
对象
图样、文件、样件
时机
设计和开发的结果输出之前
方法
输出文件（图纸，定额表）的评审
试验和演示
模拟（计算机）试验
型式试验
模型试验
查表法设计，公式法验算
与类似设计结果比较
要求
P25 样件试制前,编制设计验证计划DVP
试验大纲
记录验证结果和措施
（4） 设计评审
设计的任何阶段
类型
方案设计评审
样机鉴定评审
工艺方案评审
产品定性鉴定评审
设计满足设计要求的程度
质量风险、成本、进度
功能和操作要求
设计与过程能力的匹配、与系统、与零部件的匹配
可制造性，装配性，标准化的程度
安全性，可靠性，可维修性的要求
DFMA的正确性
DOE、样品/小批量试制，过程中的问题解决情况
设计验证
部件和总成的产品和过程确认
参与人员
客户、营销、开发、制造、供应商代表等
传阅会签
会议评审
（5） 样件制造控制计划与样件制造
文件
控制计划
控制计划检查表 P46
样件制造的目的
验证产品设计质量
考核产品结构、性能、主要工艺，验证和修改设计图样
（6） 产品图样及设计文件
设计FMEA，可靠性结果
产品特殊特性和规范
产品防错
三维图，技术数据包，二位图样，制造信息，几何尺寸，公差
设计评审结果
用户说明书
服务件要求
运输、包装要求
（7） 技术标准（工程规范）
可引用
国际、国家、顾客提供
技术要求
试验方法
检验规则
样本容量、抽样频率
标志包装、运输、储存
（8） 材料、零部件标准
特殊特性重点控制
（9） 图样和标准的更改
（10） 新设备、工装和设施要求
新设备，工装和试验设备检查表 P32
（11） 产品和过程的特殊特性
产品和过程的特殊特性清单
在控制计划中体现
（12） 量具/试验设备 要求
（13） 小组可行性承诺和管理者支持
设计的有效性评价
设计信息检查表P33
记录并承诺可行性
小组可行性承诺P36
1.3. 过程的设计和开发阶段
（1） 包装标准和规范
（2） 产品/过程 质量系统检查
产品/过程质量检查表 P38
（3） 过程流程图FC
描述整个生产过程
当编制CP和PFMEA时，有助于将注意力集中在过程上
过程流程图检查表 P40
（4） 车间平面布置图
保证现场的布置符合工艺流程
保证 物料流&过程流&CP这3者的协调
车间平面布置图检查表 P43
（5） 特性矩阵表 P44
产品特性与工序的关系
（6） PFMEA
PFMEA检查表 P45
（7） 试生产CP
小批量生产
过程上比量产和样件阶段多
增加可靠性、振动测试
检验点设置、抽样方法（100%检）、频率、反应计划上也不同
（8） 过程指导书
指导操作人员工作
编制依据
FMEA、CP
工程图、规范、标准
layout 、flowchart、特性矩阵图
包装标准，过程参数，搬运要求
专业技能人员，操作者
（9） 测量分析系统计划 P47
（10） 初始过程能力研究计划 P48
CP中被标识的特性作为研究基础
用均值-极差控制图研究 25个子组100个数据
稳定过程CPK;不稳定但结果满足PPK
（11） 管理者支持
1.4. 产品和过程的确认阶段
小批量试生产
任务
验证工艺，工装
在正式的生产线上
采用正式工装、设备、节拍
正常的生产组织
（1） 试生产
PPAP要求连续的300件，1-8hours内生产，通常由客户设定
过程中/后开展的工作
MSA、Cpk/Ppk、生产节拍证实
过程审核
生产确认试验
PPAP
包装评价，首次生产能力认定FTC
质量策划认定
准备标准样品/生产件样品
（2） MSA
（3） 初始过程能力研究
初始过程能力研究准则 P50
（4） PPAP
设计确认的一种形式
（5） 生产确认试验
外观检验、全尺寸检验
性能（功能）试验、可靠性
（6） 包装评价
（7） 生产CP
（8） 质量策划认定和管理者支持
产品质量策划总结和认定表 P94
1.5. 反馈、、评定和纠正措施阶段
减少变差
识别过程变差的工具
控制图/其他统计工具
了解，分析变差的特殊/普通原因
提高顾客满意度
改善交付和服务
总结经验教训
获取途径
对运作良/不良的总结评价
分析保修记录
纠正措施的实施情况
相似产品的经验教训
DFMEA &PFMEA
2. 实施的要点
2.1. APQP工作流程的选择
自主研发的
顾客提供图样的
2.2. 跨功能小组职责的确定
职责表
职责矩阵图 P59
2.3. 各部门在APQP中的职责
决策层
批准：战略规划、开发指令、设计任务书、
任命组长，参加重要输出、里程碑的评审
产品的最终确认
营销部
市场调研，编制项目建议书
顾客生产件批准的归口管理，联络客户
新产品试销，推广期间信息的反馈与分析
产品研发
可行性研究，编制产品设计任务书
产品的设计和开发计划，对进度，成本，质量总体控制
分解并分析项目目标，监督落实
图样技术文件的设计，组织DFMEA的分析
参与确定供应商，评价其能力，签发“开发技术协议"
组织各阶段的评审工作，监督项目进展，各阶段结束点汇报工作
各阶段零部件批准，与供方签订”供货技术协议“
样件的试制，对新产品的最后确认
召开项目例会，负责对项目进行计划、协调、评价、总结、报告
项目移交，与总结
质量管理
参与可行性分析
组织供应商的生产件批准PPAP
统筹顾客PPAP批准所需实物和资料
试生产阶段过程审核
样件的测试，质量检验，MSA
质量投诉处理
生产技术
产品制造路线，组织PFMEA分析，工艺文件，CP
设备、工装、基础设施的招标，选型，验收，调试、移交
过程能力分析
组织过程审核，小批量试制与总结
采购
供应商的确定，协调对供方的PPAP
跟踪、控制外协件的生产；组织供方试制件，工装件的提交
生产
外协外购产品的需求计划
试制排产计划
设备工装的日常维护保养
2.4. APQP计划的制定和跟进
APQP工作计划书 P62
计划进度跟进表 P65
2.5. 产品图样及设计文件的编号
2.6. 产品图样及设计文件的更改控制
基本要求
不得降低产品质量，不违反标准，安全，环境保护，政府法令
设计负责人对其负责的产品更改
正式生产的产品开局更改凭证，经有关部门会签，批准生效
更改前后，内容、日期、实施方式，处置意见，发放份数
注意有关联的设计、工艺、工装文件
重大变更需再次进行，设计评审，验证，确认
不同阶段的更改方式
设计时
可直接更改
试制时
确认属于设计因素造成，改后不影响质量
确保试制正常工作，可在现场图样上更改，标明日期，姓名
做好记录，试制完成后，完善图样及文件
正式生产时
常规更改
设计人员填写更改单→审核会签，标准化审核→批准后实施
特急
现场应急划改→补开更改单，可在适当位置注明“急”
设计更改的方法
SJ/T207.5第5部分 （电子行业）
JB/T 5054.6（机械）
2.7. 工艺文件的编号
2.8. 工艺文件的更改控制
SJ/T10531 （电子行业）
JB/T 9169.8(机械行业）
2.9. APQP程序文件 P83-93
目的
适用范围
属于和定义
职责
作业程序与控制要求
5个阶段，49个过程的工作内容，输出文件，责任部门/人
3. 控制计划
3.1. 控制计划的说明
确保产品制造过程受控
不代替作业指导书，不能直接指导生产
动态文件，随测量系统和控制方法的改进而更新
针对不合格品或操作失控，制定反应计划
3.2. 控制计划的内容
基本数据
控制计划编号
顾客信息
零件名称
过程名称
项目小组人员
产品控制
与产品有关的特殊特性
规范/公差
过程控制
过程参数
过程特殊特性，机器，夹具、固定装置
控制措施
监测/测量技术
防错、样本容量
抽样频率、控制方法
反应计划
纠偏措施
3.3. 制定控制计划的时机
样件
小批量
增加可靠性测试、振动
检测点设置，抽样方法，频率
统计控制方法、反应计划
不同点
批量
3.4. 制定控制计划的程序
确定过程→确定特性→确定控制措施→确定纠偏措施
填写控制计划标准表格
用控制计划检查表检查
动态跟踪及时更新
3.5. 控制计划标准表格
过程特性
影响产品特性的过程参数
与产品特性有因果关系
仅在其发生时才能测量
将偏离的过程参数调到正常状态
对不合格品进行标识、隔离和处理
4. APQP概述
4.1. 策划的内容
（1） 过程的阶段和周期
（2） 在哪些阶段进行评审？
（3） 在哪些阶段进行验证和确认？
（4） 过程的职责和权限
（5） 过程所需的内外部资源有哪些？
（6） 人员间的接口控制
（7） 顾客或用户的需求是什么？
（8） 后续需要提供的生产和服务的要求有哪些？
（9） 顾客以及相关方期望的控制水平是什么？
（10） 过程中应形成哪些文件？
4.2. 制定APQP手册的目的
降低工作的复杂性
便于正确传达要求
有共同的语言探讨
4.3. APQP的特点
典型的PDCA循环，并进一步细化成5个阶段
用结构化的方法制定产品使顾客满意的步骤
4.4. 策划的好处
合理配置资源；更改的早期识别；低成本高产品质量
4.5. 开展APQP的组织
临时的跨职能小组
建立小组的好处
获取多方的经验和知识
使用多方论证
落实多方责任
得出优化方案
小组的活动
子主题
4.6. 开展的时机和基本要求
时机：新产品开发/产品更改
（1） 组织跨职能小组
（2） 确定范围
（3） 加强小组间的联系
（4） 加强培训
掌握的工具和技能
几何尺寸和公差
质量功能展开QFD
制造性设计DFM/装配性设计DFA
试验设计DOE
失效模式及后果分析DFMEA/PFMEA
CAD/CAE
可靠性工程
（5） 争取客户的积极参与
（6） 运用同步技术
系统化的工作模式
并行工程
跨部门小组
串联工程
功能小组
（7） 制定控制计划
目的：确保产品制造过程受控
3种CP
样件试制
批量生产
（8） 解决问题
（9） 制定进度计划
关键路径法
甘特图
PERT网络图
（10） 制定其他相关计划
采购计划/生产计划/设计验证计划等
4.7. APQP的5个阶段
