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管道工程施工技术
使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识,进行外观质量和几何尺寸的检查验收、铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件的材质复查。
编辑于2022-10-18 14:52:59 北京市- 管道工程
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- 大纲
管道工程施工技术
管道分类与施工程序
工业管道的分类
按材质分类
按设计压力分类

管道在介质压力作用下，应满足的主要要求
( 1 )具有足够的机械强度,管道所用管材及附件以及接头构造,在介质压力作用下均须安全可靠,特别是高压管道,还会产生振动,所以高压管道还必须处理好防振加固问题。 ( 2 )具有可靠的密封性,保证管道及管路附件以及连接接头在介质压力作用下严密不漏,这就必须正确地选择连接方法和密封材料,合理地进行施工安装。
按输送介质的温度分类

接输送介质的性质分类

汽水介质管逼
腐蚀性介质管遭
化学危险品介质管道
易凝固、沉淀介质管道
含有粒状物料介质的管道
按工业用水使用程度分类

源水管道
重复用水管道
循环用水管道
工业管道的施工程序
工业管道安装的施工程序

工业金属管道安装前需要满足的要求
1.与管道安装有关的土建工程、钢结构工程经检查合格,满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。 2.与管道连接的设备已找正合格、固定完毕,标高、中心线、管口方位符合设计要求。 3.管道元件的产品合格证、质量证明文件原件和具有产品检验资格的检测单位出具并签字盖章的材料复检、试验报告;管材及焊接材料质量证明文件等。管道组成件及管道支承件等已检验合格。 4.用于管道施工的主要材料、辅助材料已经全部落实并满足施工进度计划要求。管子、管件、阀门等内部已清理干净,无杂物,其质量应符合设计文件的要求。 5.在管道安装前完成有关工序。例如,管道脱脂、内部防腐与衬里等已施工完毕,管口已按照规范要求进行有效防护。 6.用于管道施工的机械、工器具等经全面检查安全可靠,计量器具经检定合格并在有效期内。 7.无损检测和焊后热处理的管道,在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。例如,焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置、检测时间等。
管道施工技术要求
工业管道安装技术要求
工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
1.基本识别色 根据管道所输送介质的一般性能,基本识别色分为八类。例如:水是艳绿色,水蒸气是大红色,空气是淡灰色,气体是中黄色,酸或碱是紫色,可燃液体是棕色,其他液体是黑色,氧是淡蓝色。 2.识别符号 工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。 3.危险标识 凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色,在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中的消防专用管道应在管道上标识“消防专用”识别符号。
工业金属管道安装前的检验
管道元件及材料的检验
管道元件及材料应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件
1 )产品质量证明文件应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。 2 )管子、管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件,还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。 3 )当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时,在异议未解决之前,该批管道元件或材料不得使用。例如,质量证明文件的性能数据不符合相应产品标准和订货技术条件;对质量证明文件的性能数据有异议;实物标识与质量证明文件标识不符;要求复检的材料未经复检或复检不合格等。
产品合格证
产品合格证一般包括的内容： 产品名称、编号、规格型号、执行标准等。
质量证明书
质量证明书除包括产品合格证的内容外还应包括以下内容: 材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明。
监督检验证书
使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识,进行外观质量和几何尺寸的检查验收
外观质量应不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等不允许缺陷, 几何尺寸的检查是主要尺寸的检查,例如:直径、壁厚、结构尺寸等。 管道元件及材料的标识应清晰完整,能够追溯到产品的质量证明文件,对管道元件和材料应进行抽样检验。
铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件的材质复查
铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件,应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查,并做好标识。 材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料,在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料,其试验结果不得低于设计文件的规定
例如,进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和材料,供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件,其试验结果不得低于设计文件的规定。
GC1级管道的管子、管件
GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验,要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道的管子、管件
输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道的管子、管件,对人民生命财产安全和人身健康影响很大,所以规定其管子及管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验,经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨,修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
阀门检验
阀门外观检查
阀门外观检查。 阀门应完好,开启机构应灵活,阀门应无歪斜、变形、卡涩现象,标牌应齐全。
阀门应进行壳体压力试验和密封试验
1 )阀门壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质,不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量不得超过25ppm。 2 )壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍, 密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍, 试验持续时间不得少于5min,无特殊规定时,试验温度为5~40℃,低于5℃时,应采取升温措施。
安全阀的校验
安全阀的校验应按照相关规程和设计文件的规定进行 整定压力调整和密封试验, 委托有资质的检验机构完成, 安全阀校验应做好记录、铅封,并出具校验报告。
管道安装技术要点
一般要求
( 1 )管道切割及坡口加工时,不锈钢管道应使用专用工具进行,不可与碳钢管混用;不锈钢管道吊装时,应使用尼龙吊装带,禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。 ( 2 )连接各部件、法兰、阀门,焊接后经检查合格;管道使用的阀门、仪表等,安装前根据设计要求进行强度和密封性试验,调试合格。不合格的产品严禁安装,符合安装要求的产品应附有合格证书。 ( 3 )管道安装前,应按照图纸进行测量放线,确认现场实际与图纸无误后再进行安装;管道安装时,应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的,应按照现场实际进行测量,根据实测数据切割所需的调整尺寸。 ( 4 )管段安装前,应检查管道内部清洁度。如发现管内有脏物,应先进行吹扫或用其他方法将管内清清干净,方可对管段进行组队、焊接。
管道敷设及连接
(3)管道连接时,不得强力对口,端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除
(4)管道采用法兰连接时,法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷;法兰连接应与钢制管道同心,螺栓应能自由穿人,法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除;法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致,螺栓应对称紧固
(6)管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽轮机等),应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接,连接时都不应使动设备承受附加外力
例如
1.管道与机械设备连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度,偏差应符合规定要求。 2.管道与机械设备最终连接时,应在联轴节上架设百分表监视机械设备位移(主要观测垂直方向的位移)。 3.管道试压、吹扫合格后,应对该管道与机器的接口进行复位检验。 4.管道安装完成后,机械设备不得承受设计以外的附加应力。
(7)大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接,应在储罐液压(充水)试验合格后安装,或在储罐液压(充水)试验及基础初阶段沉降后,再进行储罐接口处法兰的连接
(8)伴热管及夹套管安装规定
1 )伴热管与主管平行安装,并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的相对位置应固定。 2 )不得将伴热管直接点焊在主管上;对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应设置隔离垫;伴热管经过主管法兰、阀门时,应设置可拆卸的连接件。 3 )夹套管外管剖切后安装时,纵向焊缝应设置于易检修部位。 4 )夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同,支承块不得妨碍管内介质流动。
(9)防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片,安装时,不得施焊、加热、碰撞或敲打。搬运和堆放衬里管段及管件时,应避免强烈振动或碰撞。对于有衬里的管道组成件,存放环境要适宜
管道保护套管安装
管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时,应加套管或砌筑涵洞进行保护。刚性套管分为一般刚性套管和防水刚性套管,其安装时的要求: ( 1 )管道焊缝不应设置在套管内。 ( 2 )穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。 ( 3 )穿越楼板的套管应高出楼面30-50mm。 ( 4 )穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽。 ( 5 )管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 ( 6 )一般刚性套管管壁厚度不得小于1.6mm。 ( 7 )套管安装完成后,需对其安装位置、标高进行复核并办理隐蔽验收。 ( 8 )需对套管两端口做临时封堵措施,避免混凝土浇筑时进人套管内。
阀门安装
( 1 )阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向;检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。 ( 2 )当阀门与金属管道 以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装; 以焊接方式连接时,阀门应在开启状态下安装,对接焊缝底层宜采用氩弧焊。 当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时,接头附近的阀门应处于开启状态。 ( 3 )安全阀应垂直安装;安全阀的出口管道应接向安全地点;在安全阀的进、出管道上设置截止阀时,应加铅封,且应锁定在全开启状态;在管道系统安装完成进行压力试验时,安全阀须采取隔离措施,避免损坏安全阀,破坏其技术参数。
支、吊架安装
( 1 )支、吊架安装位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。固定支架应按设计文件要求或标准图安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。 ( 2 )无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行检查与调整。 ( 3 )导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移。 ( 4 )弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。弹簧的临时固定件,如定位销(块),应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 ( 5 )吊架的固定点如果设置在混凝土梁上时,在小梁上的固定点位置,其距离梁底部的距离应大于100mm;在大梁上的固定点位置,应设置在梁垂直中心线上部。
静电接地安装
热力管道安装要求
架空敷设或地沟敷设
热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。 为了便于排水和放气,管道安装时均应设置坡度, 室内管道的坡度为0.002,室外管道的坡度为0.003。 蒸汽管道的坡度应与介质流向相同,以避免噪声。 每段管道最低点要设排水装置,最高点应设放气装置, 与其他管道共架敷设的热力管道,如果常年或季节性连续供气的可不设坡度,但应加设疏水装置。疏水器应安装在以下位置:管道的最低点可能集结冷凝水的地方,流量孔板的前侧及其他容易积水处。
补偿装置安装要求
( 1 )各种类型的补偿装置安装应符合设计文件、产品技术文件和有关标准的要求,如波纹管膨胀节在安装时应接照设计文件进行预拉伸或预压缩;填料式补偿器应接照设计文件规定的安装长度及温度变化,经有关计算确定剩余收缩量;等等。 ( 2 )补偿器竖直安装要求。如管道输送的介质是热水,应在补偿器的最高点安装放气阀,在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽,应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。 ？( 3 )两个补偿器之间(一般为20~40m)以及每一个补偿器两侧(指远的一端)应设置固定支架。固定支架受力很大,安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架,导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架,设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5~1m处,此处不得设置导向支架或固定支架。
？支架、托架安装
( 1 )管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架,托架高度稍大于保温层的厚度,安装托架两侧的导向支架时,要使滑槽与托架之间有3-5mm的间隙。 ( 2 )安装导向支架和活动支架的托架时,应考虑支架中心与托架中心一致,不能使活动支架热胀后偏移,靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心,其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。 ( 3 )弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处,安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时,应偏向膨胀方向相反的一边。
管道工厂化预制技术
管道工厂化预制的优点及应用
管道工厂化预制是一种从原料到成品或半成品的加工技术,是以工厂化运作为主要特点,根据确定的预制内容,由固定的人员、技术图纸要求、技术规程、操作规程、检验方法、制度来完成的预制工作。为缩短施工工期、提高工程安全、提高安装质量、降低工程成本提供了强有力的技术支持,将是安装工程未来发展的方向。
管道工厂化预制的条件及流程
管道工厂化预制的主要技术内容
确定预制内容,深化设计图纸
对加工图设计的要求有: 简要性、准确性、清晰性、可追溯性
制定预制工艺
规划预制场地
实施预制及质量检查
防护和包装
长输管道施工程序
长输管道施工前的准备工作
技术准备
人力资源准备
机具设备准备
物资准备
现场准备
长输管道施工程序
长输管道一般采用埋地弹性敷设方式。弹性敷设是指管道在外力或自重作用下产生弹性弯曲变形,利用这种变形进行管道敷设的一种方式。 按照一般地段施工的方法,其主要施工程序是： 线路交桩→测量放线→施工作业带清理及施工便道修筑→管道运输→管沟开挖→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头(碰死口)→地貌恢复→水工保护→竣工验收。
管道试压技术要求
工业管道系统试验的主要类型及试验前应具备的条件
工业管道系统试验的主要类型
压力试验
以液体或气体为介质,对管道逐步加压到试验压力,以检查管道系统的强度和严密性。
泄漏性试验
以气体为介质,在设计压力下,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中的泄漏点。
真空度试验
对管道抽真空,使管道系统内部成为负压,以检验管道系统在要求时间内的增压率,检验管道系统的严密牲。
管道系统试验前应具备的条件
管道及附件安装质量合格
方案、交底、相关资料
试验方案已经过批准,并已进行了安全技术交底。 在压力试验前,相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如,管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
膨胀节处理
管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
压力表要求
试验用压力表在检验周期内并已经校验合格, 其精度不得低于1.6级（1.0级是更好的）,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍, 压力表不得少于两块。
管道的加固、回路分割、元件隔离
管道已按试验方案进行了加固。 待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。 当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时,经建设单位批准后,方得以按规定的气压试验代替液压试验。 管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
管道压力试验的规定及实施要点
管道压力试验的一般要求
试验介质的要求
压力试验宜以液体为试验介质, 当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时,可采用气体为试验介质,但应采取可靠、有效的安全措施。 当管道材质为不锈钢管、镍及镍合金管道,或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道,液体中氯离子含量不得超过25ppm(25*10￣6)。
试验压力的要求
管道安装完毕,热处理和无损检测合格后,才能进行压力试验。进行压力试验时,要划定禁区,无关人员不得进入。
脆性材料试验要求
脆性材料严禁使用气体进行试验,压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
试验过程发现泄漏的处理规定
试验过程发现泄漏时,不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
试验完毕后的相关要求
( 1 )试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。 ( 2 )试验介质的排放应符合环保要求。如果试验介质中加有化学药品,则排放时必须由有资质的专业单位来进行收集、运输、处理。 ( 3 )压力试验完毕,不得在管道上进行修补或增添物件。 ( 4 )当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意,对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件,可不重新进行压力试验。 ( 5 )压力试验合格后,应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”，相关单位及人员须签字认可。
管道压力试验的替代形式及要求
气压试验代替液压试验
当管道的设计压力大于0.6MPa时,设计和建设单位认为液压试验不切实际时,可按规定的气压试验代替液压试验。
液压试验代替气压试验的规定
用液压试验代替气压试验时,应经过设计和建设单位同意并符合规定。
代替现场压力试验的方法
1. 现场条件不允许进行液压和气压试验时, 2. 当水压试验会损害衬里或内部保温,会使生产过程污染、造成腐蚀,当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时,经建设单位批准后,方得以按规定的气压试验代替液压试验。 受潮无法操作,环境温度低招致脆裂,且由于低温又不能进行气压试验时, 经过设计和建设单位同意,可同时采用下列方法代替现场压力试验： ( 1 )所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。 ( 2 )除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。 ( 3 )由设计单位进行管道系统的柔性分析。 ( 4 )管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验,试验要求应在设计文件中明确规定。 ( 5 )未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位,可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。
管道系统试验的实施要点
管道液压试验的实施要点
( 1 )液压试验应使用洁净水,对不锈钢管、镍及镍合金管道,或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道,水中氯离子含量不得超过25ppm(25 × 10￣6 )。 ( 2 )试验前,注入液体时应排尽空气。 ( 3 )试验时环境温度不宜低于5℃ ,当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。 ( 4 )管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时,应符合施工所采用的标准的规定。 一般的常温介质管道常用的试验压力可按照： 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍, 埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。 ( 5 )管道与设备作为一个系统进行试验时, 当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验; 当管道试验压力大于设备的试验压力,并无法将管道与设备隔开,以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时,经设计或建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。 ( 6 )试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。例如： 1 )某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后,按设计规定对管道系统进行强度试验,以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行,系统注水时,应将空气排尽。 2 )当液压试验环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。对位差较大的管道,应计入试验介质的静压力,液体管道的试验压力以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。液压试验,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,稳压规定时间内,以压力表无压降、管道所有部位无泄漏、变形为合格。
管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求,选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下: ( 1 )承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍,真空管道的试验压力应为0.2MPa。 ( 2 )试验时应装有压力泄放装置,其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。 ( 3 )试验前,应用试压气体介质进行预试验,试验压力宜为0.2MPa。 ( 4 )试验时,应缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异常或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检验无泄漏为合格。
管道泄漏性试验的实施要点
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下: ( 1 )输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道,必须进行泄漏性试验。 ( 2 )泄漏性试验应在压力试验合格后进行,试验介质宜采用空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。 ( 3 )泄漏性试验压力为设计压力。 ( 4 )泄漏性试验可结合试车一并进行。 ( 5 )泄漏性试验应逐级缓慢升压,当达到试验压力,并且停压10min后,采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。
管道真空度试验的实施要点
真空度试验是对管道系统抽真空,使管道系统内部形成负压,以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格,以此检验管道系统的严密性。实施要点如下: ( 1 )真空系统在压力试验合格后,还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。 ( 2 )真空度试验按设计文件要求,对管道系统抽真空,达到设计规定的真空度后,关闭系统, 24h后系统增压率不应大于5%
管道吹洗技术要求
工业管道吹洗的规定及实施要点
工业管道吹洗的规定
吹扫与清洗方案的编制
管道系统压力试验合格后,应进行吹扫与清洗(吹洗)。吹洗前应编制吹扫与清洗方案。吹扫与清洗方案应包括以下内容: ( 1 )吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置; ( 2 )吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法; ( 3 )检查方法、合格标准; ( 4 )安全技术措施及其他注意事项。
管道吹扫与清洗方法
管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如: ( 1 )公称直径 ≥600mm的液体或气体管道,宜采用人工清理; ( 2 )公称直径＜600mm的液体管道宜采用水冲洗; ( 3 )公称直径＜600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫; ( 4 )蒸汽管道应采用蒸汽吹扫; ( 5 )非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
吹洗的顺序及清洗排放的要求
( 1 )管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度,对有异议的部位应进行加固,对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。 ( 2 )吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次迸行。 ( 3 )清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。吹洗出的脏物,不得进入已吹洗合格的管道。管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。 ( 4 )吹扫时应设置安全警戒区域,吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。
管道吹洗合格后的检查确认
管道吹洗合格后,应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认,并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。
实施要点
水冲洗实施要点
( 1 )水冲洗应使用清净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道,水中氯离子含量不得超过25ppm (25× 10￣6)。 ( 2 )水冲洗流速不得低于1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力。 ( 3 )水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压。 ( 4 )水冲洗应连续进行,当设计无规定时,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后,应及时将管内积水排净,并应及时吹干。
空气吹扫实施要点
( 1 )宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐,进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力,吹扫流速不宜小于20m/s。 ( 2 )吹扫忌油管道时,气体中不得含油。吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验,吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
蒸汽吹扫实施要点
( 1 )蒸汽管道吹扫前,管道系统的绝热工程应已完成。 ( 2 )蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不小于30m/s,吹扫前先行暖管、及时疏水,检查管道热位移。 ( 3 )蒸汽吹扫应接加热→冷却→再加热的顺序循环进行,并采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。
油清洗实施要点
机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道,应在设备及管道酸洗合格后,系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道,宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下: ( 1 )油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40~70℃内反复升降油温2~3次,并及时更换或清洗滤芯。 ( 2 )当设计文件或产品技术文件无规定时,管道油清洗后采用滤网检验。 ( 3 )油清洗合格后的管道,采取封闭或充氮保护措施。
化学清洗实施要点
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。实施要点如下： ( 1 )当进行管道化学清洗时,应与无关设备及管道进行隔离。 ( 2 )化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。 ( 3 )管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时,管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。 ( 4 )对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道,应采取封闭或充氮保护措施。
大管道闭式循环冲洗技术
闭式冲洗工艺及适用范围
冲洗原理
冲洗工艺
适用范围
冲洗实施要点
冲洗系统的设计
冲洗工艺的确定
系统选择原则
冲洗位置的选择
冲洗系统安装
管网冲洗
将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。