岗位职责说明

根据车间主任提供的生产退料标签、退料单据以及实物进行退料退至不良品仓1.采集器：打开生产退料功能，扫描退料标签，选择不良原因（退料单据上的检验员说明的原因）其中若是原料不良导致的退料，后续该不良物料则根据“原材料不良”步骤退给供应商。

岗位职责说明

• 采购人员
  • 1.根据仓库物料库存以及生产计划对物料的需求向供应商购买原材料并在系统中制单《采购订单》
  • 2.对于一些需要结算加工费的外协产品也需在系统中下《采购订单》
  • 3.对购买的原材料以及外协的产品进行追踪是否报检、合格入库
    • 1.若入库前不良则与供应商协商退换料 2.若入库后不良则在系统中下推审核《退料通知单》并将单据交于仓管人员
• 质检人员
  • 原料/外协质检员
    • 接收供应商的送的物料并检验
      • 合格： 1.在系统根据仓管人员提供的《收料通知/请检单》中下推《来料检验单》对该物料的检验项进行填写并输入合格数量并审核 2.在仓管人员提供纸质的《收料通知/请检单》上签字并交给仓管人员代表该物料可以入库
      • 不合格：（入库前不良） 1.确认是部分不合格还是全部不合格，不合格品不入库 2.并与采购人员说明情况，若退料则在《来料检验单》中输入不合格数
      • 入库后不良 1.根据仓管人员发现的物料进行检验是否不良 2.若不良说明不良原因并告知仓管人员以及采购人员做好退料准备
  • 中制品、蜗杆、注塑、总装车间巡检员
    • 负责检验在生产过程中的产品
      • 1.若在生产过程中发现不良：查看是否可返工调整，若不可调整则告知线长进行退补料的准备并说明不良原因
  • 中制品、蜗杆、注塑、总装车间终检员
    • 负责检验完工的中制品以及产成品
      • 1.完工后发现不良：查看是否可返工调整，若不可调整则告知线长进行报废处理并告知线长主任并在《报废单》上签字说明原因
      • 2.完工合格品，产品完工后检验员检验后合格则在成品标签上盖章表明该产品合格
      • 3.检验成品仓剩余产品已在成品仓存放时间过久按三个月的时间进行检验是否还合格
• 仓管人员
  • 原材料/外协报检
    • 1.仓管报检人员：收到供应商的货物后在系统中根据采购人员的《采购订单》下推《收料通知/请检单》并打印交于负责原材料检验的质检人员
  • 原材料/外协入库
    • 仓管原材料入库人员： 1.将原料质检员所提供已签完字的纸质单据《收料通知/请检单》的单号在M10中输入收料单号进行标签打印（打印数量按照合格数量打印，标签张数按照包装数量打印，例如总量1200，每箱60，则打印20张并粘贴在原料外箱上） 2.采集器：打开采集器功能（外购入库）扫描入库仓位，再扫描采购标签进行入库动作
  • 原材料不良退料
    • 根据采购人员提供的《退料通知单》进行退料 1.在M10的即时库存标签中打印具体的退料物料以及对应数量 2.采集器：打开功能点（外购退料）选择源单（退料通知单），扫描标签进行退料动作
  • 中制品、蜗杆、注塑、总装产品发料
    • 根据PMC提供的生产任务单进行发料 1.可拆分物料：在采集器中选择（生产领料可拆分）功能，选择源单（生产任务单）按照投料单的物料进行发料备货 2.不可拆分物料：根据PMC提供的生产任务单中的不可拆分物料按周用料进行调拨至线边仓，后在ERP系统中根据生产任务单下推《生产领料单》进行出账
  • 中制品、蜗杆、注塑、总装产品不良退料
    • 根据车间主任提供的生产退料标签、退料单据以及实物进行退料退至不良品仓 1.采集器：打开生产退料功能，扫描退料标签，选择不良原因（退料单据上的检验员说明的原因）其中若是原料不良导致的退料，后续该不良物料则根据“原材料不良”步骤退给供应商
  • 中制品、蜗杆、注塑、总装产品入库
    • 中制品（包括注塑、蜗杆车间） 1.急用于总装的中制品，根据车间主任提供的入库单作为入库依据，在ERP系统中根据生产任务单下推《产品入库单》其中部门选择对应的车间（例：注塑车间）进行入库（注意入库数量应与提供的单据一致） 2.不急用于总装的中制品，根据车间提供的半成品标签进行扫描入库（采集器：打开功能点：中制品生产入库，扫描入库仓位（注：注塑、蜗杆车间的入库仓位为原材料仓）再扫半成品标签进行入库 成品 1.核对车间的纸质入库单据与实物是否符合并根据车间贴于外箱上的成品标签进行组托后入库
  • 成品发货
    • 根据销售人员提供的发货通知单进行调拨 1.选择采集器功能：销售调拨，选择源单（发货通知单）扫描成品标签核对数量提交实现发货调拨至客户仓
  • 接收成品退货
    • 根据销售人员提供的退货通知单将物料从远仓调拨回来 1.打印标签（即时库存标签，仓库是客户仓） 2.选择采集器功能：销售调拨，选择源单（退货通知单）扫描成品标签核对数量提交实现退货调拨
• PMC
  • 中制品、蜗杆、注塑、总装产品
    • 1.考虑仓库的物料库存情况以及生产会上确认的生产计划数量在ERP系统中下每周确认的《生产任务单》并将任务单号提供给仓管、车间相关人员
    • 2.追踪产品的生产进度以及产品完工入库情况，若入库完成及时在系统中关闭结案任务单
  • 由于突发状况（如原材料短缺等）的原因导致原定的生产计划需变更
    • 未完工：PMC召开会议（车间，质量，仓库）进行评审。评审确认后，在判定物料是否下一工单可用或暂时不用。
    • 部分完工：PMC需确认完工的物料在系统中是否有BOM编码，若无编码告知车间整理最终产品并打印半成品/产品标签交于仓管人员入库至虚拟仓（工序），若有BOM编码整理完工产品并打印半成品/产品标签交于仓管人员入库至半成品/成品仓（需检验）
• 中制品车间
  • 接收仓库发的物料以及按照PMC提供的周生产计划生产
    • 1..在M10系统中打印工单标签，在开始生产时选择采集器功能：工单管理，扫描工单标签，点击启动；若由于生产计划变更导致该任务单的产品暂停生产则扫描工单标签点击挂起，若该任务单结束或计划变更的任务单不再生产则点击结案
    • 2.在生产过程中发现有不良品，整理出不良品，在线下单据（退料单）中说明是哪张任务单的物料有多少数量，并在M10生产退料功能中打印生产退料标签，将实物单据标签交于质检人员进行判定，后交于仓管人员进行退补料（按单退料）
    • 3.产品完工：在纸质单据的入库单中说明工单、产品、完工数量以及检验结果签完字后交于仓管人员在ERP系统中进行入库
  • 由于计划变更导致车间有剩余物料
    • 1.根据PMC的指令整理出剩余物料，若物料能用于下一工单则手工开单说明具体物料、数量并签字交于仓管人员进行系统退料领料
    • 2.若物料不能用于下一工单的则打印生产退料标签说明原因（计划变更退料）将标签实物交于仓管人员
• 总装车间
  • 接收仓库发的物料以及按照PMC提供的周生产计划生产
    • 1..在M10系统中打印工单标签，在开始生产时选择采集器功能：工单管理，扫描工单标签，点击启动；若由于生产计划变更导致该任务单的产品暂停生产则扫描工单标签点击挂起，若该任务单结束或计划变更的任务单不再生产则点击结案
    • 2.在生产过程中发现有不良品，整理出不良品，在线下单据（退料单）中说明是哪张任务单的物料有多少数量，并在M10生产退料功能中打印生产退料标签，将实物单据标签交于质检人员进行判定，后交于仓管人员进行退补料（按单退料）
    • 3.产品完工：开手工入库单据以及在M10打印产品标签（需注意抬头）并粘贴于外箱上
  • 由于计划变更导致车间有剩余物料
    • 1.根据PMC的指令整理出剩余物料，若物料能用于下一工单则手工开单说明具体物料、数量并签字交于仓管人员进行系统退料领料
    • 2.若物料不能用于下一工单的则打印生产退料标签说明原因（计划变更退料）将标签实物交于仓管人员
• 销售人员
  • 1.根据客户需求在ERP系统中下《销售订单》
  • 2.当成品需发货时，给仓管人员一个发货指令并提供（发货通知单）给仓管发货人员（需提前一天或当天）
  • 3.待客户确认成品无误后在系统中下推《销售出库单》
  • 4.若客户发现不良需退货，需在系统中下《退货通知单》并打印给仓管人员