监理工程师质量控制 三、1 工程质量统计分析方法

监理工程师进入备考阶段，三控中的质量控制较为重要，本思维导图是质量控制中第三章第一部分，工程质量统计分析方法，考核较多。

监理工程师质量控制 一、工程质量统计分析方法

• 1 基本原理和方法
  • 1 总体N，样本n，统计推断
  • 2 质量数据的特征值
    • 1 描述数据集中趋势的特征值
      • 算术平均数
        • 均值，数据的分布中心，对数据代表性好 总体算术平均数： 样本算术平均数：
      • 样本中位数
        • 样本中位数将样本数据按数值大小有序排列，位置居中的数值 n为奇数的，居中的一位数；样本数n为偶数时，取居中两位数的平均值
    • 2 描述数据离散趋势的特征值
      • 极差
        • 1 数据最大值与最小值之差，数据变动幅度反映分散状况的特征值 2 数据仅受两个极端值影响，损失的质量信息多，不能反映中间数据的分布和波动规律，仅适用于小样本 R=Xmax-Xmin
    • 3 描述数据离散趋势的特征值
      • 标准偏差
        • 1 标准差或均方差，个体数据与均值离差平方和的算术平均值的算术根 2 标准差小分布集中程度高，离散程度小，均值代表性好 3 标准差的平方是方差，能确切说明数据分布的离散程度和波动规律，最常用的反映数据变异程度的特征值。
      • 变异系数
        • 1 变异系数又称离散系数，用标准差除以算术平均数得到相对数 2 表示数据的相对离散波动程度 3 变异系数小，说明分布集中程度高，离散程序小，均值对总体样本的代表性好 4 消除了数据平均水平不同的影响，变异系数适用于均值有较大差异的总体之间的离散程度的比较
  • 3 质量数据的分布特征
    • 1 质量数据的特征：个体数据的波动性和总体样本分布的规律性 2 质量数据波动的原因：人、机、料、法、环 3 质量数据分布的规律性：一般服从正态分布
      • 偶然性原因：不可避免、难以测量、随即发生：
      • 系统性原因：超越了质量标准允许范围的波动，人机料法环较大变化，操作不当等
  • 4 抽样检验及检验批
    • 检验与抽样检验
      • 全数检验或抽样检验
    • 检验批
      • 相同时期、同形式、同等级、同种类、同尺寸、同成分
  • 5 抽样检验方法
    • 1 简单随机抽样
      • 1 直接随机抽样，对全部个体编号，采用随机数骰子或随机数表等方法确定号码 2 用于原材料、构配件的进货检验和分项工程、分部工程、单位工程完工后的检验
    • 2 系统随机抽样
      • 1 总体中的抽样单元按某种次序排列，在规定的范围内随机抽取一个或一组初始单元，然后按一套规则确定其他样本单元的抽样方法 2 第一个样本随机抽取，每隔一段时间或空间抽取一个样本。又称机械随机抽样。
    • 3 分层随机抽样
      • 1 总体分割成互不重叠的子总体层，在每层中独立地按给定的样本量进行简单随机抽样 2 例如，不同班组生产的同一种产品组成一个批，在这种情况下，考虑各班组生产的产品质量可能有波动，为了取得有代表性的样本，可将整批产品分为若干层。
    • 4 多阶段抽样
      • 1 各种单阶段抽样方法结合使用，通过多次随机抽样来实现的抽样方法； 检验钢材、水泥质量时，对总体按不同批次分为R群，从中随机抽取r群，而后在中选的r群中M个个体中随机抽取m个个体，这是整群抽样与分层抽样相结合的二阶段抽样，随机性表现在群间和群内有两次。 2 适用于总体很大时
  • 6 抽样检验的分类及抽样方案
    • 1 计量型抽样检验 2 计数型抽样检验 一次抽样检验；二级抽样检验；多次抽样检验
    • 3 抽样检验风险
      • 第一类风险：弃真错误，合格批被判定为不合格批，概率为α，生产方风险或供货方风险，α=1%-5% 第二类风险：存伪错误，不合格批被判定为合格批，概率为β，用户风险，β=5%-10%
      • 施工质量验收标准规定，主控项目，α、β均不宜超过5%；一般项目，α不宜超过5%，β不宜超过10%
  • 7 验收抽样和监督抽样
    • 验收抽样检查：需方对供方提供，也可委托独立第三方 监督抽样检查：监督抽查在场的产品作为监督总体，不通过时，可对不在场产品进行合理追溯，不合格品分为ABC类，只有所有检验组都判定为可通过时，才能判定监督总体可通过或监督抽查合格
• 2 工程质量统计分析方法
  • 1 调查表法
    • 1 分项工程作业质量分部调查表 2 不合格项目调查表 3 不合格原因调查表 4 施工质量检查评定用调查表
  • 2 分层表
    • 1 按操作班组或操作者分层 2 按使用机械设备型号分层 3 按操作方法分层 4 按原材料供应单位、供应时间或等级分层 5 按施工时间分层 6 按检查手段、工作环境等分层
  • 3 排列图法
    • 左侧纵坐标表示频数、右侧纵坐标表示累计频率， 横坐标表示影响质量的各个因素或项目， 按影响程度大小从左至右排列，直方形的高度示意某个因素的影响大小。 按照累计频率划分为A（0-80%）B（80-90%）C（90-100%）三部分
  • 4 因果分析图法
    • 分析某个质量问题结果与其产生的原因之间关系
  • 5 直方图法
    • 频数分布直方图法，收集到的质量数据进行分组整理，绘制成频数分部直方图，描述质量分部状态的一种分析方法。
    • • • a 正常型 b 折齿型：分组组数不当，组距确定不当 c 左或右缓坡型：操作中对上限或下限控制太严造成的 d 孤岛型：原材料发生变化，临时他人顶班作业造成 e 绝壁型：数据收集不正常，有意识去掉下限以下的数据，检测过程中存在某种人为因素影响造成的
    • 直方图与质量标准比较，T质量标准要求界限，B实际质量特性分部范围
    • • a B在T中间，理想型，稳定合格 b B在T内，偏向一边，生产状态发生变化，超过质量标准下限而出现不合格品，采取措施，使直方图移到中间 c B在T中间，B范围接近T，如果一旦发生小变化，就会超出质量标准，采取措施，缩小质量分布范围 d B在T中间，两边留有太多余地，质量要求过高不经济，对原材料、设备、工艺、操作等控制要求适当放宽，有目的地使B扩大，有利于降低成本 e B超出T下限，已出现不合格品，采取措施调整，使B位于T之外 f B超出T上限下限，散差太大，产生许多废品，过程能力不足，提高过程能力，使分部范围B缩小
  • 6 控制图法
    • 直角坐标系内画有控制界限，描述生产过程中产品质量波动状态的图形，利用控制图区分质量波动原因，判明生产过程是否处于稳定状态的方法称为控制图法。
    • • • a 正态分布，基本合格 b 分布散差没变，分布中心发生偏移 c 分布中心没偏移，分布散差变大 d 分布中心和散差都发生较大变化 后三种都出现了不合格品，及时分析，消除异常原因影响
    • 异常现象
      • • a 五点链，生产过程发展状况；六点链，开始调查原因；七点链，判定工序异常，采取处理措施 b 多次同侧 c 趋势或倾向 d 周期性变动 e 接近控制极限
  • 7 相关图法
    • 散布图，三种类型 质量特性和影响因素之间关系、 质量特性和质量特性之间关系、 影响因素和影响因素之间关系