这九条原则集中地反映了OPT的指导思想及运行机制， 它是实施OPT的基石。
第一条原则：追求物流的平衡，而不是能力的平衡。
而多品种生产企业，其市场需求时刻变化，难以做到生产能力平衡，即使做到，也会与市场需求脱节。
因此，企业内部应追求物流过程的平衡 (即同步化) ，即使各个工序都与瓶颈机床同步，以求生产周期最短、在制品最少。
第二条原则：在瓶颈资源上损失1小时，就使整个系统损失1小时。
(瓶颈) 瓶颈资源
是指实际生产能力小于或等于生产负荷的资源，亦即限制整个生产运作系统生产率的薄弱环节。
这一类资源限制了整个企业出产产品的数量。 其余的资源则为非瓶颈资源。
瓶颈工序及其以后的资源集合称为瓶颈资源网络，其余的资源组成的网络称为非瓶颈网络。
使瓶颈资源达到最大产出量的措施
在瓶颈工序前设置质量检查站，保证投 入瓶颈工序的工件100％是合格品；
在瓶颈工序前设置缓冲环节，使瓶颈资 源不受前面工序生产率波动的影响；
适当加大生产批量，以减少瓶颈资源的 设备调整次数；
减少瓶颈工序中的辅助生产时间，以增 加设备的基本生产时间。
第三条原则：非瓶颈资源的利用程度不由其本身决定，而由瓶颈资源的能力决定。
系统的约束就是瓶颈
因为系统的产出是由所能经过的瓶颈工序的产出量决定的，即瓶颈工序制约着有效产出(Throughput)率/产销率。
第四条原则：在非瓶颈资源上节省时间是没有意义的。
因为非瓶颈资源上除了生产时间 (加工时间和调整准备时间) 之外，还有闲置时间。节约一个小时的生产时间，将增加一个小时的闲置时间，而并不能增加系统的有效产出。
第五条原则：为了提高整个系统的产出量，保证瓶颈资源满负荷工作，系统中应设置缓冲环节。
缓冲环节应设置在瓶颈工序之前，以及与通过瓶颈工序的物流相关的装配工序之前。
第六条原则：对瓶颈工序的前导工序和后续工序应采用不同的计划方法。
为了使工件不在瓶颈工序前过多地积压和在瓶颈工序后能迅速成套，对于瓶颈工序之前的工序按拉动 (Pull) 方式编制计划，而对瓶颈工序之后的工序则按推动 (Push) 方式编制计划。
第七条原则：根据不同的目的分别确定合理的运输批量和加工批量。
确定加工批量的大小应考虑资源的合理利用 (减少设备的调整次数) 和合理的在制品库存 (减少资金积压和在制品库存费用) 。
对于瓶颈资源，为提高其有效能力，常采用较大的加工批量。
但是送往瓶颈工序的工件是以较小的运输批量分批到达的，这样就可以减少工件在工序间的等待时间，减少在制品积压。 同时，为了减少生产中的在制品量，在非瓶颈工序上则采用较小的加工批量。
第八条原则：批量的大小可根据实际情况动态地变化。
为实现物流平衡，减少生产运作过程中的等待与积压，最优生产技术系统不采用固定的加工批量与运输批量。
同一种工件在瓶颈资源和非瓶颈资源上加工时可以采用不同的加工批量，在不同的工序间传送时可以采用不同的运输批量。
第九条原则：不采用固定的生产提前期，用有限能力计划法编制生产进度计划。
物料需求计划
按预先确定的生产提前期，用无限能力计划法编制生产进度计划。
当生产提前期与实际情况出入较大时，所得进度计划就会脱离实际，难以付诸实施。
最优生产技术
不采用固定的生产提前期，而考虑计划期内的资源约束，用有限能力计划法按一定的优先规则编制生产进度计划，所得进度计划可实施性好，且经过了一定的优化。
