一. 评估工序和产品质量。Cpk数据可以准确反映工序的质量水平和产品的合格率,帮助判断工序是否达标及产品是否达到质量要求。这是评估机制的基础。
二. 发现问题和改进机会。如果Cpk低于目标值,这表明工序存在问题,产品质量受到影响。通过收集和分析Cpk数据可以找出问题的来源,并采取针对性措施予以改进。这是提高质量和降低成本的基础。
三. 追踪改进效果。在改进措施实施后,需要持续收集Cpk数据以验证效果,确保工序达到稳定控制。这个过程可以发现其他待优化的领域,促使改进工作常态化。
四. 建立过程管理体系。定期收集和监测Cpk数据,可以使企业建立起数据驱动的过程质量管理体系。这有助于管理者做出准确的决策,并及时了解产品质量状况和工艺性能。
五. 持续改进。通过收集历史Cpk数据,可以看到长期的变化趋势,在绩效下降时及时采取行动。这可以使关键工序保持在最佳控制状态,并在工艺、设备和环境发生变化时做出响应。这是实现持续改进的基础。
六. 交流与分享。收集的数据和报告可以与客户,上下游企业或专家共享,增进理解和支持。这种透明的沟通可以建立伙伴关系,为协同创新和互利合作打下基础。
今天来分享一下设置Cpk的目标为1.33，在线收集Cpk数据来评估，下面就是详细步骤，希望对你有用。
步骤如下（后面附流程图参考）:
1. 选择关键工序。选取对产品质量有重大影响的工序进行评估。
2. 定义产品规格限。确定产品上下规格限USL和LSL。
3. 是否有历史数据?如果有,直接收集该工序历史测试数据计算Cpk。如果没有,继续下一步。
4. 选择测量系统。选择适当的测量工具和方法进行数据采集。
6. 测试样品。使用选定的测量系统测试抽取的样品。
7. 收集测试数据并计算Cpk。将测试结果汇总,输入公式计算得到Cpk值。
8. Cpk<1.33吗?如果是,进行下一步。如果达标,记录结果并在后续批次中监测。
9. 改进工序。根据测试结果分析问题根源,采取措施优化工序,如调整参数、更换设备或加强培训等。
10. 返回第2步,对改进后的工序重新测评Cpk,直至达到目标为止。
11. 记录并监测Cpk。记录评估结果,并在后续批次中持续监测Cpk以确保工序持续稳定。
