IE工业工程基础知识体系

工业工程基础结构化的知识体系，从概念到方法的应用场景，特别是将这些工具方法在生产管理中解决的问题做了归纳说明，欢迎扫码关注我的微信公众号，获取详细讲解。

IE工业工程基础知识体系（督导君 整理）

• 工作研究
  • 作业测定
    • 时间分析
      • 时间测定
        • 标准工时
          • 定义
            • 标准工作环境下，进行一道加工工序所需的作业时间。
            • 标准工时 = 正常时间+宽放时间 = 正常时间*（1+宽放率）
          • 测定方法
            • 秒表法
            • 模特法
            • .....
          • 有效作业的时间测定
            • 作业动作分析和改善
            • 让有产出的作业时间，产出的更多
        • 提前期
          • 自制件
            • 上线前
              • 预加工提前期
                • 原材料采购到创建WIP任务
            • 在线
              • 固定提前期
                • 仓库发料、上线准备到开始生产
              • 可变提前期
                • 作业周期=标准工时*数量
          • 外购件
            • 后加工提前期
              • 从采购到发料到整机组装
          • 计划管理有效性
        • 作业时间构成
          • 设备时间构成：OEE分析的基础
            • 投入时间
              • 负荷时间
                • 稼动时间
                  • 净稼动时间
                    • 价值稼动时间
                    • 不良品所消耗时间
                  • 性能损失时间，如因质量或其它原因降低设备运行速度、工件小于加工尺寸导致的性能损失
                • 被动停机时间，如故障/暖机/换线/换模
              • 计划停机时间，如吃饭、中休等
          • 人员时间构成：OPE分析的基础
            • 投入工时
              • 负荷工时
                • 稼动工时
                  • 有效工时
                    • 价值工时
                    • 动作损失工时，如动作浪费、新人技能不熟练、产生不良品等
                  • 线平衡损失工时，线平衡、工序平衡等
                • 管理损失工时，如换线、换模、工具故障等被动损失
              • 计划停工工时，如吃饭、中休等
      • 产能管理
        • 工作定额
          • 人员配置
        • 产能配置
          • 产能核算
          • 人员配置
          • 资源配置
        • 口径换算
          • 生产数量
          • 设备及线体数量
          • 产值/金额
          • 效率资源利用率
          • 周期
        • 按工时折算成数量、金额及交期
      • 计划管理
        • 作业节拍
        • 提前期/周期
        • 计划分解
          • 主生产计划制定
          • 零部件生产计划
          • 零部件排产及进度管理
          • 班组任务分配
          • 主计划由上而下地分解
      • 效率分析
        • UPPH
          • 全称
            • units Per Hour Per Person（单位人时产出数量）
          • 定义
            • UPPH=日实际生产量/（日工作小时*投入人数）
        • OEE：设备效率的测量
          • 全称
            • Overall Equipment Effectiveness（综合设备效率）
          • 公式
            • 负荷时间 = 实际作业时间－计划停止时间
            • 稼动时间=负荷时间-停机时间
            • 时间稼动率=稼动时间/负荷时间
            • 性能稼动率=标准节拍时间*投入数量/稼动时间
            • 良品率=（投入数量-不良数量）/投入数量
            • OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
        • OPE：人员效率的测量
          • 全称
            • Overall Production Efficiency，综合产出效率
          • 公式
            • OPE=单件标准工时*良品数量/负荷工时
  • 方法研究
    • 动作分析 （动作级）
      • 18种基本动作：动素
        • 必需动作（9）
          • 伸手、握取、移物、定位、装配、 应用、拆卸、放开、检查
            • 注意，伸手也分远近。
        • 辅助动作（5）
          • 寻找、发现、选择、思考、预置
        • 无效动作（4）
          • 持住、（不可避免的）延迟、（不可避免的）耽搁、（未安排的）休息
      • 三类动作经济原则
        • 肢体使用的经济性
          • 双手同时作业
          • 双手作业反向对称，如蛙泳双手向后划水，自由泳左右手轮式划水。
          • 动作经济原则：动作等级最低化 用时由高到低的6个动作等级
            • 腿的动作：移动、转身
            • 腰的动作：弯腰、侧身
            • 大臂的动作：伸手
            • 小臂的动作
            • 手腕的动作
            • 手指的动作
            • 一臂（触手可及）的范围： 尽量在触手可及的范围内完成
          • 动作姿势稳定放松
          • 连续圆滑的曲线动作
          • 利用物体的惯性
          • 降低动作注意力
          • 动作应尽可能有节奏
          • .....
        • 现场布局的合理化
          • 材料及工装的三定：材料及工装要根据作业形成习惯放置在特定的固定的位置
          • 材料及工装预置在小臂的工作范围内
          • 简化材料及工装取放
          • 物品的移动以水平移动最佳
          • 利用物品自重进行工序间传递和移动
          • 作业高度适度以便于操作
          • 满足作业要求的照明
        • 工装及设备设计上的人性化
          • 利用工装解放人手从而进行双手作业，减少手持、扶正等作业
          • 使用专用工具
          • 合并二种工装为一种
          • 提高工具设计便利性减少疲劳
          • 机械操作动作作相对安定并且操作流程化
      • 经典案例：吉尔布雷斯夫妇的砌砖动作改善
    • 作业分析 （工位级）
      • 双手作业分析：单人纯手工作业场景
        • 常见作业场景：电批紧固螺钉
          • 右手操作电批，左手抓多颗螺钉在手心，配合右手逐颗送出，而不是一次只取一颗。
          • 改善1：对电批头加磁就可以减少手持螺钉的动作，提高效率。
          • 改善2：批量作业，现在有了自动螺钉机可以取代手工作业。
          • 改善3：小批量作业场景，现在有将散装螺钉摆正在一个个送出以便螺钉吸取的小樞
      • 人机作业分析：人操作设备场景
        • 常见作业场景：各类机床操作
        • 典型改善场景：快速换模/刀具
          • 重要概念：内部时间与外部时间
      • 联合作业分析：多人协同按节拍作业场景
        • 电子行业贴片线（SMT）换线
        • 典型作业场景：木工开料时， 一人送料的同时一人接
    • 程序分析 （流程级）
      • 作业流程分析：多工位间的协同作业场景
        • 典型改善场景：线平衡
        • 典型改善场景：快速换线
      • 作业布局分析：多工位人机协同作业场景
        • 典型改善场景：一人多机布局
        • 典型改善场景：U型线&L型线
      • 物流经路分析：多工序&工厂间零部件转运作业场景
        • 典型场景：工厂布局，如楼层布局、仓库选址
        • 典型场景：工厂选址
        • 工具方法：运筹学
      • 管理业务分析：业务流程及多任务协同（任务管理）场景
        • 典型场景：计划管理、排产管理
        • 典型场景：项目管理
          • 由任务管理逐渐发展为项目管理
    • 工具方法
      • 流程图，吉尔布雷斯
      • 甘特图，又叫“计划控制图”，甘特
      • 价值流程程图
    • 改善原则：四大原则ECRS
      • 取消Eliminate
      • 合并Combine
      • 重排Rearrange
      • 精简
      • 精简Simplify
• 应用场景
  • 作业测定应用场景
    • 标准工时
      • 典型场景：标准产能、计件单价
    • 标准定额
      • 典型场景：任务分配
    • 提前期
      • 自制件
        • 上线前
          • 预加工提前期
            • 原材料采购到创建WIP任务
        • 在线
          • 固定提前期
            • 仓库发料、上线准备到开始生产
          • 可变提前期
            • 作业周期=标准工时*数量
      • 外购件
        • 后加工提前期
          • 从采购到发料到整机组装
    • 作业时间构成
      • 典型场景：有效时间和损失时间的分析
    • 标准产能
      • 典型场景：产能分析、资源配置
    • 效率分析
      • 典型场景：OPE&OEE分析
    • 绩效测量
      • 典型场景：目标制定与分解、绩效测量、绩效评定
    • 时间分析的方法和术语，及其应用场景
  • 方法研究应用场景
    • 标准工具
    • 标准作业方法
    • 标准作业量
    • 标准持有量
    • 典型场景：作业标准 典型案例：标准作业指导书
    • 快速切换
      • 基础概念：内部时间与外部时间
      • 典型场景：换模
      • 典型场景：换线
      • 典型案例
        • SMT贴片机的料车：料车上30多个料架整体上料上贴片机上，节省逐个料架上料的时间
        • F1赛车快速换轮胎及油箱
        • （两轮）电动车更换电池，节约拆卸和组装时间
    • 程序分析
      • 典型场景：线平衡
        • 作业时间构成分析
        • 标准工时
      • 典型场景：设备布局
        • 典型案例：一人多机
      • 典型场景：工艺布局
        • 典型案例：U型线
      • 典型场景：工厂布局
        • 典型案例：仓库选址，特别是物流企业
    • 任务管理
      • 计划管理
        • 已发展为专业领域
      • 项目管理
        • 已发展为专业领域
      • 工具方法：甘特图
  • 管理制度
    • 计件工资制
      • 差别计件工资制
    • 绩效管理
      • 目标制定与分解
        • 效率目标
          • 人员效率目标：OPE
          • 设备效率目标：OEE
        • 周期目标
      • 绩效测量
      • 绩效评定
    • JIT培训及技能梯队
      • 标准作业
      • 员工培训教材
      • 验收标准
      • 技能梯队建设
      • 多能工管理
• 分析无效的工时去哪儿了