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KAIZEN-机加线精益生产
现状调查及分析
生产系统初评
QCT竞争力
质量赔偿
利润/交期LT
生产性
DSTR
SSTR
质量问题-不良率
外制件质量问题梳理分析
内制件质量问题梳理分析
售后质量问题分析
加工能力CPK
产能
OEE现状
瓶颈设备状态及能力
系统性识别现场异常
工序价值流图分析、PQ分析、时间分析、作业观察
重要部件品种和量，析出瓶颈工序
析出无价值作业
标准作业、5S
流程、基准是否齐全和持续完善
操作者ILU评价
人员效率评价
目标设定
生产力对标
理想状态（挑战目标）
质量
成本
交期
对标（主要对手）
Q
C
D
DCPW等级目标
经营绩效、方针管理
现场管理/DSTR/JPH
效率提升、降成本、持续改善
OEE目标
性能开动率
时间开动率
良品率
设备保障
计划保全
预防保全/精度管理
重大停故障管理
MTTR
自主保全
保养合格率
劣化处置
精益生产系统评价
成本控制
工厂经营结果分析（宏观）
收益力
C/LT
成本进班组（微观）
成本统计
成本分析
成本改善
效果评估
DCPW等级评价钻石级
精益生产评价（评价基准）
精益改善案例集共享
人才育成
员工技能达标
管理人员、技术人员技能达标
管理者技能达标
对标
生产力
理想对标
标杆对标
在工厂先建立示范线，成熟以后在水平展开；单台设备实施工序改善、生产线做自动化改善（流动化、均衡化、柔性化），工厂实施智能改善（物联信息分析、决策系统），
打造精益现场
质量改善
建立“三不”执行基准和管理基准；标准合规16949
不制造
不接受
不流出
会议、课题改善与跟踪
QRQC会
质量赔偿典型问题改善
关键工序品质提高改善，主要供应商COCST活动
制造现场目视化
以物联技术为载体的看板管理
5S维持
制造现场目视化，小超市、坐席制、安全等
制造现场整齐清洁抓素养
现场物流、供给小车、工装夹具、量检具规范管理
OEE（时间损失分析、指令课题）、效率提升、成本控制
一个流生产（流动化）、均衡
工艺布局，促进工艺改善，工序改善
自动化（附截图）
OEE分析及改善、TPM管理、瓶颈设备应急预案
个人技能提升
标准作业3X3
设备操作、点检技能
异常处置
