24年工作规划

这是一篇关于24年工作规划的思维导图，主要内容包括：建议与需求，团队发展，技术兴厂，包装提效≥5%包装OEE≥65.13%，节能降耗，减少浪费，持续提升CKE管理能力，CKE得分≥70分，批质量事故损失≤1万元，降低外部质量投诉，提升设备基础能力，设备保养合格率≥90%，设备综合故障率≤4%，提速增效，生产提效≥5%，主OEE≥80.04%，，维修成

24年工作规划

• 1. 提速增效，生产提效≥5%，主OEE≥80.04%，
  • 1.1. 刀具：双u、美月见、樱花外形统一，刀具管理、工艺路线、换型调试优化；（24.1月—2月
  • 1.2. 刀具：W1买刀具承接W3溢出来的5代350产品需求，增加MYT5/YHT5的生产能力；（24.1月）
  • 1.3. 刀具：R4线内切刀具工位改善，由光辊有吸气孔改为光辊无吸气孔架构；（24.3月）
  • 1.4. 工艺：完成生产线提速认证R4:改善刀、胶问题880→920,W3:改善中心线问题440→460,Y4:改善齿轮箱、负压问题480→550,R3:改善速度上限问题550→650， H7:改善三点胶拖尾问题900→1000；（24.2月—6月）
  • 1.5. 工艺：W2增加折叠和新购刀具，增加可做双U功能；（根据计划量24.7月再确定）
  • 1.6. 工艺：H7线增购周切刀具、周封刀具增加马应龙生产功能（根据计划量24.7月再确定）；
  • 1、持续完成R4线内切刀具替换工作，目前只使用1套； 2、R4线90°转鼓、周切后分离方式技改，提升R4线生产速度至1000片； 3、M2线引进70包高速包装机后，进一步提升生产速度至1200片；
• 2. 包装提效≥5%包装OEE≥65.13%
  • 2.1. 工艺：Y4/M2/W2设备改造，增加产品对扣功能；（24年1月—5月）
  • 2.2. 包装：码垛机器人引进3台、金检机引进4台、发卡机引进1台；（24.1月—3月）
  • 2.3. 打片机构产品歪斜，自动监控研究，减少看机人员
  • 1、AGV成品输送小车引入；自动空卡码放入系统导入，减少堆码入库人员； 2、成品装箱系统进行规划，为26年实施提供参考；
• 3. 提升设备基础能力，设备保养合格率≥90%，设备综合故障率≤4%
  • 3.1. 修订维修、保养、点检的执行标准，建立奖惩机制，推动维保人员自我管理行为，要他做，变为我要做；跑冒滴漏的周检查持续进行；（23.1月编制，全年执行）
  • 3.2. 更新点检、保养模板，建立零部件使用年限标准，保养计划表分为固定性保养和针对性保养，使保养更有目的性；
  • 3.3. 严格落实保养计划，做好预防性维修；由大而全的保养改善为精而准保养，避免打拆大修后设备复原时间长；
  • 1、持续落实24年形成的保养经验，继续完善保养计划→保养实施→保养静态验收→保养动态验收等流程； 2、建立保养基础数据，对生产线三线管理（中心线、平行线、垂直线）做重点管控，对生产线运行速度测量存档；
  • 3.4. 重点问题针对性改善
    • 3.4.1. 胶机类
      • 3.4.1.1. 引进胶机清洗技术，逐步清洗老龄胶机
      • 3.4.1.2. 购进一批模组、电磁阀增加模组、电磁阀更新维保频次
      • 3.4.1.3. 月度保养做好周期性保养计划，加强检核动作；
      • 3.4.1.4. 电胶人员外出培训提升业务知识
      • 3.4.1.5. 胶机使用标准规范，胶衣去除、胶缸胶量控制等
      • 3.4.1.6. 行业内部寻找贵重配件的替代品降低维修成本，改善配件反复维修使用，导致精度下降的问题；
      • 3.4.1.7. 深层次研究，胶跟基材的关系
      • 1、24年胶机管理是有成效的，主要有月度胶机保养按要求执行、胶机喉管清洗、枪头及电磁阀的编号跟踪使用到期更换等将持续进行； 2、25年做好新胶机的替换及布局、改善压缩空气质量、增加同质量低价位如电子阀等零部件的采购比例，提升主动更换配件的频次；
    • 3.4.2. 刀具类
      • 3.4.2.1. R4线刀具结构自身存在设计缺陷，更改刀具结构。
      • 3.4.2.2. 花刀注重花型设计优化，改善压花不清晰、掉齿等缺陷；
      • 3.4.2.3. 各生产线刀具严格控制压力标准，严禁超压使用；
      • 3.4.2.4. 刀具落实计划使用原则，该下线保养的要求下线保养，尽量减少超期服役，控制刀具异常下线的行为；
      • 1、重点研究同工位的刀具切割数量为什么不一致的问题，提升刀具计划性使用能力；排除临时下线的现象；
    • 3.4.3. 工艺标准类
      • 3.4.3.1. 生产线所有的品种尽量整合到一张表格内，增加BOM数据，在参考工艺标准的同时也可核对BOM的差异及表现出的不同现象，可以为换型、调试等不同点做出参考指导；
        • 根据洁伶对工艺标准的要求，对R4R5M2等稳定生产线落实最严格的工艺要求，工艺参数调整权限调整到工艺组专人管理；
    • 3.4.4. 视觉系统
      • 3.4.4.1. R4线视觉系统芯片冲击的原因研究
      • 3.4.4.2. 排片精准，减少误排
      • 1、考虑视觉老化及消费者对污点的要求等问题，可以引进意普最新的精度更高的视觉系统一套，在性价比方面可以与力和行做一下对比
• 4. 持续提升CKE管理能力，CKE得分≥70分，批质量事故损失≤1万元，降低外部质量投诉
  • 4.1. 电胶：H7线增加视觉系统，将改造原W3意普视觉系统安装到该线；（24.1月—2月）
  • 4.2. 电胶：R4线购进力和行视觉系统，安装与验证。淘汰意普视觉系统；（24.1月）
  • 4.3. 工艺：M1W1H7安装胶帘门，M2W2安全门补充完成，减少粉尘污染（24.1月---5月）
  • 4.4. 工艺：工艺标准的合并与改版；（初版一季度完成，全年滚动更新）
  • 4.5. 新进设备按照IQOQ认证要求执行。工艺标准完成改版编制
  • 4.6. 持续优化点检、保养、维修、刀具进厂验收、零部件进厂验收的各类标准编制与实施
  • 1、粉尘治理持续推进改善；2、净化车间建成后的维护管理；3、工业网络布局提升车间数据传输能力；4、新购3台激光喷码机，用于枕式、四边封，做到全车间激光喷码全品类覆盖；
• 5. 节能降耗，减少浪费
  • 5.1. 工艺：前端材料问题研究与原材料因素导致的费用损失的统计分析；（全年滚动更新）
  • 5.2. 生产过程严格按标准控制条质量、高分子、胶等非卷材
  • 5.3. 无纺布损耗跟踪，月度通报机制落实
  • 5.4. 跑冒滴漏跟踪改善，减少空压机电费损耗
  • 5.5. 改善视觉系统污点排片损耗认证，做到精准排一片
  • 1、24年的工艺损耗改善非常有效，主要有：切片数管理严格落实，堵死数据不准确的问题，工艺工程师切入原材料上下游管理，重点对材料的异常超耗进行管控；车间重点对胶、高分子、绒毛浆等易损超耗物料数据跟踪并及时纠偏； 2、能量损耗要做到开源节流。开源：建设光伏发电及储能，降低能耗使用成本；节流：跑冒滴漏的管理、空调使用的管理等持续进行；
• 6. 团队发展，技术兴厂
  • 6.1. 工程师要自我学习，从设备设计端思考改善问题，提供源头端的解决思路。外学内请提升业务能力；设计工厂维保框架，建言献策提升工厂自动化制造水平；配合公司做好数字化项目工作
  • 6.2. 维修技师维保当头修理其次，多维护，少维修。将设备停机次数逐步可控；鼓励维修贵重零部件，减少整体零件购买费用
  • 6.3. 研究设备管理系统，要用系统管理好维修和保养的过程
  • 6.4. 4名工程师一对一培养4名专业技师李剑锋、郑海涛、石迎民、王军仿，提升整体专业能力；主机与包装机维保人员培养方向打通
• 7. 维修成本控制，零部件整体库存费用下降5%
  • 7.1. 电、胶、包、刀、机分板块建立工程师维修费用成本考核机制。（23.1月编制，全年执行）
  • 7.2. 库存中已淘汰的零部件与供应商沟通更换
  • 7.3. 库存做到供应商，随时供货；部门配件制定品牌
  • 7.4. 工程师展会、外部供应商等学习，寻找改进或替换现有一些损耗快，单价高的配件，学习卫品行业先进技术；（24.5月）
• 8. 建议与需求
  • 8.1. 换型后吸水倍率、3D强度、三片式强度、顶层强度等测量能否开机测试，减少停机等待的时间，有低于标准的能否不能判废（建议调一台拉力机在一楼）
  • 8.2. 原材料供应商都有2--3个备选，材料的稳定性变动大，能否整合，提升材料的稳定性
  • 8.3. 按现有胶机保养频次的需求，人员不足，一是周日不休息二是借用供应商的人员支持，不能保障保养的效果。建议增加一名电胶人员编制；