品质管理不用物料的封存内容解读

不用物料的产生原因、处理措施及负面的影响

品质管理 不用物料的封存内容解读

• 1.不用物料的产生原因
  • （1）设计上的原因，主要包括以下几点。
    • ① 设计失误。正式生产后才发现错误，重新设计后，原有的材料来不及处理掉，堆积在制造现场。
    • ② 设计变更。若是自然变更，可以混入使用的最好，但旧材料不可能完全能用，于是被积压下来。
  • （2）生产、销售计划上的原因，主要包括以下几点。
    • ① 计划变化快，一条生产线上什么都做。
    • ② 客户突然取消订单，生产、出货计划被迫紧急变更，处于生产线上的材料无处可去，形成积压。
    • ③ 生产要素突生变故，生产能力波动巨大，一会多用，一会少用。比如：设备发生故障，一时半会无法修复，预定材料无处可放；某个材料消耗量偏离计划，而其他材料无法与之配套进行生产等。
  • （3）采购方面的原因，主要包括以下几点。
    • ① 没有严格按生产计划进行采购，绝大多数情况下是买多不买少。
    • ② 供应商没有严格控制实际包装数量，“合格证”上的记录与实数相差较大，扰乱了配套生产计划的实施。
• 2.不用材料的负面影响 暂时不用的材料，不应该长时间摆放在生产工序上。它会分散现场管理力量，且有可能导致不良品的产生。
  • （1）容易造成相互串用和丢失。每一次机种切换，都会涉及生产要素再设置的问题。前一机种用剩的材料若不及时由各工序回收保管，作业人员就会把它摆放在自己认为不会出错的地方，有的还会画上只有自己才明白的标记。如果隔几天该作业人员因故缺席的话，顶位人员就有可能误用材料，尤其是外观上极其相似的材料，从而生产出一大堆不良品。
  • （2）管理成本增大。材料多一个分布地点，就等于多出一个物流环节，那么就要多增加一分管理力量。
  • （3）浪费生产现场空间。工序上的作业空间本身就很有限，如果不用物料都堆在现场的话，制造现场必定杂乱不堪，同时由于制造现场不恰当地担负起了仓管职能，反而妨碍了物流的畅顺。
• 3.不用物料的处理措施
  • （1）设置“暂时存放区”。可以根据日程计划的安排进行区域放置。
    • 首先，明确不同的日程计划。
      • ① 大日程计划是指为期数月至数年的计划，它包含了从产品 设计开始到产品制造阶段这段时间。
      • ② 中日程计划是指关于制造日程的计划，时间多为一个月至数个月。
      • ③ 小日程计划是指每个作业人员或机械从作业开始到结束的计划， 时间从数日到数星期不等。
    • 然后，再依据日程计划进行具体的放置操作。
      • ① 小日程计划需要用到的材料可以在暂时存放区摆放。
      • ② 虽然小日程计划里要用到，但是数量多、体积庞大或者保管条件 复杂的材料，则应该退回材料仓库进行管理。
      • ③ 不管是现场保管还是退回仓库，都必须保证物料品质不会有任何劣化。
      • ④ 中日程或是大日程计划里才需要用到的材料就应该退回仓库进行管理。
  • （2）机种切换前材料全部“清场”。从第一个生产工序开始，回收所有剩下的材料，包括良品和不良品。点清数量后，放入原先的包装袋（盒）中，用标贴纸加以注明，然后拿到“暂时存放区”摆放。若不良品不能及时清退，良品与不良品要分开包装，不良品还得多加一道标识。 材料“清场”要注意以下事项。
    • ① 要特别留意修理工序上的备用剩余材料，如不仔细追问，修理人员不会主动“上缴”这些材料。
    • ② 留意是否有短暂外借给其他部门的材料。如有，要设法尽快追回或与对方约定返还日期。
    • ③ 注意有无跌落在地面上的小材料，或是停留在设备夹缝里的材料。
    • ④ 在旧材料“清场”的同时，不要派发新材料，除非相关作业人员已经十分熟练。
    • ⑤ 如有残留在机器内部的材料，必须将其取出。
  • （3）其他要求。需要暂时存放的材料同样也要遵守“先来先用、状态良好、数量精确”三原则。
    • ① 用原包装盒（袋、箱）再封存起来。如果原先包装盒（袋、箱）破损，可以用保鲜薄膜或自封胶袋处理。总之，要采取防潮、防虫、防尘等措施。
    • ② 要留意材料有无保质期限要求，若有，则要考虑有无暂存的必要。
    • ③ 如有可能，机种切换后，前一机种的不良品要立即清退给前工序。
    • ④ 暂时存放的各种标识要显眼。
    • ⑤ 下次生产时，要优先使用“暂时存放区”里的材料。
    • ⑥ 封存后的材料也要定时巡查一下，以防不测。