AIAG-CQI9-热处理过程审核

AIAG_CQI_9_热处理过程审核，这张思维导图讲所有涉及到的内容做了整理，有需要的可以看看哟。

CQI-9_Heat Treatment

• 1. Audit table
  • 1.1. Table A
    • 气体渗碳
    • 气体碳氮共渗
    • 复碳
    • 淬火
    • 回火
    • 贝氏体等温淬火
    • 马氏体分级淬火
    • 时效
  • 1.2. Table B
    • Nitriding (Gas)
    • Ferritic Nitrocarburizing (Gas or salt)
  • 1.3. Table C
    • Aluminum Heat Treatment
  • 1.4. Table D
    • Induction Heat Treatment
  • 1.5. Table E
    • Annealing
    • Normalizing
    • Stress Relieving/去应力退火
      • 进行退火、正火或消除应力的组织需要符合CQI-9的要求，以实现零件的预期最终特性；
      • 原材料或原材料的材料生产商，只要不影响零部件的最终特性，可免于符合CQI-9的要求。
  • 1.6. Table F
    • Low Pressure Processing
      • Carburizing
      • Carbonitriding
      • Neutral Hardening
  • 1.7. Table G
    • Sinter Hardening
  • 1.8. Table H
    • Ion Nitriding
  • 1.9. Table I
    • Hot Stamping
• 2. Process table contents
  • 2.1. 过程和检测设备
  • 2.2. 高温检测仪器
  • 2.3. 过程监视频率
  • 2.4. 过程和最终检测频率
  • 2.5. 淬火介质和溶液的检测频率
• 3. Management responsibility & quality planning
  • 3.1. 1.1 现场是否有专职且合格的热处理人员？
    • 现场应有一名专职且合格的热处理人员
    • 该职位应反映在组织机构图中
    • 以提供一份岗位说明，且说明该职位的资格，包括为个人提供适当的冶金和热处理知识
    • 应提供至少5年热处理操作经验或至少5年正规冶金教育和热处理经验相结合的资格证明。
  • 3.2. 1.2 热处理组织是否执行产品先期质量策划？
    • 应提供文件化的先期质量策划程序
    • 应为每个零件或类似零件组进行可行性分析并获得内部批准
  • 3.3. 1.3 热处理的PFMEA是否得到更新并与当前的工艺过程一致？
  • 3.4. 1.4 热处理过程的控制计划是否得到更新并与当前的工艺过程一致？
    • 过程评价的样本容量和抽样频率，产品特性应和适用的过程表的最低要求保持一致。
  • 3.5. 1.5 热处理相关规范和引用规范是否为最新的和可适用的？例如材料标准、SAE、AIAG、ASTM、通用汽车、福特和菲亚特等发布的行业及顾客具体规范。
    • 文件控制系统适用于处理和内部分发收到的顾客工程规范，并确保热处理过程与相关或接近的国家标准或全球标准保持同步。
    • 组织应 有一个过程，以确保根据顾客要求的时间及时地评审，发放和实施所有与顾客及行业相关的工程标准/规范及其更改。
    • 组织应 有可用的所有热处理和顾客相关的标准和规范，这些标准和规范包括但不限于那些由SAE、AIAG 、ASTM、ISO、EN、JIS和通用汽车、福特、菲亚特等发布的相关文件。
    • 该评审、发放和实施过程不应 超过两个工作周。
  • 3.6. 1.6 是否有一个文件化的系统来为所有操作过程创建程规范？
    • 热处理组织应有针对所有操作过程的书面过程规范，并包括相应过程参数的所有过程步骤。
    • 组织应确定这些参数及其公差范围、以确保过程受控。
    • 过程规范应采用作业指导书、工艺卡、计算机系统的参数设定表单或其他类似文件。
    • 应记录所有的过程规范变更，包括过程规范变更的实施日期和批准变更的人员。
  • 3.7. 1.7 生产初始阶段、设备重新布置和大修或改造后是否进行了热处理过程确认？
    • 组织应定义什么是可能影响产品特性的大修或改造。
    • 过程确认应在全生产负荷或生产运行时进行，并采用正式批量生产时的工装和负载配置。
    • 如果过程控制参数或任何产品特性超出控制公差范围，或热处理组织不符合相应的过程表要求，则应制定并实施措施计划
  • 3.8. 1.8 是否针对整个热处理过程定期收集和分析数据，并对数据分析结果作出反应？
    • 分析方法应包括产品特性和过程参数的现行趋势或历史数据的分析。
    • 组织应确定哪些重要参数需要列入分析范围。
  • 3.9. 1.9 热处理监控系统是否由合格人员检查？
    • 除热处理操作者检查外，本检查旨在成为第2级检查@检查将由条款1.17规定的合格人员进行
    • 热处理监控系统包括不限于：温度纸带记录、气氛纸带记录、计算机数据日志、热处理炉及操作者日志。
    • 合格人员检查热处理监控系统的间隔应不超过24小时。
    • 热处理炉数据的检查过程应记录存档，此要求也适用于计算机数据。
    • 第2级检查应包括对失控状态或警报的探测及其反应，并应 记录该反应。
  • 3.10. 1.10 是否按AIAG的热处理系统评审要求每年至少进行1次内部评审？
    • 组织应按AIAG热处理系统评审最新版本的要求每年至少进行1次内部评审。
    • 内部评审包括完整的作业审核和评审每个适用的过程表。
  • 3.11. 1.11 热处理组织是否有零件返工/再加工的书面程序？
    • 在使用未经批准的工艺对产品进行返工/再加工之前，一级供应商应通知OEM，如果不是一级供应商，则应通知顾客。
    • 返工/再加工程序应 参照热处理组织PPAP批准的PFMEA的过程控制计划。
    • 返工/再加工程序应包括以下内容：
      • 允许返工/再加工和不允许返工/再加工的产品特性说明。
      • 所有返工/再加工操作有一份由合格人员编制的新过程控制表，该新过程控制表应 包括热处理参数的更改事项。
      • 所有返工/再加工操作都有记录或日志。
      • 抽样计划说明。
      • 返工/再加工产品的放行应 经质量经理或指派的授权人批准。
  • 3.12. 1.12 质量部门是否对顾客和组织内部关注的问题进行评审、处理并形成文件？
    • 应采用成熟规范的解决问题的方式@A3/8D......
  • 3.13. 1.13 组织是否有持续改进计划（CIP）？
  • 3.14. 1.14 组织是否有文件化的不合格品控制程序？
    • 本程序由制造商的质量管理部门及其人员负责。该程序应当最好的描述不合格或可疑产品处理的完整过程，从检测开始到最终决定和处置处于隔离状态产品的权限/责任。
      • Who do what by when?
    • 形成文件的程序应 规定对可疑或不合格产品隔离处置的责任人。
    • 组织应保留记录，作为遵守程序的证据。
  • 3.15. 1.15 是否建立覆盖整个热处理过程适用于操作者的程序文件或作业指导书？
    • 该程序文件或作业指导书应 包括处置潜在紧急情况（如停电）、设备启动及停止、产品隔离封存、产品检验和基本操作程序。
  • 3.16. 1.16 管理者是否始终为员工提供热处理培训？
    • 操作者应 接受针对设备出现紧急情况包括停电如何进行材料处理、实施遏制措施和隔离产品的培训。
    • 应保留培训和培训有效性的文件记录。
  • 3.17. 1.17 所有（与热处理有关的）关键管理职责和监控职责是否由合格人员履行？
    • 与热处理有关的关键管理职责和监控职责对于确保过程稳定性和产品质量至关重要，可通过几种不同的方式来实现，例如责任矩阵、组织机构图、岗位说明书或者合并到其他类似的体系文件中。
    • 组织应 规定并记录与热处理有关的关键管理职责和监控职责。
    • 该文件应明确规定这些关键职责的主要人员和后备人员。
    • 该信息应随时提供给适当的人员。
  • 3.18. 1.18 是否有预防性维护计划？是否利用了维护数据形成预见性维护计划？
    • 组织应为所有热处理过程设备制定文件化的预防性维护计划。
    • 该计划应是从维护申请到实施再到有效性评价的整个维护工作的一个闭环记录。
    • 公司的数据（如停机时间、质量拒收、初始过程能力、重新维修指令和操作者报告）均应 用于改进预防性维护计划。
    • 应收集并分析维护保养的数据，作为预见性维护计划的一部分。
  • 3.19. 1.19 热处理组织是否建立了关键零部件备件清单，以保证最小程度的生产中断？
    • 热处理组织应 建立并保存关键零部件备件清单。
    • 热处理组织应 确保关键备件是适用的，以保证最小程度的生产中断时间。
  • 3.20. 1.20 来自不同冶炼炉次的材料可能无法达到规定的金相性能，是否防止同炉一起热处理？
    • 批次的变化可能对金相性能产生不利影响，不同批次可能要求分批处理。
    • 适当时，热处理组织应 具有材料产品流管理系统，以防止产品批次混合的热处理。
• 4. Floor & material handling responsibility
  • 4.1. 2.1 热处理责任组织是否确保在过程跟踪系统中输入的顾客数据与顾客订单的信息保持一致？
    • 将所有顾客要求和批次表示充分转换为内部热处理文件至关重要，这也适用于专业热处理组织及其内部材料流动
    • 热处理组织应 建立一个文件化的产品跟踪系统（如工艺流程卡、工单等），以支持与热处理相关的产品与过程信息。
    • 热处理组织应 建立一个系统，以发现和解决接收产品和相应顾客的差异。
  • 4.2. 2.2 热处理全过程的产品和生产状态是否清晰表示并实施？
    • 产品标识、过程状态和产品定置及其过程状态对于防止错误加工或批次间混淆非常重要。
    • 应 建立零件和容器（料箱）的标识管理程序，以避免错误处理和批次间的混淆。
    • 未经热处理的、在制品和成品应 在明确标识的位置分类隔离。
  • 4.3. 2.3 在热处理全过程中能否保证批次可追溯性和完整性？
    • 应在整个过程中保持批次可追溯性。
  • 4.4. 2.4 是否有足够的程序规定防止不合格品流入生产系统？
    • 必须对可疑或不合格产品进行控制，以防止意外装运或与其他批次混淆。
    • 应制定适当的定置摆放、产品标识和物料入库和出库的跟踪程序。
    • 应明确指定不合格零件存放区，以确保此类材料的隔离。
  • 4.5. 2.5 在整个热处理过程中是否有一个系统用于识别死角区，以减少零件混淆的风险（例如混入不合适的零件、未经热处理的零件或热处理不当的零件）？
    • 热处理炉和其他过程设备（包括但不限于吊篮、输送带、溜槽等）都存在容易滞留零件的死角区，零件的滞留能导致损坏、不正确处理的零件或批次间混淆/污染。
    • 热处理组织应 建立程序，对每一个热处理过程/设备的死角区进行识别和监控。
    • 每次更换批次时，应 识别并监控其潜在的死角区。
  • 4.6. 2.6 热处理容器是否避免了不合适物料或已处理零件与未处理零件混淆的影响？
    • 该要求的目的是减低不合格零件或不合适物料污染混淆成品的风险，用于运输待热处理零件的容器通常在热处理过程完成后用于同一种材料。重要的是，成品批次没有混杂容器中残留的未经热处理的零件或其他不合适物料。
    • 应有程序检查用于运输未经热处理零件和已热处理零件的容器。
    • 该程序应 检查卸空后及重新使用前的容器，已确保所有零件和不合适物料均已被取出。
    • 应确定并说明不合格物料的来源。
  • 4.7. 2.7 对热处理零件的装载是否有规定、制定文件、记录并加以监控？
    • 应规定热处理零件的装载参数，制定文件、记录并加以监控（装载参数包括但不限于：进料速度、传送带速度、每筐的零件数、装载重量等）
  • 4.8. 2.8 当设备发生紧急状况包括停电时，是否有材料处理、实施遏制措施和隔离产品的程序？
    • 应制定当设备发生紧急情况包括停电的材料处理、实施遏制措施和隔离产品的程序。
    • 该程序应规定所有与热处理过程如装炉、奥氏体化、淬火、回火等有关的遏制措施。
    • 程序应规定何时实施应急计划。
  • 4.9. 2.9 在热处理搬运、储存和包装过程中能否充分保证产品质量？
    • 某些设备包括传送带和其他移动部件不可能适用于所有的零件配置，又如料筐装载过量的产品也可能增加零件损坏的风险。
    • 产品的搬运、储存和包装应 充分保证产品质量。
    • 应针对防止零件损坏和其他质量风险，评审热处理装炉系统、在线搬运和发运过程。
  • 4.10. 2.10 工厂的清洁、现场管理、环境和工作条件是否有利于质量的控制和改进？
    • 应检查有害于产品质量的环境因素，如零件散落在地面上、淬火槽周围有油污、不适合的车间照明、烟雾等。
  • 4.11. 2.11 零件是否避免了对热处理过程有害污染物的影响？
    • 油、涂层和其他污染物或残留物可能对热处理过程或后续过程产生不利影响。前/后清洗或其他去除污染的方法可能是顾客所要求的，也可能是过程功能的强制要求。
    • 适用时，应监测和记录清洗剂的参数。
    • 清洗剂的检查频率应符合过程表5.0。
  • 4.12. 2.12 淬火系统是否得到监视、记录并控制？
    • 应对淬火系统进行监视、记录和控制（计算机监控设备，有报警和报警日志，满足验证要求）。
    • 需要有报警的淬火延迟时间，不适用于零件自由落入淬火的网带炉、振底炉或推杆炉。
    • 热处理组织对淬火和回火的零件应 规定其回火延迟时间（如渗碳、碳氮共渗、调质、感应淬火等）。
  • 4.13. 2.13 适用时，是否对可溶性防锈油或其他防锈剂监视和控制？
    • 零件在热处理后通常需立即浸入或喷涂防锈液处理，检测频率详见过程表5.0。
    • 适用时应对可溶性防锈油或其他防锈剂监视和控制。
    • 热处理组织应保持这些溶液的特性在规定的公差范围内并予以记录。
  • 4.14. 2.14 是否按过程表所规定的频率要求进行过程控制参数的监控？
    • 过程控制参数应 按过程表所规定的频率要求监控。
    • 应 指定专人通过如初始纸带记录或数据日志审核这些过程参数（带有报警和报警日志的计算机监控设备需要满足确认要求）。
  • 4.15. 2.15 是否按过程表规定的规范及频率要求完成过程/最终的检验/试验？
    • 应按过程表规定的规范及频率要求进行过程/最终的检验/试验。
    • 过程表规定的检验/试验频率以外的任何情况应 得到顾客的书面批准。
  • 4.16. 2.16 产品试验设备是否得到校准和检定（验证）？
    • 试验设备应 针对每一个适用的顾客特殊标准或有ASTM、DIN、EN、ISO、JIS、NIST、SAE等一致认可的标准进行校准和检定（验证）。
    • 校准和检定（验证）的结果应 得到内部评审、批准并记录存档。
• 5. Equipment
  • 5.1. 3.1 热处理炉、气氛发生器和淬火系统是否配备适当的过程控制装置？
    • 热处理设备包括热处理炉、气氛发生器和淬火系统应 配备适当的过程控制装置。
    • 包括温度仪、碳势仪、露点仪、气体流量计等，淬火监控系统包括搅动器、温度控制仪等。
  • 5.2. 3.2 这些过程控制装置是否进行校准、检定（验证）？其证书是否在有效期内
  • 5.3. 3.3 热电偶及其保护管是否按过程表检查或更换？
    • 保护管应 按照记录在案的预防性维护计划检查或更换。
  • 5.4. 3.4 是否按过程表的要求进行温度均匀性测试？
  • 5.5. 3.5 热处理炉的控制热电偶值与设定温度值之差是否在适用过程表的要求之内？
  • 5.6. 3.6 过程及设备的报警装置是否每季度或任何修理/重置后测试？
    • 至少每季度或任何修理/重置后应 对这些报警装置进行测试。
    • 应保留这些报警装置的检查测试的记录。
  • 5.7. 3.7 气氛发生器和炉内气氛是否连续监视、自动控制并形成记录？
    • 气氛发生器和炉内气氛的碳势/露点应 连续监视、自动控制并形成记录。
    • 记录的炉内碳势应 控制在设定值的±0.05内。
    • 记录的露点应 控制在控制计划或内部规程所规定的公差范围内。
    • 若未使用气氛发生器则应 对所供气氛的气体流量监视和控制。
  • 5.8. 3.8 当气氛验证系统的读数与定义的控制范围（碳势/露点读数）不一致时，是否重新确定原来的控制方法下含碳气氛的控制限？
  • 5.9. 3.9 所有的氨气管线是否都装备有防故障安全方法，以防止无意中将氨气引入炉内？
    • 应 使用以下防故障自动安全方法之一，以防止无意中将氨气引入炉内：
      • 快速断开或实体管道分离。
      • 允许使用三阀防故障安全排气系统。有关三阀防故障安全排气系统详见术语表中的定义和图列。
      • 串联连接的一个手动及两个电磁阀。
      • 当含氨气氛与非氨气氛断开时应 予记录。
  • 5.10. 3.10 从含氨气氛转换为无氨气氛之前，炉内气氛是否进行了至少3小时的清除？
  • 5.11. 3.11 所有气氛炉和发生器是否都有各种气体流量显示器或流量计？
    • 所有气氛炉和发生器（输出、调整/校正气氛）应有气体流量显示器或流量计。
    • 流量显示器或流量计应按照热处理预防性维护计划进行周期性的维护。
    • 应有文件规定其清洁和适当的重新组装的要求。
    • CQI-9没有要求流量计一定要到第三方进行校准，但要求定期清理维护，确保工作状态良好，读数清晰。
  • 5.12. 3.12 连续带式炉进行奥氏体化处理时进料口是否装备自动防故障安全装置，以防止零件的不均匀装载？
    • 应设有玻璃观察孔，以便目视评估荷载分布。
    • 所有的玻璃观察孔应 按预防性维护计划清洗。
    • 连续带式炉应 装备自动防故障安全装置，以防止零件的不均匀装载。
    • 在没有自动防故障安全装置的情况下，应 采用非接触式测温装置，并满足以下要求：
      • 非接触式测温装置应对准热处理炉出料口（即炉口）的产品中心部位，以便在淬火前立即获得零件温度。
      • 非接触式测温装置设置的报警温度应为最终区域设定温度的最高值-28℃（-50℉）。
      • 应连续记录非接触式测温装置的温度数据。
  • 5.13. 3.13 奥氏体化盐浴的化学性能是否得到监控？
    • 热处理组织应 监控奥氏体化盐浴中盐的化学性能或零件脱碳情况。
  • 5.14. 3.14 淬火介质是否进行分析？
    • 热处理组织应 定期进行淬火介质的特性分析，如冷却曲线、含水量、盐的浓度等
    • 淬火介质特性值的允许公差范围应 由淬火介质供方或热处理组织规定。
    • 热处理组织应 评审测试结果的符合性并保留记录。
  • 5.15. 3.15 每个零件的定位是否得到控制？
    • 应 提供确保零件正确定位的方法，如接触开关、光学传感器或机械防错系统
  • 5.16. 3.16 热处理组织是否对每个零件的能量或功率进行控制？
    • 热处理组织应 控制每个零件的能力或功率。
    • 应 使用信号监视器或能量监视器来监测零件的能量或功率，并记录所有失控事件。
  • 5.17. 3.17 热处理组织是否建立感应线圈管理系统？
    • 感应线圈包括加热圈和淬火压力通风系统。
    • 热处理组织应建立感应线圈管理系统。
    • 现场应有每一零件的备用感应线圈。
    • 感应线圈应符合顾客批准的设计要求。
  • 5.18. 3.18 淬火系统是否自动化？
    • 淬火系统应自动的进行并得到控制。
  • 5.19. 3.19 是否有关于感应线圈和淬火液喷孔维护的程序文件（如淬火线圈、淬火液喷射）？
    • 应有包括感应线圈和淬火液喷孔定期检查与清洗的程序文件。
  • 5.20. 3.20 是否有程序规定清除淬火系统的气泡？
    • 感应热处理系统停机后，淬火循环系统淬火液中可能产生气泡。这些气泡将阻断淬火的启动。在设定停机时间的限制时应当考虑诸如淬火管道直径、长度、几何形状等因素。
    • 应制定一个程序，在停机后清除淬火管线内的空气。
    • 热处理组织应 确保遵守该程序规定的（停机时间）时间限制。
  • 仅用于感应热处理
• 6. Job audit
  • 6.1. 1 过程设备和检测设备
  • 6.2. 2 高温检测仪器
  • 6.3. 3 过程监视频率
  • 6.4. 4 过程检测和最终检测的频率
  • 6.5. 5 淬火和溶剂的检测频率