精益生产标准化工作

精益生产 标准化工作，单元线设计、cell线、流水线设计

标准化工作

• 1.准备工作
  • 保持准备开放的心态
  • 明确改善的目标
  • 标准化工作能够促进生产力
    • P=投入/产出
  • 价值
    • 创造价值的过程
      • • 更低的成本和更短的交付时间
        • 更快的响应
        • 更好的质量
        • 更少的库存和占地
        • 更好的可预测性
    • 创造商业价值的过程
    • 不创造价值的过程
      • 不创造价值活动的增加
      • 交付时间
      • 额外成本
      • 产生缺陷的机会
      • 增加库存
      • 抑制流水线生产
  • 识别八大浪费
    • 运输的浪费
    • 库存的浪费
    • 动作的浪费
    • 等待的浪费
    • 过分加工的浪费
    • 过量生产的浪费
    • 缺陷的浪费
    • 行为的浪费
• 2.工作单元设计
  • 意义：应用合理的工作单元设计原则与内容以实现你的业务目标
  • 工作单元设计概念
    • 单元化
      • 推动连续流水线生产的设备、人员、机器和方法的布置
      • 主要有可能就考虑单件流
      • 需要时一个操作员可以加工整个零件
      • 一般按照产品族和过程分类
      • 最常见的布局是U型
    • 单元化优点
      • 更少的库存
      • 尽可能少的走动
      • 促进更好的作业均衡
      • 使多过程处理成为可能
      • 促进更好的沟通
      • 根据需求的改变灵活定员
      • 调度和人员指派更容易
      • 更容易管理
    • 单件流
      • 可以区分批量生产、流水线生产、虚假流水线生产
      • 特点
        • 逆时针流动
          • 设计是用右手取用拉动，然后通过左手递交给下一个流程
          • 这种方法的考虑是，大多数人都惯用右手
        • 靠近的机器
        • 操作员流相对于零件流
          • 操作员和零件遵循相同顺序
          • 操作员和零件遵循不同顺序
        • 将操作员与流水线分开
      • 定义装载-装载（chaku-chaku)及自働化水平
        • 操作员应在操作之间连续流动，每个操作耗时1-2s
        • 操作员只需上零件就进入下一个操作
        • 工作件自动卸载
        • 工作件在卸载时确定方向
        • 所有操作员动作都在一个平面上（无序伸手去取）
  • 工作单元设计步骤
    • 1.确定工作单元用于何类生产
      • 产品族分析（PQPR）
        • 用于确认流程步骤及顺序类似性的矩阵工具
        • 分析表是确定工作单元用于何类生产的第一个步骤
      • 产品族分析的优点
        • 显示型号与数量的关系
        • 确定类似性
        • 能减少对切换的需求
    • 2.制作工作单元剪板纸
      • 利用剪纸板制作的工作单元进行“布局设计”
      • 在移动机器之前可以反复进行工作单元设计与改进
      • 方法/步骤
        • (1).每台机器、每个流程步骤的设计布局都通过剪纸板进行精准复制
        • (2).使用全尺寸，确保人民能够直观的看到其大小
        • (3).以你希望尝试的流程将“机器”放在开放区域
        • (4).尝试不同布局
        • (5).创建多种备选方案
        • (6).以团队为基础
        • (7).注意潜在问题
        • (8).用红色醒目标识操作员的装载/卸载点
        • (9).再次查看提议的设计，确定其中是否存在问题
        • (10).做出最佳选择
        • (11).这应该是团队一致同意的选择
    • 3.确定工作站设计
      • (1)根据零件确定工作站大小
      • (2)根据适当的顺序及方向摆放零件
      • (3)实现硬件及工具标准化
      • (4)按照使用顺序准备夹具与手工工具
      • (5)建立工具的目视化控制（影子板）
      • (6)确保机器适合流程
      • (7)最优化操作员动作
    • 4.确定工具及材料摆放
      • 使用点
        • 工具及材料放在操作员最顺手的位置上
        • 在获取操作所需的材料或工具时，操作员无序伸手、弯腰或使用其他多余（浪费效率与时间的）动作
      • 工具和材料合理摆放的好处
        • 改善工作人体工程学
        • 减少走动时间
        • 通过减少不必要的动作缩短循环时间
        • 避免丢失工具
        • 提高安全性
        • 无需搜索工具
        • 补充更为简便
    • 5.确定材料补充程序
      • 材料供给原则
        • 补充物料路径
          • 从生产线后方/工作单元之外供给材料
        • 人体工程学
          • 无需弯腰、伸手、扭身或抬举
        • 材料组织
          • 贴有标签
          • 制定来源地/定位
          • 按使用顺序摆放
          • 制作布局图
          • 仅在一个地点存放
        • 子主题 5
          • 子主题 4
      • 超市
        • 超市用于储存
        • 使用物料传递员保证生产线供给
        • 频繁-每隔一个小时-为生产线提供补充
        • 记住-这仅是一个临时解决方案，目标是确保供应商实现适时运送
      • 物料传递员
        • 定义
          • 负责向工作单元补充材料的人员
          • 以套件向生产线传送
          • 根据标准操作，适时运送
          • 必须使用5S原则以确保良好的目视化控制
        • 目的：使得操作员可以“进行操作”
          • 消除材料处理
          • 搜寻零件
          • 走动以重新补给
          • 按照一定方向摆放零件
        • 优点：通过下列方法提高质量
          • 建立提供材料的职责
          • 减少错误匹配及使用错误零件的情况
          • 管理生产控制
  • 构建工作单元质量
    • 定义“poka-yoke防呆法”与“jidoka自働化”，并评议日常工作示例
      • 防呆法
        • 日语短语，意思为“防错”
      • 自働化
        • 意思就是将人工智能转移动流程中，流程可以探测异常情况，并在探测到异常情况时停止运作
    • 确定防错的四个级别
      • 第1级-客户检查
      • 第2级-生产线结束时的检查
      • 第3级-流程结束时的检查
      • 第4级-完美的内在质量
    • 确定并评议错误的预防措施与探测示例
      • 方法
        • 放错连接方法
        • 放错固定值方法
        • 放错动作步骤方法
      • 预防
      • 探测
    • 定义流程防错的7个步骤
      • 绘制一个流程图并确定发现与发生次品的位置
      • 评估现有程序的有效性，并确定人们是否遵循这些程序
      • 确定每个流程步骤中引发次品的条件
      • 确定每一类次品的根本原因（错误）及它们发生在哪些流程步骤中
      • 确定所需的防错方法类别
      • 制定并试用这些方法
      • 测量有效性
    • 讨论制定一个生产线停止支持计划的重要性
      • 制定生产线停止应对任务指派
      • 确定生产线停止时人们的职责
      • 操作员、主管、经理等
    • 定义无法进行防错时的流程改善举措
      • 使用颜色与颜色代码
        • 文件归档
        • 信用卡收据
      • 使用图形
        • 制作各种形状的表格，这样可以轻易识别次序错误的表格
      • 让正确操作更为简便
        • 检查表
        • 有效的数据收集格式
        • 移交次数更少的工作流程
        • 标识
  • 工作单元设计的必做和禁做事项
• 3.标准化工作
  • 意义
    • 定义标准化工作并应用标准化工作过程和工具以实现你的业务目标。
  • 标准化工作的状态
    • 定义加工产品或服务时人和环境之间的相互作用
    • 详细说用操作工的动作和作业顺序
    • 为运营一致性提供常规程序
    • 详细说明已知和了解的最佳过程
    • 通过定义正常情况和突出显示不正常的情况，提供了改进的依据
  • 特征
    • 得到记录的过程；必须是重复的，以便应用标准化工作的概念。
    • 单独侧重于操作工，单独侧重于机器
    • 同时侧重于操作工和机器的相互作用
    • 有别于传统的工时与动作研究
      • 将顾客需求考虑在内
      • 预期操作工将在作业顺序中执行多项、重复操作
      • 并不推动建立不必要的库存
  • 目标
    • 节拍时间相对于周期时间
      • OCT+MCT=PCT
    • 作业顺序
    • 标准WIP
      • 能让操作工使产品有效流动的最少在制品数量
        • WIP=周期时间/节拍时间
          • 子主题 1
          • 节拍时间
    • 文件化
      • 时间观测表
      • 过程能力生产表
      • 标准工作组合表
      • 标准工作表
      • 员工负荷表
  • 总结
    • 以节拍时间生产合格产品
    • 高效利用人员
      • • 操作工应该操作
        • 通过达到节拍时间的负荷得到操作工的高生产率
        • 考虑最少和最多人手设计
    • 材料和操作工的连续流动
      • 为展示零件、材料和工具进行岗位优化；设计支持操作工连续运动但是尽可能减少浪费的动作
    • 即时流动的信息/反馈
    • 暴露问题
    • 如果没有记录过程，那么就没有过程
    • 操作中的一致性=更好的质量
    • 没有标准，就不可能有始终如一的改进
    • 标准化工作是动态的，不是一成不变的
    • 标准化工作是一种管理工具
    • 不要使用标准化工作解雇操作工
• 4.关联
  • SMED
  • TPM
  • 标准作业
  • 5S
    • 整理
    • 整顿
    • 清洁
    • 清扫
    • 素养
  • 目视化管理
    • 原则
      • 可被理解
      • 指明目标
      • 只看一眼
      • 已标准化
    • 工具