化工实务

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化工实务

• 第一篇：基础理论知识 单选1题1分
  • 第一章化工安全生产概述
    • 1.化工企业安全生产特点
      • 1.原料和产品危害性大
      • 2.生产工艺复杂、操作条件严苛
      • 3.化工生产装置大型化、连续化、自动化、智能化
      • 4.化工生产系统性和综合性强
      • 5.正常生产与施工并存
      • 6.事故紧急救援难度大
    • 2.化工企业过程安全技术
      • 考点1风险管理要求
        • 1.建立风险管理制度
          • 对涉及两重点一重大
            • 重点监管危险化学品
            • 重点监管危险化工工艺
            • 危险化学品重大危险源
            • 的生产储存装置进行风险辨识分析，采用危险与可操作性分析HAZOP技术，一般每3年一次
          • 对其他生产存储装置的风险辨识分析，可每5年进行一次
          • 什么是安全操作规程
            • 1.作业前的准备
            • 2.劳动防护用品的穿戴要求
            • 3.操作的先后顺序、方式
            • 4.操作过程中机器设备的状态
            • 5.操作过程中需要进行哪些测试和调整，如何进行
            • 6.操作人员所处的位置和操作时的规范位置姿势
            • 7.操作过程中禁止的行为
            • 8.特殊要求
            • 9.异常情况如何处理
        • 2.开停车安全管理
          • 企业落实开停车安全管理责任，严格执行开停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度
          • 开车前的准备工作
            • 消防
              • 开车前所有消防设施、设备、器材要完好，通讯联络畅通，报警系统正常投用
            • 人员
              • 人员必须经过专业技术培训和安全生产、防火防爆工具卫生技术教育，熟练岗位操作规程及消防护具使用，经考核合格取证后 方可上岗
            • 市政
              • 应事先全面检查并确认水电汽符合开车要求，各种原料辅助材料齐备，投料前进行分析确认
            • 主体设备
              • 反应釜加入合格的润滑油和脂，机封加入冷凝液并满足用量要求，处于可投入状态
            • 附件检查
              • 所有阀门、仪表根部阀门。确保各种机电设备及电气仪表是否处于一个完好状态
            • 个人防护
              • 人员着装防静电工作服和佩戴安全帽等
            • 接地
              • 检查避雷装置，静电接地是否完好
            • 清洗
              • 保温保压清洗过的设备必须符合开车要求
            • 检查是否泄漏
          • 开车条件确认
            • 施工完成情况：施工管理部门和设计管理部门组织施工单位、设计单位、监理单位、生产单位等
            • 生产单位准备情况：生产管理部门组织生产单位检查开工方案、操作规程、工艺标准是否符合审批，检查人员培训考核、原材料、助剂到位情况
            • 安全仪表，电气系统调试情况：设备管理部门组织对仪表电气、报警电气保护、电气安全进行检查
            • 公共系统准备情况：生产管理部门组织相关单位对原材了、水电供应、产品及中间产品储存等检查
            • 安全消防情况
            • 专项环境保护情况
          • 开停车方案内容
            • 1.开停车过程的主要步骤和关键步骤要求
            • 2.开停车过程的时间统筹图
            • 3.开停工前应做具体准备工作内容
            • 4.开停工应采取的安全措施和环保措施具体要求
            • 5.装置开停车工过程中涉及的吹扫试压、气密、真空试验环节具体要求
            • 6.装置开停车过程中人员现场检查要求
            • 7.装置开停工过程中原料供应安排公用工程配合方案
          • 开车过程：
            • 装置依次进行吹扫、清洗、气密试验时制定有效的安全措施
            • 引进蒸气、氮气、易燃易爆介质要有经验的专业人员进行流程确认
            • 引进物料时要随时检测物料流量、压力等参数，确认流程
            • 严格控制物料进料速率和速度，安排人员不间断巡检
          • 停车过程：
            • 设备、管线按顺序缓慢排放，做好个人防护
            • 设备管线吹扫完毕后，要用盲板封堵，抽堵盲板作业应在编号、挂牌登记后按规定顺序进行，并安排专人逐一确认
      • 考点2生产安全要求
        • 1.试生产安全管理
          • 1.项目建设单位或总承包商负责编制总体试生产方案，明确试生产条件
          • 2.试生产前各环节的安全管理
            • 建设项目试生产前，建设单位或总承包商要及时组织设计、施工、监理、生产单位的工程技术人员开展三查四定（查设计漏项、查施工质量、查未完工项目；定任务，定方案措施，定操作人员，定时间）
          • 3.具体包括
            • （1）系统吹扫冲洗安全管理
              • 1.系统吹扫前要在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件
              • 2.确认吹扫流程、介质和压力，蒸气吹扫要有防止人员烫伤的措施
            • （2）气密试验安全管理
              • 1.确保气密性方案无遗留全覆盖，明确各系统压力登记
              • 2.高压系统气密性试验前，要分成若干压力等级，逐级进行压力测试
              • 3.用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压
              • 4.气密性试验时安排专人监控，做好检查记录，签字备查
            • （3）单机试车安全管理
              • 单机试车前要编制试车方案，操作规程，并经各专业确认
              • 单机试车过程中，应安排专人操作、监护、记录，发现异常立即处理
              • 单机试车后，建设单位组织设计、施工、监理及制造商等方面人员签字确认并填写试车记录
            • （4）联动试车安全管理
              • 具备的条件
                • 人：所有操作人员考核合格取取得上岗资格
                • 市政
                  • 公用工程系统已稳定运行
                • 安全附件
                  • 试车方案，相关操作规定，经审查批准的仪表和报警联锁值整定完毕
                • 各类生产记录，报表已印发到岗位，负责统一指挥的协调人员已确定，消防设备到位
            • （5）投料安全管理
              • 1.投料前全面检查工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应急准备情况，具备条件后方可进行投料
              • 2.投料及试生产过程中，管理人员要现场指挥，操作人员要持续进行现场巡查，发现问题及时处理
              • 3.投料试生产过程中，要严格控制现场人数，严禁无关人员入场
          • 试生产方案应包括的主要内容
            • 1.建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调试、联动试车等生产准备的的完成情况
            • 2.投料试车方案
            • 3.试生产过程中出现安全问题、对策及应急预案
            • 4.建设项目周边环境与建设项目安全试生产相互影响确认情况
            • 5.危险化学品重大危险源监控措施落实情况
            • 6.人力资源配置情况
            • 7.试生产起止日期
        • 2.承包商管理
          • 1.承包商进入作业现场前，企业要与承包商作业人员进行现场安全交底，审查承包商编制的施工方案和作业安全措施，与承包商签订安全管理协议
          • 2.现场安全交底内容包括：作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息、触电、坠落、物体打击、机械伤害等方面的危害信息
        • 3.变更管理
          • 1.变更要求及概念：企业在工艺、设备、仪表、电气、工用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式、人员等方面发生的所有变化，都要纳入变更管理
          • 2.制度变更：变更的事项、起始时间、变更的技术基础、可能带来的安全风险。消除和控制安全风险的措施，是否修改操作规程，变更权限审批，变更实施后的安全验收等
          • 3.变更管理分类
            • ①工艺技术变更
              • 生产能力，原辅材料，介质，工艺路线，流程及操作条件，工艺操作规程和操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统，水、电、汽、风等公用工程方面的改变
            • ②设备设施变更
              • 设备设施的更新改造，非同类型替换，布局改变，备件材料改变，监控测量仪表变更，计算机及软件的变更，电气设备的变更，增加临时的电气设备
            • ③管理变更
              • 人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理制度和标准发生变化
          • 4.变更管理程序及主要内容
            • ①申请
              • 按要求填写变更申请表，由专人进行管理
            • ②审批
              • 变更申请表应逐级上报企业主管部门按照管理权限报主管负责人审批
            • ③实施
              • 变更批准后，由企业主管部门负责实施，没有经管审查和批准，任何临时性变更都不得超过原批准的范围和期限
            • ④验收
              • 变更结束后，企业主管部门应对变更实施情况 进行验收并形成报告，及时通知相关部门和有关人员，相关部门手打变更验收报告后，要及时更新安全生产信息，载人变更管理档案
          • 5.变更管理的要求
            • ①企业应制定变更管理制度
            • ②变更前应对变更过程及变更后可能产生的安全风险进行分析
            • ③制定控制措施
            • ④履行审批及验收程序
            • ⑤并告知和培训相关从业人员
    • 3.危险化学品基础知识
      • 危险分类
        • 物理危险16类
          • 爆、气、易、自、氧、金、放
        • 健康危险10类
        • 坏境危害2类
          • 急性水生毒性、慢性水生毒性
      • 国内重点监管危险化学品名录
        • 首批
          • 氯、氨、液化石油气、硫化氢、天然气、原油、汽油、氢
          • 苯、二氧化硫、一氧化碳、甲醇、乙炔、环氧乙烷、甲苯、乙烯、乙烷、二氧化硫、乙酸乙酯、丙烯酸、硝酸铵等
        • 第二批：氯化钾、氯酸钠、过氧化苯酰、硝化甘油、乙醚
        • 氯
          • 氯气：常温常压下为黄绿色气体，有强烈刺激性气味的剧毒气体，具有窒息性，密度比空气大（71）
          • 液氯：有剧毒，在常压下即刻气化为气体，吸入人体能严重中毒，有剧烈刺激性和腐蚀性，在日光下与其他易燃气体混合时发生燃烧和爆炸，用钢瓶运输。
          • 次氯酸：次氯酸作为消毒剂，广泛应用于物体表面、纺织物污染品及水、蔬菜、饮食餐具等消毒
        • 氨
          • 氨气：一种无色，有强烈刺激性气味的气体，能1:700溶于水，呈弱碱性
          • 液氨：液氨是一种无色液体，有强烈性刺激性气味，应与氧化剂，酸类，卤素，食用化学品分开存放，切接混储，采用防爆型照明，通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具，储备区应备有泄漏应急处置设备
        • 液化石油气
          • 简称LPG，主要成分丙烷和丁烷，比空气重，由天然气或者石油进行加压降温液化所得到的一种无色挥发性液体
        • 天然气
          • 天然气主要成分甲烷，比空气轻，具有无色、无味、无毒的特性
        • 硫化氢
          • 易燃的酸性气体，无色，低浓度时有臭鸡蛋气味，浓度极低时便有硫磺味，有剧毒。地下、储罐等受限作业空间中常有存在，操作时应佩戴防毒面具，穿静电工作服
        • 苯（苯酚）
          • 苯在常温下为一种无色，有甜味的透明性液体，在常温下是甜味，可燃，有致癌毒性具有强烈的芳香气味
          • 苯酚具有特殊气味的无色针状晶体，有毒，是生产某些树脂、杀菌剂、防腐剂及药物的重要原料，有一定的腐蚀性，呈弱酸性
        • 乙炔
          • 常温常压下为无色气体，也是合成橡胶，合成纤维和塑料单体，也可用于氧炔焊割
        • 二氧化硫
          • 无色透明气体，有刺激性臭味，具有漂白性，工业上常用二氧化硫来漂白纸浆、毛、丝。草帽等，遇水生成亚硫酸，转化为硫酸
        • 氧化树脂
          • 热固性树脂，能制成涂料，符合材料，浇筑料，胶粘剂。模压材料和注射成型材料，在国民经济的各个领域中得到广泛的应用
      • 剧毒化学品
        • 具有剧烈急性毒性危害的化学品
          • 人工合成的化学品及混合物
          • 天然毒素
        • 包括急性毒性易造成公共安全危害的化学品
    • 4.知识点1.危险化学品重大危险源辨识GB18218
      • 重大危险源：长期或临时生产、搬运、使用，储存危险化学品超过或者等于临界量单元
      • 判断生产单元和储存单元的重大危险源
        • 生产单元：以切断阀作为分隔界限划分为独立单元
        • 储存单元：以罐区防火堤（不是隔堤）为界限划分为独立单元，仓库以独立库房（独立建筑物）为界限划分独立单元
        • 单一品种重大危险源
          • 临界量
            • 氨
              • 10
            • 甲烷天然气
              • 50
            • 氢
              • 5
            • 液化石油气
              • 50
            • 乙炔
              • 1
            • 苯
              • 50
            • 乙醇
              • 500
            • 汽油
              • 200
        • 多品种
          • 重大危险源S=q1/Q1+q2/Q2+....+qn/Qn≥1
      • 按设计最大量确定重大危险源，而不是以实际量或充装系数来算
      • 相同危险类别视为纯物质，按混合整体进行计算，混合物与纯物质不属于相同危险类别则按新危险类别考虑其临界量
      • 重大危险源分级标准
        • R=α（β1*q1/Q1+β2*q2/Q2+β3*q3/Q3）
        • α：该化学品重大危险源厂区外暴露人员的校正系数
        • β：每种化学品相对应的校正系数
        • q：每种化学品的实际存量
        • Q：每种化学品相对应临界量
        • 分级
          • 一级
            • R≥100
          • 二级
            • 100＞R≥50
          • 三及
            • 50＞R≥10
          • 四级
            • R＜10
      • 应委托具有相应资质的安全评价机构，按照有关标准采用定量风险评价方法确定个人和社会风险值
        • 1.构成一级或二级重大危险源且毒性气体实际存在量与其在规定的临界比值之和≥1
        • 2.构成一级重大危险源
      • 危险化学品重大危险源包保责任制
        • 主要负责人
          • 1.组织建立重大危险源安全包保责任制并指定对重大危险源负有安全包保责任的技术负责人、操作负责人
          • 2.组织制定重大危险源安全生产制度和操作规程，并采取有效措施保证其得到执行
          • 3.组织对重大危险源的管理和操作岗位人员进行安全技能培训
          • 4.督促检查重大危险源安全生产工作
          • 5.组织制定并实施重大危险源生产安全事故应急救预案
          • 6.组织通过危险化学品登记信息管理系统填报重大危险源有关信息，保证重大危险源安全检测监控有关数据接入危险化学品安全生产风险监测预警系统
        • 技术负责人
          • 1.组织实施重大危险源安全检测监控体系建设，完善控制措施，保证安全检测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定
          • 2.组织定期对安全设施和检测监控系统进行检测、检验、并进行经常性维护、保养，保证有效可靠运行
          • 3.对超过个人和社会可容许风险值标准的重大危险源，组织采取相应的降低风险措施，直至风险满足可容许风险标准要求
          • 4.组织审查涉及重大危险源的外来施工单位及人员的相关资质，安全管理情况等，审查涉及重大危险源的变更管理
          • 5.每季度至少组织对重大危险源进行一次针对性安全风险隐患排查，重大活动、重点时段和节假日前必须进行重大危险源安全风险隐患排查，制定管控措施和治理方案并监督落实
          • 6.足足演练重大危险源专项应急预案和现场处置方案
        • 操作负责人
          • 1.负责督促检查各岗位严格执行重大危险源安全生产规章制度和操作规程
          • 2.对涉及重大危险源的特殊作业、检维修作业等进行监督检查，督促落实作业安全管控措施
          • 3.每周至少组织一次重大危险源安全风险隐患排查
          • 4.及时采取措施消除重大危险源事故隐患
  • 第二章化工运行安全技术 30-40分
    • 1.危险化工工艺及安全技术
      • 学习要求：重点监管化工工艺的①反应类型、②重点监控单元、③危险特性、④重点监控工艺参数、⑤安全控制的基本要求、⑥控制方式
      • 最常考的5种工艺
        • （一）光气及光气化工工艺
          • 光气：碳酰氯COCI2是一种重要的有机中间体，容易水解，是剧烈窒息性毒气，有剧毒
          • 合成反应:
            • CO+CI2
              • COCI2
          • ①反应类型：
            • 吸热还是放热判断：放合分吸
              • 光气合成放热反应
                • 需要冷却
          • ②重点监控单元
            • 光气反应釜、光气储运单元
          • ④重点监控工艺参数
            • 原料+产物及中间环节：一氧化碳、氯气含水量、反应釜温度和压力、反应物料的配料比、光气进料速度、冷却系统中冷却介质温度、压力、流量
            • 记忆：参数（压力、温度、速率）、杂质、物料比
          • ⑤安全控制的基本要求
            • 事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳检测及超限报警；双电源供电。（双紧急、双压、毒回碱喷）
          • 异常泄漏事故采取控制方式
            • 应通过自动控制连着装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部门有毒气体排至处理系统
        • （二）电解工艺（氯碱）
          • 1.工艺简介：电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极所引起的化学变化为电解反应
          • 分解反应:
            • 2H2O+2NaCl
              • 2NaOH+Cl2+H2
          • 2.反应类型：吸热反应
          • 3.重点监控单元
            • 电解槽、氯气储存单元
          • 4.重点监控工艺参数
            • 电解槽内液位、温度、压力、电流和电压、进出物料流量、可燃气体和有毒气体浓度、原料中的杂质含量
          • 5.安全控制的基本要求
            • 电解槽温度、压力、液位、流量报警和联锁（温压液流电电联锁）
            • 电解供电整流装置与电解槽供电的报警和联锁
            • 紧急联锁切断装置
            • 事故状态下氯气吸收中和系统
            • 可燃和有毒气体监测报警装置
        • （三）硝化工艺
          • 1.工艺简介：硝化是有机化合物分子中引入硝基（-NO3）的反应，最常见的是取代反应
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3.重点监控单元
            • 硝化反应釜、分离单元
          • 4.重点监控工艺参数
            • 硝化反应釜内温度、搅拌速率；硝化剂流量、冷却水流量、PH，硝化产物中杂质含量、精馏分离系统温度、塔釜杂质含量
          • 5.安全控制的基本要求
            • 将硝化反应釜内温度与釜内搅拌，硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系。（温搅流冷）
            • 在硝化反应釜处设立紧急停车系统
            • 当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统故障时，能自动报警并停止加料
            • 分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却
            • 硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统
        • （四）合成氨工艺
          • 1.工艺简介：氮和氢两种组分按一定比例1:3组成的气体在高温高压下经催化反应生产氨的工艺
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3.重点监控单元
            • 合成塔、压缩机、氨储存系统
          • 4.工艺危险特点
            • 高温高压可燃气体易发生爆炸，气体压缩机会使润滑油挥发裂解，高温使金属管道发生蠕变，液氨泄漏造成中毒
          • 5.安全控制的基本要求
            • 将合成氨装置内温度、压力与物料、冷却系统形成联锁关系（温压流冷）
            • 将压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系（温压液电）
            • 紧急停车系统
            • 设置安全附件，设置控制回路
        • （五）加氢工艺
          • 1.工艺简介：在有机化合分子中加入氢原子的反应，涉及加氢反应的工艺过程
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3.重点监控单元
            • 加氢反应釜、氢气压缩机
          • 4.重点监控工艺参数
            • 反应釜温度，压力，搅拌速率
            • 氢气流量
            • 反应物配料比
            • 系统氧含量
            • 冷却水流量
            • 氢气压缩机运行参数及尾气组成
          • 5.安全控制的基本要求
            • 将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应釜夹套冷却水进水间形成联锁关系，设立紧急停车系统（温压搅流冷）
            • 加入急冷氮气或氢气的系统
            • 当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时，自动停止加氢、泄压
      • 常见的9中危险化工工艺
        • （一）氧化工艺
          • 1.工艺简介：氧化为有电子转移的化学反应中失电子的过程，即氧化数升高的过程，还原剂赠送电子给氧化剂的过程
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3常见的氧化剂
            • 空气、氧气、双氧水、高锰酸钾、氯酸钾、硝酸盐
          • 重点监控单位：氧化反应釜
          • 4.重点监控工艺参数
            • 氧化反应釜内温度和压力
            • 氧化反应釜内搅拌速率
            • 氧化剂流量
            • 反应物料的配比
            • 气相氧含量
            • 过氧化物的含量
          • 5.安全控制的基本要求
            • 将氧化反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系（温压流冷冷）
            • 在氧化反应釜处设立紧急停车系统，当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车
            • 配备安全阀、爆破片等安全设施
        • （二）过氧化工艺
          • 1.工艺简介：向化合物分子中引入过氧基的反应称为过氧化反应
          • 2.危险特性：
            • 过氧键结合能力弱，断裂时所需能量不大，对热、振动、冲击和摩擦极为敏感，极易分解至爆炸
            • 反应气相组合容易达到爆炸极限，具有燃爆危险
          • 3反应类型
            • 吸热或放热反应
          • 4.工艺危险
            • 过氧基对热、振动、冲击敏感极易分解爆炸，与有机物，纤维接触时发生过氧化火灾
          • 5.重点监控工艺参数
            • 釜内温度、PH、搅拌速率、过氧化剂流量、反应物料配比、过氧化物浓度、气相氧含量
          • 6.控制方式
            • 反应釜内温度、压力与搅拌电流、过氧化物流量、反应釜冷却水阀联锁（温压搅流冷）
            • 设置紧急停车系统
            • 过氧化反应系统设置泄爆管和安全泄放系统
        • （三）氟化工艺
          • 1.工艺简介：向化合物分子中加入氟原子的反应，是强放热反应
          • 2.重点监控单元
            • 氟化剂储运单元
          • 3.重点监控工艺参数
            • 氟化反应釜内温度、压力、搅拌速率、氟化物及助剂流量、反应物配料比、氟化物浓度
          • 4.控制方式
            • 反应釜内温度、压力与反应进料、紧急冷却系统的报警和联锁（温压料冷）
            • 搅拌的稳定控制系统
            • 安全泄放系统
            • 可燃和有毒气体监测报警装置
          • 5.工艺危险特点
            • 反应物料具有燃爆危险性
            • 氟化反应为强放热反应，不及时排除反应热量，容易导致超温超压，引发设备爆炸
            • 多数氟化剂具有强腐蚀性、剧毒，在生产、贮存、运输、使用等过程中容易因泄漏、操作不当无接触以及其他意外而造成危险
        • （四）新型煤化工艺
          • 1.工艺简介：煤化工是指以煤为原料，经化学加工使煤转化为气体、液体、固体燃料以及化学品的过程
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3.工艺危险
            • 介质有CO、H2、甲烷、乙烷等燃爆性，高温高压CO泄漏发生中毒，反应速度快，放热量大，中间产物不稳定，造成火灾爆炸
          • 4.重点监控工艺参数
            • 反应器温度和压力、反应物料的比例控制
            • 液位、料位
            • 进料介质温度、压力和流量
            • 含氧量
            • 外取热器蒸汽温度与压力，风压和风温
            • 降压
            • 产物有毒有害易燃易爆气体含量
          • 5.安全控制基本要求
            • 1.温度压力报警联锁
            • 2.进料介质流量控制联锁
            • 3.反应系统紧急切断进料联锁
            • 4.料、液为控制回路
            • 5.H2/CO、NO/O2比例控制联锁
            • 6.外取热器蒸气热水泵、主流风量联锁
            • 7.紧急冷却系统
            • 8.安全泄放系统
            • 热风温压流进、CHON冷放，液料控制回路
        • （五）氯化工艺
          • 1.工艺简介：向化合物分子中引入氯原子的反应
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3.重点监控单元
            • 氯化反应釜及氯气储运单元
          • 4.工艺危险点
            • 氯化反应为放热反应，速度快放热较大
            • 所用的原料大多具有燃爆危险性
            • 常见的绿化剂氯气本身为剧毒化学品，氧化性强
            • 氯气中的杂质，容易印发爆炸危险
            • 生产的氯化氢气体遇水后腐蚀性强
            • 氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物
            • 反热、有毒、爆炸、腐蚀、氧化
          • 5.重点监控工艺参数
            • 氯化反应釜内温度和压力、搅拌速率；反应物料的配比；氯化剂进料流量；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等
            • 氯气杂质含量、氧化反应尾气组成等
          • 6.安全控制基本要求
            • 反应釜温度和压力的报警装置和联锁
            • 反应物料的比例控制和联锁
            • 搅拌的稳定控制
            • 进料缓冲器
            • 紧急进料切断系统
            • 安全冷却系统
            • 安全泄放系统
            • 事故状态下氯气吸收中和系统
            • 可燃和有毒气体监测报警装置
        • （六）电石生产工艺
          • 1.工艺简介：以石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦）为原料，在电石炉内依靠电弧热和电阻热在高温进行反应，生产电石的过程CaC2
          • 2.反应类型：吸热反应
          • 3.安全控制要求
            • 设置紧急停止按钮，使用监控系统，炉压控制，电极升降，电极压放，液压泵站控制，有毒气体监测报警，炉气组分在线检测、报警和联锁
        • （七）聚合工艺
          • 1.工艺简介：把单体小分子通过互相连接成为链状大分子，尤其是非常大的分子，一般分子量达到5000以上甚至几千万从而得到一种新的材料工艺
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3.危险特性
            • 聚合原料具有自聚合燃爆风险
          • 4.控制方式
            • 将聚合反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、聚合单体流量、引发剂加入量、聚合反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在聚合反应釜处设立紧急停车系统（温压搅流量冷）
            • 超温超压及时加入反应终止剂
            • 安全泄放系统，高压聚合反应釜设有防爆墙和泄爆面
          • 5.重点监控单元
            • 聚合反应釜、粉体聚合物料仓
          • 6.重点监控工艺参数
            • 聚合反应釜内温度、压力、搅拌速率、引发剂、冷却水流量、料仓静电、可燃气体监控
        • （八）裂解（裂化）工艺
          • 1.工艺简介：石油系的烃类在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生产烯烃及其他产物的过程
          • 2.反应类型：吸热反应
          • 3.工艺危险
            • 高温高压反应，物料超过自然点，泄漏引火
            • 炉管内壁结焦使流体阻力增强，影响传热甚至爆炸
            • 燃料系统系统大幅波动，燃料气压低可能导致回火，引发爆炸
            • 有些裂解单体会自聚或爆炸
          • 4.控制基本要求
            • 裂解炉进料压力、流量控制报警与联锁
            • 紧急裂解炉温度报警和联锁
            • 紧急冷却、切断系统
            • 反应压力与压缩机转速及入口防火炬控制
        • （九）烷基化工艺
          • 1.工艺简介：把烷基引入有机化合物分子中的碳、氮、氧原子上的反应
          • 2.反应类型：放热反应
          • 3.重点监控单元
            • 烷基化反应釜
          • 4.重点监控参数
            • 烷基化反应釜内温度和压力、搅拌速率。反应物料的流量及配比
          • 5.控制基本要求
            • 将烷基反应釜内温度、压力与釜内搅拌。烷基化物料流量、夹套冷却水进水阀形成联锁关系，当釜内温度超标时自动停止加料并紧急停车（温压搅流冷）
            • 安全设施包括安全阀、爆破片、紧急放空阀。单向阀、紧急切断装置
      • 精细化工工艺危险性及安全技术措施1分
        • 名词解释 1分
          • 失控反应最大反应速率达到时间TMRad
            • 绝热条件下，反应达到最大速率到达时间，致爆时间，用以评估失控反应最坏情形发生的可能性
          • 绝热温升ΔTad
            • 绝热条件下，放热反应放出的全部热量。评估失控体系可能导致的严重程度
          • 工艺操作温度Tp
            • 反应过程中冷却失效的初始温度
          • 技术最高温度MTT
            • 常压：物料沸点；密闭高压：容器最大压力对应的温度
          • 失控体系最高温度MTSR
            • 物料累积最大时，体系能够达到的最高温度
        • 1.物质分解热评估标准：分解热A/J/:分解放热量大的物质，绝热温升高，潜在较高的燃爆危险性
        • 2.严重度评估：ΔTad/k:利用严重度评估失效反应的危险性，可以将危险性分为4个等级：单批次物料损失、工厂短期破坏、工厂严重损失，工厂毁灭性损失
        • 3.可能性评估：利用失控反应最大声反应速率达到时间TMRad为时间尺度，对反应失控发生的可能性进行评估
        • 4.风险矩阵：以失控反应后果严重度和 相应发生的概率组合，从而对时空反应的风险进行评估
        • 5.反应工艺危险度评估
          • 1级：配置常规自动控制系统
          • 2级：在1级的基础上，对主要反应参数进行集中监控和调节，设置偏离正常值的报警联锁装置，可能超压系统设置爆破片、安全阀等泄放装置
          • 3级：在2级的基础上增加紧急切断、反应终止、紧急冷却等控制措施
          • 4级和5级：在3级基础上增加保护层分析，配置独立的仪器仪表系统
          • 5级：应设置在防爆墙隔离的独立空间内
          • 1常2泄3急45保护仪5独立
    • 2.工艺安全风险分析技术2分
      • 常用的安全评价方法
        • 1.安全检查表分析法
        • 2.专家评议法
        • 3.预先危险性分析法PHA
          • 为实现系统安全而进行的危害分析初始工作，常用在对潜在危险了解较少和无法凭经验觉察其危险因素的工艺项目的初步设计或工艺装置的研究与开发中，或用于初期开发阶段，其目的是识别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止危害发展成事故
          • 操作步骤
            • 1.分析准备
              • 通过经验判断、经验诊断或其他方法调研确定危险源，对所需分析的系统的生产目的、物料、装置和设备、工艺过程、操作条件及周围环境进行充分详细的调查了解
            • 2.完成分析
              • 对工艺过程每个区域都要识别危险并分析这些危险可能原因及导致事故可能后果，可将各类危险划分为四个等级
                • I级安全的
                • II级临界的
                • III级危险的
                • IV级灾难性的
            • 3.编制分析结果文件PHA分析结果以表格的形式记录，其内容包括识别出的危险、危险产生的原因、主要后果、危险等级、以及改正或预防措施
          • 安全技术措施的预先评价
            • 1.找出各种隐患发
            • 2.分析各种隐患的可能后果
            • 3.提供防范措施
              • 消除隐患
              • 有隐患，但采取安全措施，保证隐患不引起事故
              • 替代措施
        • 4.故障假设分析法WIF
          • 大家来找茬，给出一系列如果。。。。怎么办的问题，发现可能和潜在的事故隐患，从而对系统进行彻底检查，如果人员富有经验，则该方法是一种强有力的分析方法
          • 操作步骤
            • 1.分析准备
              • 人员组成：有2-3名专业人员组成小组，熟悉生产工艺
              • 确定分析目标：确定分析哪些系统
              • 准备资料：工艺流程及其说明，工艺设备说明、仪表控制管路图操作规程
              • 准备基本问题：在会议之前应拟订一些基本的问题
            • 2.完成分析
              • 熟悉工艺的人阐述生产情况和工艺过程，包括原有的安全设施及措施
              • 常见的分析法分析包括：如果。。。怎么办、危险性/结果、建议改正/预防措施
            • 3.实例分析：用WIA分析法，对DAP系统的反应工段进行分析
        • 5危险与可操作性研究法HAZOP（案例）
          • 头脑风暴法，专家组成5-7/9人专家小组，以关键词为引导，分析讨论生产过程中工艺参数可能出现的偏差，偏差出现的原因可能导致的后果，以及这些偏差对整改系统的影响，有针对性的提出必要的对策措施
          • 常用的HAZOP分析术语
            • 工艺单元
            • 操作步骤
            • 工艺指标
            • 引导词
              • 不或没有
                • 完成这些意图是不可能的
              • 过量
                • 数量增加
              • 减少
                • 数量减少
              • 伴随
              • 部分
              • 相逆
              • 异常
            • 工艺参数
              • 与过程有关的物理和化学特性，如反应、混合、浓度、PH及具体项目的压力、温度、流量
            • 引导词+工艺参数=偏差
            • 偏差
              • 进行分析发现一系列偏高工艺指标情况如无流量、压力高等
            • 原因
            • 后果
            • 安全保护
            • 措施或建议
          • 操作步骤
            • 1.分析准备
              • ①确定分析的目的、对象和范围，分析对象由装置或项目的负责人确定，并得到HAZOP分析组组织者的帮助
              • ②分析组的构成：HAZOP研究小组一般由5-9人组成，每个成员都能为所研究的项目提供知识和经营，最大限度发挥每个成员的作用
              • ③获得必要的文件资料：带控制点的流程图、工艺流程图、平面布置图
              • ④将资料变成适当的表格并拟订分析顺序
            • 2.完成分析
              • 分析组对每个节点或操作步骤使用引导词进行分析，得到一系列结果，如偏差的原因、后果、保护装置、建议措施等
            • 3.编制分析结果文件
              • 使用HAZOP分析法对DAP反应系统情况进行分析
                • 氨水弱碱
                  • 阀门
                    • 流量计
                • 磷酸弱酸
                  • 阀门
                    • 流量计
                • DAP反应釜
                  • 总阀门
                    • DAP储槽
        • 6.故障树分析法FTA
        • 7.事件树分析法ETA
        • 8.道化学火灾爆炸指数评价法
        • 9.ICI蒙德火灾、爆炸毒性指标评价法
    • 3.化工装置开停工安全技术
      • 步骤
        • 1.设置组织机构，明确职责分工：大型装置的开停工，由企业主管生产、技术的领导担任总指挥
        • 2.风险识别和对策措施
          • 风险识别
            • 1.安全风险：超温超压、冲塔冒罐
            • 2.环保风险：废气、废水排放的温度、时间和去向等
            • 3.隔离风险：特殊催化剂、释放源联锁和隔离状态
            • 4.吹扫风险：防止吹扫过程中烫伤、吹扫压力伤人
            • 5.附件风险：各种泄压装置、爆破片、安全阀等投入检查和投入的时间
        • 3.按流程、单元或岗位编制开停工方案
          • 开工方案
            • 装置开工所需的检查
            • 材料准备
            • 吹扫试压、气密、真空试验、置换
            • 点炉、衬里烘干
            • 单机试运、水联运、油运、溶剂及介质循环
            • 升降温升压、催化剂和辅助剂投用、投料、质量调节、产品外送等
          • 停工方案
            • 停工准备、切断进料、停剂、卸剂、退料
            • 降温降压、退溶剂、置换、停炉、吹扫、蒸塔蒸罐
            • 烧焦、催化剂再生、钝化除臭、开人孔、通风冷却、气体分析、现场检查
        • 4.停车安全技术要求
          • 停车注意事项
            • 1.控制好降温降压的速度，高温下不宜过快
            • 2.开关阀门的操作要缓慢
            • 3.停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行
            • 4.装置停车时，系统内的物料应尽可能倒空、抽净、降温后送出装置，可燃、有毒气气应排至火炬烧掉，对残存物料的排放，不得就地排放或排入下水道中
          • 吹扫
            • 1.一般采用蒸气或惰性气体进行吹扫
            • 2.吹扫介质压力不能过低，以防被吹扫介质倒流至氮气管网
            • 3.存放酸碱介质的设备、管线，应线中和或加水冲洗
            • 4.低沸点物料倒空装置一定要先排液后降压
            • 5.吹扫合格后，应先关闭有关阀门再停气
          • 置换
            • 对可燃、有毒气体的置换，大多采用蒸气、氮气等惰性气体为置换介质，也可以采用注水排气阀，将可燃、有毒其他排尽（不溶于水的气体）
            • 置换介质的密度大于被置换介质，取样点设置在顶部及易产生死角的部位，进气点在底部，反之改变其方向
            • 用惰性气体置换过的设备，若需要进入其内部作业，还必须采用自然通风或强制通风的方法将惰性气体置换掉，化验分析合格后方可进入作业
          • 蒸煮和清洗
            • 1.用蒸气、热水、溶剂、洗涤剂或酸、碱溶液来蒸煮或清洗
            • 2.粘稠性物料可先采用蒸气吹扫，再用热水煮洗，对那些不溶于水或在安全上有特殊要求的积附物可用化学清洗的方法去除
          • 抽堵盲板
          • 其他
      • 案例
        • 1.三查四定
          • 包括：查设计漏项、查施工质量、查未完工项目；定任务，定方案措施，定操作人员，定时间
        • 2.开车安全管理要求
          • 1.企业要制定开车安全条件确认制度
          • 2.开车前
            • 企业要进行风险辨识分析
            • 制定开车方案
            • 编制安全措施和开车步骤确认表
            • 经生产和安全管理部门审查同意后，严格执行并将相关资料存档备查
          • 3.企业要落实开车安全管理责任，严格执行开车方案，建立重要作业责任人签字确认制度
          • 4.对开车方案进行培训和考试
          • 5.引进蒸气、氮气、易燃易爆介质前，要指定有经验的专业人员进行流程确认
          • 6.引进物料时，要随时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况，确认流程是否正常
          • 7.开车过程中装置依次进行吹扫、清洗、气密试验时，要制定有效安全措施
          • 8.要严格制定进退料顺序和速率，现场安排专人不间断巡检，监控油污泄漏等异常现象
          • 9.要严格按照规程操作，防止发生炉膛闪爆和超温事故
          • 10.开车前，管线、设备的盲板必须逐一拆除和销号，并做好记录
          • 11.禁止在管线、容器内有介质带压情况下更换垫片、压盘根
          • 12.对开工阶段产生毒物的过程，要求现场人员佩戴空气呼吸器和便携式有毒气体检测报警仪
        • 3.开车安全管理要求
          • 1.企业要制定停车安全条件确认制度
          • 2.停车前
            • 企业要进行风险辨识分析
            • 制定停车方案
            • 编制安全措施和停车步骤确认表
            • 经生产和安全管理部门审查同意后，严格执行并将相关资料存档备查
          • 3.企业要落实停车安全管理责任，严格执行停车方案，建立重要作业责任人签字确认制度
          • 4.对停车方案进行培训和考试
          • 5.停车过程中的设备、管线低点的排放要按照顺序缓慢进行，并做好个人防护
          • 6.设备管线吹扫处理完毕后，要用盲板切断与其他系统联系。
          • 7.控制好降温降压的速度，降温降量的速度不宜过快，尤其是在高温条件下
          • 8.开关阀门的操作要缓慢
          • 9.装置停车时，系统内的物料应尽可能倒空、抽净、降温后送出装置，可燃有毒气体应排至火炬烧掉，对残存物料的排放不得就地排放或排入下水道中
    • 4.主要化工机械设备安全技术
      • 反应设备
        • 反应器分类
          • 1.罐式反应器：气液相反应
          • 2.釜式反应器：常装有搅拌装置
          • 3.有固体颗粒床层的反应器
          • 4.塔式反应器
          • 5.喷射反应器：利用喷射器混合
          • 6.其他非典型反应器：曝气池、回转窖
        • 反应设备危险性
          • 1.物料和设备危险性：反应设备中危化品和毒害品可能引起火灾爆炸和泄漏中毒
          • 2.操作过程危险性：反应失控引发火灾爆炸。高压物料窜入低压系统引发爆炸，水蒸气或水漏入反应器发生事故，冷凝系统缺水发生爆炸，容器受热引起爆炸，物料进出容器操作不当引发事故
      • 换热设备
        • 分类
          • 按传热原理分类
            • 表面式换热器
            • 蓄热式换热器
            • 流体连接间接式换热器
            • 直接接触式换热器
        • 常见故障及预防
          • 1.管束故障：对冷却水进行添加阻垢剂并定期清洗，保持管内流体流速稳定，选用耐腐蚀材料
          • 2.振动故障：减少开停车次数、流体入口处安装调整槽，减小管束振动，减小挡板间距
          • 3.法兰盘泄漏：对法兰螺栓重新紧固，密封垫片
      • 塔
        • 分类
          • 按操作压力分类：加压塔、减压塔、常压塔
          • 按化工单元操作分类：精馏塔、吸收塔、萃取塔、反应塔
          • 按气液接触的基本构件分类：填料塔、板式塔
      • 分离设备
        • 分类
          • 离心式分离器：将溶液中密度不同的成分进行分离
          • 静电式分离器：通过高压静电把导体物质与非导体物质分离
      • 压缩机组
        • 提供动力源
      • 泵
        • 泵主要用来输送液体包括水、油。酸碱液、乳化液和液态金属等、也可以输送液体。其他混合物以及悬浮固体物的液体
        • 分类
          • 离心泵：靠叶轮旋转时产生 离心力来输送液体的泵，可输送悬浮液体
          • 齿轮泵：两个齿轮的轮轴分贝装在两泵盖上的轴承孔内，主动齿轮轴伸出泵体，由电动机带动旋转，可输送黏度较大的液体、膏状物、糊状物
          • 屏蔽泵：屏蔽泵和驱动电机被密闭在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子，这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏，可输送毒性或腐蚀性较强的液体
          • 蒸气往复泵：蒸汽机部分是靠蒸气为动力使活塞在气缸内做往复运动，通过连在活塞上的活塞杆使给水泵部分在水缸内的活塞也做往复运动，宜输送易燃液体。
          • 离心式油泵：油品容易挥发且易燃易爆，对于高温或腐蚀性介质的泵密封性能和吸入性能要求较高，离心式油泵的特点是动力装置采用防爆或隔爆电机，宜输送易燃易爆的有机液体
      • 特种设备
        • 锅炉
          • 容积≥30L承压蒸气锅炉
            • 出口水压≥0.1MPa
              • 额定功率≥0.1MW
          • 锅炉安全技术
            • 锅炉安全附件
              • 1.安全阀
                • 在用锅炉的安全阀每年至少校验1次
                • 新安装的锅炉或安全阀检修更换后，校验其整定压力和密封性
                • 安全阀经校验后，应加锁或铅封
              • 2.锅炉安全检测检验要求
                • 检验
                  • 1.运行以后的定期检验分为外部检验和内部检验和水压试验
                  • 2.锅炉的定期检验周期规定
                    • 外部检验每年进行1次
                    • 内部检验，锅炉（电站除外）一般每2年检验1次。电站锅炉结合锅炉检修同期进行，一般3-6年进行一次，首次内部检验在锅炉投入使用1年后进行
                  • 3.水耐压试验，检验人员或使用单位对设备安全状况有怀疑时，应当进行水耐压试验，因结果原因无法进行内检时，应当每3年进行一次水压试验
                  • 定期检验项目的顺序
                    • 当外部检验、内部检验和水压试验在同一年进行时，一般应先进行内部检验，然后水压试验，外部检验
              • 3.锅炉事故应急要求
                • 锅炉爆炸：超压破裂、过热效应、腐蚀失效、水击破坏和本体缺陷
                • 缺水事故
                • 汽水共腾事故
                • 水击事故
                • 爆管事故
                  • 水质不良、水管结垢、并超温爆破；水循环故障或严重缺水；管路有缺陷腐蚀减薄，有硬质物落入管内
                • 炉膛爆炸
        • 压力管道
          • 最高工作压力≥0.1MPa
            • 有毒有害腐蚀性介质公称直径＞50mm
              • 无毒＞150mm
          • 分类（不考）
            • 按管道输送介质：液化石油气管道、原油、氢气、蒸气管道
            • 按设计压力：真空管道、低压管道、中压管道、高压管道
            • 按管道材质：铸铁管、碳钢管、合金管、有色金属管
            • 按综合因素分类：I、II、III、IV类
          • 压力管道安全技术
            • 压力管道安全要求
              • 1.严禁利用高压管道作电焊机接地线或吊装物受力点
              • 2.高压管道运行中严禁带压紧固或拆卸螺栓
              • 3.严禁带压补焊作业
              • 4.严禁热管线裸露运行，严禁借用热管线做饭或烘干衣物
            • 压力管道的检查检测要求
              • 1.外部检查：车间每季度1次，企业每年1次
                • 检查项目：防腐层、保温层是否完好，管道振动情况；吊卡、管卡、支撑等紧固和防腐情况；法兰、接头、阀门填料有无泄漏，管道内有无撞击声
              • 2.探查检验
                • 定点测厚、解体抽查
              • 3.全面检查
                • 10-12年至少1次，大修进行鉴定性的停机检验
                  • 包括表面检查，解体检查，壁厚测定，焊缝埋藏缺陷探伤，破坏性取样检验
            • 压力管道外部检查内容（案例）
              • 车间每季度检查1次，企业每年检查1次，具体检查项目
                • 1.管道、管件、紧固件及阀门的防腐层、保温层是否完好，可见管表面有无缺陷
                • 2.管道振动情况，管与管、管与相邻物有无摩擦
                • 3.吊卡、管卡、支撑的紧固和防腐情况
                • 4.管道的连接法兰、接头、阀门填料、焊缝油污泄漏
                • 5.检测管道内有无异物撞击或摩擦声
                • 6.检查操作记录，运行过程中有无超温超压等异常情况
            • 压力管道探查检验内容（案例）
              • 1.定点测厚
              • 2.解体抽查
              • 3.全面检查
                • GC1、GC2级压力管道全面检验周期不超过6年，GC3级管道一般不超过9年，包括
                  • 1.表面检查
                  • 2.解体检查和壁厚测定
                  • 3.焊缝埋藏缺陷探伤
                  • 4.充分利用现场金相检验
                  • 5.破坏性取样
                    • 以蠕变率控制使用寿命、蠕变率接近或超过1%的。或有可能引起高温氢腐蚀或氮化的管道、管件、阀门应进行破坏性检验
        • 起重机械
          • 额定起重≥0.5t的升降机
            • 额定起重量≥3t
              • 提升高度≥2m
                • 层数≥2层的机械式停车设备
        • 压力容器
          • 容积≥30L
            • 最高工作压力≥0.1MPa
              • 内径≥150mm
          • 压力等级划分
            • 低压0.1-1.6MPa
            • 中压1.6-10MPa
            • 高压10-100MPa
            • 超高压≥100MPa
          • 在生产中的作用划分
            • 换热压力容器
              • 用于完成介质的热量交换
            • 分离压力容器
              • 用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离
            • 储存压力容器
              • 用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质
            • 反应压力容器
              • 用于完成介质的物理、化学反应的压力容器
          • 按《固定式压力容器安全技术监察规程》将压力容器划分I,II,III类
            • 第一组介质毒性及易燃易爆
            • 除了第一组外的其他介质
          • 按位置分类
            • 固定式压力容器
            • 移动式压力容器
          • 压力容器安全技术
            • 压力容器检测检验要求
              • 在用的压力容器安全状况分为1-5级
              • 金属压力容器一般于投入后3年内进行首次定期检验
                • 以后根据压力安全状况登记确定
                  • 安全状况1.2级
                    • 6年检验1次
                  • 安全状况3级
                    • 一般3-6年检验1次
                  • 安全等级4级
                    • 监控使用，累计监控使用时间不超过3年
                  • 安全等级5级
                    • 应当对缺陷进行处理否则不能使用
              • 非金属压力容器一般投入后1年内进行首次定期检验
                • 以后根据压力安全状况登记确定
                  • 安全状况1级
                    • 3年检验1次
                  • 安全状况2级
                    • 一般2年检验1次
                  • 安全等级3级
                    • 监控使用，累计监控使用时间不超过1年
                  • 安全等级4级
                    • 不得继续在当前介质使用，换介质监控使用时间不超1年
                  • 安全等级5级
                    • 应当对缺陷进行处理否则不能使用
            • 压力容器安全附件（案例）
              • 1.联锁装置
                • 为防止操作失误而设置的控制机构如，联锁开关，联动阀
              • 2.报警装置
                • 指压力容器在运行中出现不安全因素致使容器处于危险状态时能自动发出警报信号，如压力报警器、温度检测仪
              • 3.计量装置
                • 指能自动显示压力容器运行中与安全有关的工艺参数的器具如压力表温度计液位计
              • 4.泄压装置
                • 指能自动、迅速配出容器内介质、致使容器内压力不超过它最高压力的装置，如安全阀、爆破片
            • 压力容器运行期间的检查（案例）
              • 1.工艺条件等方面的检查
                • 主要检查操作条件，检查操作压力、操作温度、液位是否在安全操作规程范围内，化验分析各个流程控制指标是否符合工艺卡片要求，化验分析工作介质的化学成分如PH值、酸性离子等成分是否符合要求，防冻防凝工作是否正常
              • 2.设备状况方面的检查
                • 主要检查压力容器本体及各连接部位有无泄漏、渗漏现象；容器有无明显鼓包或变形，容器有无腐蚀以及其他缺陷的可疑迹象，容器连接管道螺栓有无松动，脱落，有无不正常移位，磨损，保温设施是否正常，基础和支架，吊挂是否松动，基础有无下沉不均匀现象
              • 3.安全装置方面检查
                • 主要检查安全装置以及附件如压力表、温度计、流散计是否完好，检查安全阀出入口手阀是否全部开启，安全阀是否有锈蚀，泄漏或被油污黏结等情况，冬季气温过低时，装置在室外露天安全阀有无冻结的迹象，安全装置。安全附件和计量表精确度是否符合要求，是否在规定的使用期限内
          • 气瓶安全技术
            • 气瓶分类
              • 按照公称工作压力划分
                • 高压气瓶
                  • 公称压力≥10MPa
                • 低压气瓶
                  • 公称压力小于10MPa
              • 按照公称容积分类
                • 小容积气瓶
                  • 公称容积≤12L的气瓶
                • 中容积气瓶
                  • 公称容积＞12L且≤150L
                • 大容积气瓶
                  • 公称容积＞150L
            • 气瓶标志
              • 制造标志
                • 制造钢印标志（含铭牌上的标记）、标签标记、印刷标记、气瓶颜色标志等
                • TP:水压试验压力
                • WP：公称工作压力
                • TS:监检标志
                • S:气瓶壁厚
                • V:气瓶容积
                • W：气瓶重量
                • 子主题
              • 定期检验标志
                • 检验钢印标记、标签标记、检验标志环、检验色标
            • 气瓶颜色
              • 氧气
                • 淡蓝色
              • 乙炔
                • 白色
              • 氮气
                • 黑色
              • 二氧化碳
                • 绿白色
            • 气瓶充装技术
              • 气瓶充装安全
                • 1.要求气瓶内气体最高使用温度60℃下的压力不超过气瓶的最高许用压力，对低压液化气体气瓶，瓶内液体在最高使用温度下瓶内始终保留一定气相空间
                • 2.充装压缩气体气瓶，要按不同温度下的最高允许充装压力进行充装，防止气瓶在最高使用温度下的压力超过气瓶的最高许用压力
                • 3.防止不同性质的气体混装
                • 4.不允许充装的情况：钢印标记不清无法判定瓶内气体的，瓶内无剩余压力的，超过检验期的，氧化或强氧化性气瓶沾有油脂的，易燃气体气瓶首次充装，事先未经置换和抽空的
            • 气瓶储存安全
              • 1.气瓶的储存应有专人负责管理
              • 2.气瓶的储存。空瓶和实瓶分开或分室储存
              • 3.气瓶库（储存间）耐火等级二级以上，易燃易爆有毒腐蚀性气体气瓶库安全距离不得小于15m
              • 4.地下室或半地下室不能储存气瓶
              • 5.瓶库有明显的严禁烟火、当心爆炸等必要安全警示标识
              • 6.瓶库应有运输和消防通道，设置消防栓和消防水池，在固定地点备有专用灭火器，灭火工具和防毒用具
              • 7.储气的气瓶应戴好瓶帽，最好戴固定瓶帽
              • 8.实瓶一般应立放储存，卧放时，应防止滚动，瓶头有阀端应朝向一方，垛放不应超过5层，并妥善固定
            • 气瓶的使用安全
              • 1.气瓶使用时，一般立放（乙炔瓶使用严禁卧放）不得靠近火源，与明火、可燃与助燃气体瓶之间的距离不得小于10m(瓶瓶之间5米，瓶火之间10米）
              • 2.使用易起聚合反应的气体气瓶，应远离射线、电磁波、振动源
              • 3.防止气瓶日光暴晒、雨淋、水浸
              • 4.移动气瓶应手搬瓶肩转动瓶底，移动距离较远时可用轻便小车运送，严禁抛、滚、滑、翻、肩扛、脚踹
              • 5.严禁敲击、碰撞气瓶，绝对禁止在气瓶上焊接、引弧
              • 6.注意操作顺序，开启瓶时应轻缓，关闭时应轻而严
              • 7.瓶内气体不得用尽，应留有剩余压力，余压不应低于0.05MPa
              • 8.瓶阀冻结时不得用火烤
              • 9.保护瓶外油漆防护层，既可以防止气瓶腐蚀，也是识别标记
              • 10.禁止将可燃气瓶放置在绝缘体上（助燃气体可以）
            • 气瓶定期检验规定
              • 钢质无缝/焊接/铝合金无缝气瓶
                • 惰性气体每5年检测1次
                • 其他其他每3年检测1次
                • 腐蚀性及混合性气体2年检测1次
                • 溶解乙炔气瓶、呼吸器用复合气瓶每3年检验1次
                • 车用液化石油气瓶、车用液化二甲醚钢瓶每5年检测1次
                • 液化石油气钢瓶、液化二甲醚钢瓶每4年检验1次
        • 安全附件要求
          • 安全阀
            • 安装位置及要求
              • 在设备或管道上的安全阀竖直安装
              • 一般安装在靠近被保护设备，安装位置易于维修和检查
              • 蒸气安全阀装载锅炉的锅筒、集箱的最高位置，或装载被保护设备液面以上气相空间的最高处
              • 液体安全阀装载正常液面的下面
            • 进出口管道管径要求
              • 安全阀的进口管道直径大于安全阀的进口直径，共用一条进口管道时，进口管道直径大于多个安全阀进口截面积总和
              • 安全阀的出口管道直径大于安全阀的出口直径，安全阀的出口管道接向安全地点
              • 安全阀出口的排放管上如有消声器，必须有足够的流通面积
              • 安全阀的进出口管道一般不允许设置截断阀，必须设置截断阀时，需加铅封并保证锁定在全开状态，截断阀的压力等级需与安全阀进出口管道压力等级一致，截断阀进出口公称直径不小于安全阀进出口法兰的公称直径
            • 定期检查
              • 校验
                • 安全阀定期校验，一般每年至少1次，安全技术规范有相应规定的从其规定
                • 经解体、修理、更换部件的安全阀应当重新进行校验
          • 爆破片
            • 必须单独使用爆破片要求
              • 1.容器内压力迅速增加，安全阀来不及反应
              • 2.设计上不允许容器内介质有任何微量泄漏如剧毒
              • 3.容器内介质产生沉淀物或胶着物可能导致安全阀失效
              • 4.低温影响，安全阀不能正常工作的
              • 5.泄压面积过大或压力过高等安全阀不适用的
            • 连接要求
              • 爆破片串联在安全阀入口侧
                • 安全阀不能直接使用场合
                • 介质毒性为极度、高度危害或强腐蚀性
                • 爆破片破裂后泄放面积大于安全阀进口截面积
                • 爆破片与安全阀的腔体应设置压力指示装置、排气口及合适的报警指示器
              • 爆破片串联在安全阀的出口处
                • 安全阀出口侧有可能被腐蚀或存在外在压力
                • 爆破片与安全阀组合装置的泄放量不应小于被保护承压设备的安全泄放量
                • 爆破片与安全阀之间的腔体应设置压力指示装置、排气口及合适的报警指示器
                • 爆破片破裂后泄放面积足够大，以使流量与安全阀的额定排放量相等
              • 爆破片与安全阀并联
                • 安全阀与爆破片安全泄放量均不小于设备整体泄放量要求
                • 爆破片的设计爆破压力应大于安全阀的整定压力
            • 爆破片装置的检查更换
              • 日常检查:使用单位应经常检查爆破片安全装置是否有介质渗漏的现象，如果爆破片为外露式安装时，应当检查爆破片是否有表面损伤、腐蚀、明显的变形等想象
              • 定期检测
                • 定期检查周期最长不超过1年
              • 更换
                • 一般情况下爆破片安全装置的更换周期为2-3年，苛刻条件或重要场合下的爆破片每年定期更换
    • 5.特殊作业环节安全技术
      • 化工行业特殊作业GB30871-2022
        • 动火作业、受限空间作业、高处作业、动土作业、临时用电作业、吊装作业、盲板抽堵作业、断路作业、设备检维修作业
      • 作业准备（危害辨识分析）-作业申请（作业票办理审批）-作业实施（监护）-作业关闭（工完料尽场地清）
      • 作业参与人角色
        • 项目负责人
          • 属地主管委派的对作业项目进行现场管理、对作业安全施工质量直接负责人员
          • 职责
            • 向监护人、作业单位现场负责人、作业人员等有关人员进行安全技术交底
              • 交底内容
                • 作业内容
                • 安全注意事项
                • 作业人员劳动保护装备
                • 紧急情况的处理
                • 应急逃生路线和救护的方法
            • 根据实际情况开具相应的作业票证
        • 作业单位现场负责人
          • 承担作业任务的作业单位安排在现场进行作业组织、指挥的最高负责人，对整个作业过程的安全负责
          • 职责
            • 熟悉作业内容、作业危害、安全措施要求、参与作业现场环境条件、安全措施的检查确认
            • 取得有效的作业许可证
            • 确保作业人员、本方监护人具有相应的作业资格
            • 确保作业工器具负荷安全标准、规范
            • 为作业人员配备充分适用的安全防护、救生用品
            • 对作业全过程实施现场监督
        • 作业人员
          • 职责
            • 熟悉作业内容、作业危害、安全措施要求
            • 特种作业人员持证上岗
            • 根据风险辨识结果配备穿戴劳动保护用品
            • 严格执行作业规程，拒绝三违行为
            • 合理安排每次作业时间
        • 监护人员
          • 监护人是项目负责人指派对单独一个施工环节进行安全监护检查监督的人员
          • 职责
            • 1.作业前检查安全作业票，作业票与作业内容相符，有效期内，安全措施落实到位
            • 2.确认相关作业人员持有效资格证书上岗
            • 3.核查作业人员配备和使用的个体防护装备满足作业要求
            • 4.对作业人员行为，和现场安全作业条件进行检查监督，负责作业现场的安全协调与联系
            • 5.当作业现场出现异常情况应中止作业，并采取安全有效措施进行应急处置，当作业人员违章时，应及时制止违章，情节严重时应收回安全作业票、中止作业
            • 6.作业期间，监护人不得擅自离开作业现场且不应从事与监护无关的事情，确需离开现场时，应收回安全作业票，中止作业
          • 资格
            • 经过培训、考试，具有监护资格，掌握作业安全管理要求
        • 审批人员
          • 根据作业级别不同，审批人员可以是特殊作业所在单位的安全部门负责人、主管的厂长或副厂长
          • 职责
            • 应在作业现场完成审批作业
            • 应核查安全作业票审批级别与企业管理制度中的规定级别一致情况，各项审批环节符合企业管理要求情况
            • 应检查安全作业票中各项风险识别及管控措施落实情况
      • 动火作业安全技术
        • 定义
          • 直接或间接产生明火的工艺在禁火区内可能产生火焰、火花的非常规作业
        • 考点1：动火作业安全管理
          • 1.作业前防护
            • 1.凡是在生产、储存、输送可燃物料设备、容器及管道上动火应先切断物料来源并加好盲板
            • 2.打开人孔时，应自上而下依次打开，并经分析合格方可动火
            • 3.在设备外部动火，应在动火点10m范围内进行动火分析，在设备外壁动火除满足以上要求，还应对设备内部进行动火分析
            • 4.气体取样时间与动火作业开始时间间隔不超过30min；特级、一级动火作业中断时间超过30min，二级动火超过60min应重新进行动火分析
            • 5.动火分析监测点要有代表性，在较大的设备内进行动火，应对上、中、下各部位进行监测分析，在较长的物料管线上动火应彻底隔绝区域内分段分析；在管道外侧动火，应对管道采取隔绝措施，并对管道内的危险物质进行分析
            • 6.特级动火作业应采集全过程作业摄影，设备采用防爆型
            • 7.动火分析合格判定标准
              • 当可燃气体爆炸下限≥4%时，可燃气体浓度不大于0.5%
              • 当可燃气体爆炸下限＜4%时，可燃气体浓度不大于0.2%
              • 大405，小402
              • 生产使用储存氧气的设备动火时，设备内氧浓度不应超过23.5%
            • 8.设备内的气体比空气重时在底部采样，设备内的气体比空气轻时应在上部采样
          • 2.许可证办理
            • 动火作业分为
              • 特级动火作业
                • 主管厂长或总工审批，有效期不超过8h
              • 一级动火作业
                • 安全管理部门审批，有效期不超过8h
              • 二级动火作业
                • 所在车间审批，有效期不超过72h
            • 一张动火作业许可证只限一处动火，实行一处（一个动火点）、一证（动火作业许可证）、一人（动火作业监护人）
          • 3.动火作业管理
            • 特级动火：在设备或管道上特级动火作业时，设备管道保持微正压
            • 固定动火区：应设置在火灾爆炸场所全面最小风频的下风或侧风方向，距离爆炸危险厂房、库区、罐区、设备、装置不小于30m距离，固定动火区应以实体墙与其他部门隔开，并设有固定式可燃气体监测报警器
          • 4.动火作业过程中安全要求
            • 动火期间，一般要求距离动火点30m内严禁排放各类可燃气体。15m内禁止排放各类可燃液体。10m内动火点上方及下方不应同时进行可燃溶剂清洗或喷漆作业及可燃性粉尘清扫作业（30m气体，15m液体，10m分析不清洗喷漆）
            • 铁路沿线25m范围内动火，如遇装有危险化学品车辆通过，应立即停止作业
            • 使用气焊、气割作业时，乙炔瓶应直立，氧气瓶与乙炔瓶之间不应小于5m，两者距离火源不小于10m，设置防晒措施（瓶瓶5m,瓶火10m）
            • 焊接和热切割作业安全
              • 1.作业前要清除工作场地周围的可燃物和易爆物
              • 2.乙炔瓶使用时必须垂直放置，应有防倒措施，不得卧放使用
              • 3.乙炔气瓶使用时应安装阻火器，乙炔气瓶上的易熔塞朝向无人处
              • 4.使用照明电压不应超过12V，严禁露天冒雨从事电焊作业
              • 5.乙炔减压器与瓶连接必须牢固可靠，严禁在漏气情况下使用，如发现瓶阀、减压器、易熔塞着火时用干粉或二氧化碳灭火器扑救，严禁使用四氯化碳灭火器扑救
              • 6.乙炔瓶用完之前要保留瓶内最低余压，减少瓶内丙酮损失
              • 7.氧气瓶阀口处不得沾染油脂
              • 8.氧气瓶不得与乙炔瓶或易燃气体混放，氧气瓶、乙炔瓶应避免同车运输
      • 考点2：受限空间作业安全管理
        • 管理要求
          • 受限空间与其他设备安全隔绝
            • 1.管道拆除或添加盲板（不允许以关闭阀门代替添加盲板）
            • 2.与受限空间连通可能危及安全作业的孔、洞进行严密封堵
            • 3.切断受限空间内设备电源、停止运行、上锁挂牌
          • 对受限空间进行清洗或置换
            • 氧含量满足19.5%-21%，富氧环境下氧含量不应大于23.5%
          • 受限空间应保持空气流通良好
            • 打开人孔、手孔、料孔、风门进行自然通风，必要时应采用风机强制通风或管道送风
          • 气体浓度监测
            • 作业前：30min内进行气体分析
            • 作业中：连续检测受限空间内可燃气体、有毒气体及氧气浓度，每2小时1次
            • 作业中断：中断时间超过60min，应进行重新分析，分析结果若显示作业环境与作业内容发生变更，重新办理许可证
          • 受限空间作业要求
            • 1.受限空间照明电压应小于等于36V，在潮湿容器、狭小容器内作业电压应小于等于12V
            • 2.潮湿容器中，作业人员应站在绝缘板上，同时保证金属容器接地可靠，不得使用卷扬机、吊车等运送作业人员
            • 3.在受限空间外应设有专人监护，作业期间监护人员不应离开
            • 4.受限空间外应设置安全警示标志，备有空气呼吸器、消防器材、清水等应急用品
            • 5.难度大、劳动强度大、时间长受限空间应采取轮换作业
            • 6.不携带无关器具进入受限空间，不抛掷材料器具，不应向受限空间充氧气或富氧空气
          • 受限空间作业审批
            • 作业单位申请
              • 受限空间所在单位审批
                • 最长作业时限不应超过24h
          • 受限空间作业关闭
            • 离开受限空间作业应将工具带出
            • 作业前后清点作业人员和工器具
            • 作业结束后，首先空间所在单位和作业单位共同检查受限空间内外，确认无问题方可封闭
      • 考点3：其他特殊作业安全技术
        • （一）高处作业安全技术
          • 高处作业分级
            • 2m
              • 5m
                • 15m
                  • 30m
            • I级
              • II级
                • III级
                  • IV级
          • 高处作业升级
            • 1.阵风风力五级（8m/s）以上，原则上不进行高处作业
            • 2.高低温，长时间高温作业，平均气温≤5℃
            • 3.作业场地有冰、雪、霜、水、油等易滑物，光线不足，高压带电过近
            • 4.存在有毒气体或空气中氧含量低于19.5%的作业环境
            • 5.摆动，立足处不是平面或只有很小的平面（直径小于0.5m）
            • 6.可能会引起各种灾害事故的作业环境和抢救突然发生的各种灾害事故
            • 冰霜雨雪高低温，大风五级站不稳，缺氧带电看不清，高处作业要升级
          • 高处作业安全管理要求
            • 1.作业人员正确佩戴符合要求的安全带，高挂低用。
            • 2.带电高处作业应使用绝缘工具或穿绝缘服。IV级高处作业宜配备通讯联络工具
            • 3.高处作业应设专人监护，作业人员不应在作业处休息
            • 4.雨天雪天作业时，应采取可靠的防滑、防寒措施，遇有5级以上强风，浓雾等恶劣气候不应进行高处作业，暴风雨后，应对作业设备设施进行检查，发现问题立即处理
            • 5.工具材料零件应装入工具袋，上下时手中不应持物，不投掷物品，易滑易滚动工具材料堆放应采取防坠落措施
            • 6.与其他作业交叉作业时，按照制定路线上下，不应上下垂直作业，确需垂直作业的采取隔离措施
            • 7.临时拆除变动安全设施，应经作业审批人同意
            • 8.拆除脚手架、防护棚时，应设置警戒区并派专人监护，不应上下同时施工
        • （二）动土作业安全技术
          • 动土作业安全管理要求
            • 1.动土证有动土所在单位办理，水、电、汽、工艺、设备、消防、安全管理部门审核会签，工程管理部门审批
            • 2.作业前检查工具，现场支撑是否牢靠完好
            • 3.作业现场应根据需要设置护栏、盖板或警告标志，夜间悬挂警示灯
            • 4.破土开挖前做好地面和地下排水，防止地面渗入作业层面造成塌方
            • 5.动土作业应设专人监护
            • 6.挖掘土方应自上而下逐层挖掘，使用材料及挖出的泥土应堆放在所挖坑洞边沿至少1m处
            • 7.当挖掘深度超过1.2m时，要增加挖掘作业相关安全措施（如气体监测）
            • 8.不应在土壁上挖洞攀登，不应在坑、槽、井、沟边沿站立行走及休息
            • 9.两个以上的作业人员同时挖土，应相距2m以上
        • （三）临时用电作业安全技术
          • 临时用电开关箱
            • 总箱（一级）
              • 分箱（二级）
                • 开关箱（三级）
                  • 设备
          • 临时用电安全管理要求
            • 1.在运行的生产装置、罐区和具有火灾爆炸危险场所内不应接临时电源，各类移动电源及外部自备电源不应接入电网
            • 2.动力和照明线路应分路设置
            • 3.所有的临时用电均应设置接地保护
            • 4.临时用电时间一般不超过15天，特殊情况下不超过1个月
            • 5.需埋地敷设的电缆线路应设有走向和安全标志，埋深不应小于0.7m,穿越道路加设防护套管
            • 6.行灯电压不超过36V，特别潮湿场所或受限金属设备内，照明电压不超过12V
        • （四）吊装作业安全技术
          • 吊装作业分级和审批
            • 重物＜40t
              • 40t≤重物≤100t
                • 重物＞100t
            • 三级吊装
              • 二级吊装
                • 一级吊装
            • 三级和二级设备管理部门审批
              • 主管厂长或总工审批
          • 吊装作业安全管理要求
            • 1.按指挥人员发出的指挥信号进行操作，任何人发出的紧急停车信号均应立即执行，吊装过程中出现故障，立即向指挥人员报告
            • 2.利用两台或多台起重机械吊运同一重物时，应保持同步，各起重机所承受的载荷不应超过各自额定起重能力的80%
            • 3.下方吊物时，不应自由下落，不应利用极限位置限制器停车
            • 4.不应在其中机械工作时对其进行检修，不应在有载荷情况下调整起升变幅机构的制动器
            • 5.作业地面支撑牢靠，回转半径及有效高度外5m内不得有障碍物
        • （五）盲板抽堵作业安全技术
          • 盲板抽堵作业定义
            • 在设备或管道上安装或拆卸盲板的作业
          • 盲板抽堵作业安全要求
            • 1.易燃易爆场所进行盲板抽堵作业时，穿防静电鞋服，使用防爆灯具工具
            • 2.距离盲板抽堵作业30m内不得有动火作业
            • 3.作业时，作业点压力应降为常压，并设专人监护
            • 4.不应同时在同一管道上两处及两处以上进行盲板抽堵作业，拆卸法兰时应隔1个螺栓逐步松开
            • 5.工作照明应使用防爆灯具，禁止用铁器敲打管线、法兰
            • 6.人员站在上风侧作业，不能正面对法兰间隙
        • （六）断路作业安全要求
          • 指在化学品生产单位内交通主、支路与车间引道上进行工程施工，吊装，吊运等各种影响正常交通的作业
        • （七）设备检维修
          • 分类
            • 日常检维修
              • 一般由各车间负责
            • 装置大检修
              • 集中进行多种危险作业的过程
          • 设备检维修的要求（案例）
            • 1.外来检修施工单位应具有国家规定的相应资质，并在其等级范围内开展检维修施工业务
            • 2.在签订设备检修合同时，应同时签订安全管理协议
            • 3.检修前，设备使用单位应对参加检维修作业人员进行安全教育培训
            • 4.检修现场应规定设立相应的安全标志
            • 5.检修项目负责人应组织检修人员到现场进行检修方案交底
            • 6.检修前施工单位要做到检修组织落实、检修人员落实、检修安全措施落实
            • 7.根据设备检修项目的要求，检修施工单位应制定设备检修方案，检修方案应经设备使用单位审核
            • 8.当设备检修涉及高处、动火、抽堵作业、受限空间等作业时按要求办理作业票
            • 9.设备使用单位负责设备的隔绝、清洗、置换，合格后交出
            • 10.应对检修作业使用的脚手架、起重机械、电气焊用具、手持电动工具等进行检查
            • 11.对检修设备上的电气电源，应采取可靠的断电措施，确认无电后在电源开关处设置安全警示标牌或加锁
        • （八）工作危害分析
          • 是一种安全风险分析方法，适合对作业活动中存在的风险进行分析，制定控制和改进措施，以达到控制风险减少杜绝事故的目标
          • JHA方法
            • 1.划分工作步骤：可以划分为5-7个子步骤
            • 2.辨识每一步骤危险有害因素
            • 3.制定安全风险管控措施
            • 4.评估风险、判定等级
            • 5.填写工作危害分析评价记录
    • 6.化工过程控制和检测技术
      • 检测方法
        • 1.偏差法（弹簧称、压力表、体温表）
          • 属于开环测量方式
            • 直观、简便、速度快
        • 2.零位法（天平）
          • 属于反馈型闭环检测方法
            • 测量精准度高
        • 3.微差法
          • 精密度高、反应速度快
      • 误差分析
        • 测量误差形式
          • 1.绝对误差：仪表指示值与真实值之间的误差
          • 2.相对误差：检测仪表的绝对误差和真实值之比，能够反映可信度，相对误差越小，可信度越高
          • 3.引用误差：检查仪表的绝对误差与仪表的量程之比的百分数，能够反映仪表的准确程度
        • 测量误差分类
          • 系统误差：由于仪器表使用不当造成的
          • 随机误差：对参数进行反复测量时，测量结果以不可预计的方式变化
          • 粗大误差：偏离程度大，测量结果无意义
      • 化工仪表类型
        • 仪表分类及管理
          • 1.常规仪表
            • 防爆型仪表检修时不得随意改变零部件材质，更新改造时必须满足原有防爆要求
            • 放射型仪表现场10m内要有明显的警示标志
          • 2.仪表控制系统
            • 进入控制机房应采取静电释放措施
            • 机房禁止带入无关物品，禁止堆放杂物
          • 3.仪表联锁保护系统
            • 就地式工业压力表管理
              • 1.工作压力小于2.45MPa的锅炉压力容器，压力表精度不得低2.5级
              • 2.工作压力≥2.45MPa的锅炉压力容器，压力表精度不得低1.5级
              • 3.压力表的量程应与设备工作压力相适应，通常为工作压力的1.5-3倍
              • 4.压力容器的设计压力小于1.6Mpa,压力表精度不低于2.5级。设计压力大于1.6Mpa压力表精度不低于1.6级
              • 5.压力表刻度极限应为工作压力的1.5-3倍适用于固定式压力容器，不适用移动式压力容器及气瓶
          • 4.分析仪表
          • 5.安全环保仪表
        • 检测报警设施
          • 可燃气体检测报警器 有毒气体检测报警器
            • 1.可燃气体浓度可能达到报警设定值的25%爆炸下限，而有毒气体不足时应设置可燃气体探测器
            • 2.有毒气体可能达到报警设定值最高容许浓度，而可燃气体不足25%爆炸下限应设置有毒气体探测器
            • 3.卸油气体中有毒气体浓度和可燃气体浓度都达到报警值，应分别设置
            • 4.既属于有毒气体又属于可燃气体的单组分气体介质时，应设有毒气体探测器
          • 报警要求
            • 一级报警为常规的气体泄漏警示报警，提示操作人员及时到现场巡检
              • 可燃气体设定值小于等于25%LEL
              • 有毒气体设定值小于等于100%OEL
            • 二级报警时，提示操作人员应采取紧急处理措施
              • 可燃气体设定值小于等于50%LEL
              • 有毒气体设定值小于或等于200%OEL
            • 同级别有毒和可燃气体同时报警，有毒气体的报警级别应优先
            • 环境氧气过氧报警设定值宜为23.5%VOL，环境欠氧报警值设定宜为19.5VOL
          • 检测点要求
            • 释放源处于露天或敞开式厂房
              • 可燃气体探测器覆盖范围水平距离不大于10m
              • 有毒气体探测器覆盖范围水平具体不大于4m
            • 释放源处于封闭式或半敞开厂房
              • 可燃气体探测器覆盖范围水平距离不大于5m
              • 有毒气体探测器覆盖范围水平具体不大于2m
          • 安装要求
            • 1.可燃气体和有毒气体检测器，应采用固定式，且与生产系统独立设置
            • 2.宜采用不间断电源UPS电源装置供电
            • 3.探测器安装地点与周边工艺管道或设备之间的净空不小于0.5m
            • 4.检测比空气重的可燃或有毒气体，探测器安装宜距离地面0.3-0.6m
            • 4.检测比空气略重的可燃或有毒气体，探测器安装宜距离地面0.5-1m
            • 5.检测比空气轻的可燃或有毒气体，探测器的安装宜在释放源的上方0.5-2m
            • 5.检测比空气略轻的可燃或有毒气体，探测器的安装宜在释放源的上方0.5-1m
          • 检测要求
            • 可燃气体和有毒气体检测报警器检查校准每季度1次，检定由有资质的单位按国家强检规定每年进行一次
      • 考点2：安全仪表系统
        • 安全仪表系统SIS包括
          • 仪表保护系统JPS
          • 紧急停车系统ESD
        • 安全仪表系统由传感器、逻辑运算器、最终执行元件及相应的软件组成
        • 设计基本原则
          • 1.安全仪表系统应符合安全完整性等级要求
          • 2.安全仪表系统应独立于基本过程控制系统
          • 3.安全仪表系统应设计成故障安全型
          • 4.安全仪表系统的逻辑控制器应具有硬件和软件自诊断功能
        • SIS系统完整性等级分级SIL
          • 完整性等级1为最低，安全完整性等级4为最高，级别越高要求，其危险失效率越低
          • 4-3-2-1对应≥10-5.-4.-3.-2至＜10-4.-3.-2.-1
        • 仪表联锁保护系统包括
          • 紧急停车系统ESD
          • 安全仪表系统SIS
          • 安全停车系统SSD
          • 安全保护系统SPS
          • 逻辑运算器、继电器等
          • 要求
            • 1.联锁保护装置原则上独立设置
            • 2.联锁保护系统设置有手动复位开关
            • 3.重要的执行机构要具有安全措施
            • 4.部门联锁保护系统设有投入/解除开关
            • 5.企业应制定联锁保护系统管理规定
            • 6.联锁保护系统应建立设备档案，系统软件至少有两套备份，并异地保管
            • 7.为杜绝误操作，进行解除或恢复联锁回路作业，必须实行监护操作
        • 化工过程故障诊断技术5个阶段措施
          • 数据采集
            • 主要工具传感器
          • 信号处理
          • 故障检测
            • 在线检测
            • 离线检测
          • 安全决策
          • 安全措施
    • 7.化工企业用电安全与个体防护（了解）
      • 临时用电安全管理要求
        • 1采用三项基本原则
          • 采用TN-S接地（三项五线系统）
          • 接零保护系统
          • 三级配电系统
        • 2.必须采用两级漏电保护和两道防线，动力线路和照明线路应分开设置
        • 3.总包单位与分包单位必须签订临时用电协议，明确各方职责
        • 4.各级配电箱、开关箱的箱体和内部设置符合有关规定，开关电器标明用途，并在电箱正面门内绘有接线图，箱体外涂安全色统一编号，停止使用配电箱应切电电源并上锁，固定式配电箱应设置围栏并由防雨防砸措施
        • 5.配电线路必须按规范架设整体，架空线路必须采用绝缘导线，不得使用塑胶软线
        • 6.现场金属架，高大脚手架和大型设施必须按规定装设避雷装置
        • 7.工具绝缘状态，电源线、插头插座完好无损，电源线不得任意接长或调换，维修检查应有专业人员负责，食堂照明和炊具必须安装漏电保护器
        • 8.使用电焊机应单独设立开关，电焊机外壳应做接零或接地保护，一次线长度应小于5m，二次线长度应小于30m
        • 9.电工作业应持有有效证件，电工等级应与工程的难易程度和技术复杂性相适应，电工作业由2人以上配合进行，并按规定穿绝缘鞋、佩戴绝缘手套、使用绝缘工具，眼睛带电接线和带负荷拔插头
        • 10.建立临时用电安全技术档案
          • 施工现场用电组织设计全部资料
          • 修改施工现场用电组织设计资料
          • 用电技术交底资料
          • 施工现场用电工程检查验收表
          • 电气设备试、检验凭单和调试记录
          • 接地电阻、绝缘电阻、漏电保护器漏电动作参数测定表
          • 定期检验复查表
          • 电工安装、巡检、维修、拆除工作记录
      • 电气安全管理措施
        • 1.制定电气作业过程中安全要求及规章制度，严格落实执行
        • 2.电气作业必须经过专业培训考试合格、持有电工特种作业资格人员进行
        • 3.电气工作人员上岗，应按照规章制度穿戴好劳动防护用品
        • 4.不准随意拉设临时线路
        • 5.电气设备必须可靠的接地（接零）装置，防雷和防静电设施完好，每年定期检测
        • 6.现场要备好安全用具、防护器材、消防器材等，并定期进行检查试验
        • 7.运行员工应严格执行操作票、工作票制度，工作许可制度，工作监护制度，工作间断、转移终结制度
        • 8.高压设备无论带电与否，值班员工不得单人移开或穿越护栏进行工作，如必须移开护栏必有有监护人在场，并符合设备不停电安全距离
        • 9.雷雨天气，需要巡视室外设备时，巡视员应穿绝缘鞋，不得靠近避雷装置
        • 10.在高压设备和大容量低压总盘上倒闸操作及带电设备附近工作时必须有两人执行，并由技术熟练的员工担任监护
  • 第三章化工防火防爆安全技术 5分
    • 1.化工防火防爆基本要求（1-2分）
      • 控制可燃物的措施
        • 引火源（温度）
        • 助燃物（氧化剂）
        • 可燃物
      • 防火防爆基本措施
        • 1.可燃气体
          • 1.增加可燃气体浓度，使得可燃气体浓度高于爆炸上限
          • 2.散发可燃气体或蒸气浓度，加通风换气，防止爆炸性气体混合物，使可燃气体低于爆炸下限
          • 3.对有泄漏可燃气体或蒸气场所在泄漏点设立禁火警戒区
        • 2.可燃液体
          • 1.用不燃或闪点高的液体代替闪点低的液体（替代）
          • 2.利用不燃液体稀释可燃液体，使混合液体的闪电和自燃点提高（稀释）
          • 3.对于正常条件下有聚合放热自燃危险的液体在储存过程中加入阻聚剂（阻聚）
        • 3.可燃固体
          • 1.选用砖石等不燃材料替代木材等可燃材料作为建筑材料，可以提高建筑物耐火极限
          • 2.选用燃点或自燃点较高的可燃材料或难燃材料代替易燃材料或可燃材料
          • 3.用防火涂料涂层金属构件或阻燃剂浸涂木材、纸张、织物等可燃材料，可以提高其耐燃性和耐火极限
        • 4.利用负压操作对易燃物料进行安全干燥、蒸馏、过滤和输送
          • 1.减压蒸馏原油，分离汽、煤、柴油可放置高温引起自燃
          • 2.真空过滤有爆炸危险物质，可免除爆炸危险性
          • 3.某些可燃液体物料安全压力，A=L/K（A安全压力；L可燃物爆炸下限；K为1mmHg压力下可燃物浓度）
        • 5.控制助燃剂的措施
          • 1.密闭设备系统，对有燃爆危险物料的设备和管道尽量使用焊接，减少法兰连接，输送燃爆危险性大的气体、液体管道最好使用无缝钢管
          • 2.惰性气体保护：如使用氮气、二氧化碳、水蒸气等
          • 3.隔绝空气储存：遇到空气或受潮受热极易自燃物品，可以采用隔绝空气进行安全储存（金属钠-存于煤油，黄磷、二硫化碳-存于水中，活性镍-存于酒精，烷基铝封存于氮气中）
          • 4.通风置换，散发可燃气体较多场所应采用半敞开式或露天布置
        • 6.控制点火源的措施
          • 1.消除和控制明火
            • 1.严禁吸烟、禁止烟火（常识：主导风向的上风向=最小频率风向下方向）
            • 2.生产用明火、加热炉集中布置在厂区边缘，易燃物料在全年最小风频的下风侧，明火点与甲类厂房间距大于30m,明火点与液化烃储罐防火距离大于40m
            • 3.全厂性高架火炬应布置在生产区全年最小频率的风向上风侧，与相邻工厂和居住区间距大于120m，与厂内装置储罐设备间距大于90m，严禁排入火炬的可燃气体携带可燃液体，火炬筒30m范围禁止可燃气体放空
          • 2.防止撞击火花和控制摩擦
            • 1.在有爆炸性甲乙类厂房禁止穿有钉子的鞋
            • 2.倾倒可燃液体时，应用铜锡合金或铝皮等不易产生火花材料将容易摩擦部位覆盖起来
            • 3.防止控制高温物体
            • 4.防止电气火花
            • 5.防止日光照射和聚光作用
        • 7.控制工艺参数的措施
          • 1.移走反应热量：夹套冷却水，内蛇管冷却
          • 2.防止搅拌中断
          • 3.正确选择传热介质：环氧乙烷不能用水，要用石蜡或矿物油
          • 4.设置测温仪表报警
          • 5.压力计选择：低压不低于2.5级，中压不低于1.5级，高压不低于1级
          • 6.控制投料速度和速量、控制投料比，减少开停车次数，控制投料顺序
          • 7.重要阀门应采取两级控制：控制室和现场控制阀两级打开切断阀才打开
    • 2.主要化工防爆技术（1-2分）
      • 1.火灾过程和预防基本原则
        • 火灾发展过程特点
          • 1.酝酿期，可燃物在热的作用下蒸发析出气体冒烟阴燃
          • 2.发展期，火苗窜起，火势迅速扩大
          • 3.全盛期。燃烧面积达到最大限度，燃烧速度最快，放出强大热辐射，温度高，气体流量加剧
          • 4.衰灭期。可燃物质减少，火势逐渐衰弱，终至熄灭
        • 火灾变化的因素
          • 蒸发潜热
            • 可燃液体和固体受热后蒸发出气体的燃烧，吸收一定热量才能蒸发，这些热量称蒸发潜热
        • 预防火灾的基本原则
          • 1.严格控制火源
          • 2.监视酝酿期特征
          • 3.采用耐火材料
          • 4.阻止火焰的蔓延
          • 5.限制火灾可能发展的规律
          • 6.组织训练消防队伍
          • 7.配备相应的消防器材
        • 预防爆炸的基本原则
          • 1.防止爆炸性混合物的形成
          • 2.严格控制火源
          • 3.爆燃开始及时泄出压力
          • 4.切断爆炸传播途径
          • 5.减弱爆炸压力和冲击波对人员设备和建筑物破坏
          • 6.检测报警
      • 2.工业建筑防火防爆（必考）
        • 生产和储存过程中的火灾危险性分类
          • 生产：甲、乙、丙、丁、戊类厂房
          • 储存：甲、乙、丙、丁、戊类仓库
        • 生产的火灾危险性分类
          • 甲类
            • 闪点＜28℃的液体如汽油甲醇
            • 爆炸下限小于10%的气体如氢气甲烷
            • 常温下自行分解或空气中氧化能迅速自燃或爆炸如黄磷白磷赛璐珞
            • 常温下受水或空气水蒸气做操产生可燃气体引起爆炸如K、Na
            • 遇酸、受热、撞击、摩擦、催化以及遇有机物或硫磺等易燃的无机物如过氧化钾、次氯酸钙
            • 受撞击、摩擦与氧化剂有机物能引起燃烧或爆炸的物质如红磷
          • 乙类
            • 闪点≥28℃至＜60℃的液体如煤油
            • 爆炸下限≥10%的可燃气体如一氧化碳、氨气
            • 不属于甲类的氧化剂非强氧化剂
            • 不属于甲类的易燃固体如松香
            • 助燃气体氧气、氟气、氯气
            • 能与空气形成爆炸性混合物浮游状态的粉尘如面粉碾磨车间
          • 丙类
            • 闪点≥60%的液体如润滑油
            • 可燃固体如木头
        • 储存的火灾危险性分类
          • 甲类
            • 闪点＜28℃的液体如汽油甲醇乙烷戊烷38度以上白酒乙醚乙醇
            • 爆炸下限小于10%的气体，受水或空气水蒸气作用能产生爆炸下限小于10%气体的固体物质如氢气甲烷乙炔电石液化石油气
            • 常温下自行分解或空气中氧化能迅速自燃或爆炸如黄磷白磷赛璐珞棉、硝化物
            • 常温下受水或空气水蒸气做操产生可燃气体引起爆炸如K、Na、四氧化铝、氰化钠
            • 遇酸、受热、撞击、摩擦、催化以及遇有机物或硫磺等易燃的无机物如过氧化钾、次氯酸钙
            • 受撞击、摩擦与氧化剂有机物能引起燃烧或爆炸的物质如红磷
            • 原石汽
          • 乙类
            • 闪点≥28℃至＜60℃的液体如煤油、松节油、樟脑油水醋酸
            • 爆炸下限≥10%的可燃气体如一氧化碳、氨气
            • 不属于甲类的氧化剂氧化剂如硝酸
            • 不属于甲类的易燃固体如松香硫磺铝粉硝化纤维漆布
            • 乙煤松剂樟
          • 丙类
            • 动物油、植物油、机油、重油、润滑油、重质柴油、甘油、变压器油
        • 爆炸危险场所
          • 类别
            • I类：甲烷
            • II类：气
              • 0区
                • 爆炸性气体混合物连续出现或长期出现的环境，如封闭储罐的内部空间
                • 连续级释放源：连续释放、长时间释放、短时间频繁释放
              • 1区
                • 在正常运行时可能出现爆炸性气体混合物的环境，如安全阀呼吸阀附近
                • 一级释放源：正常运行时周期性释放或偶然释放
              • 2区
                • 正常运行情况下不太可能出现爆炸性气体混合物环境，如储罐外3米内
                • 二级释放源：正常运行时不释放或不经常且只能短时间释放
            • III类：粉尘
              • 20区
                • 空气中可燃性粉尘持续长期频繁出现爆炸性环境，如封闭的储罐内部
              • 21区
                • 正常运行时，空气中可燃性粉尘可能偶尔出现爆炸性环境中，如传送带、输送带附近
              • 22区
                • 正常运行时，空气中的可燃粉尘一般不太可能出现与爆炸性粉尘环境中，即使出现持续时间很短，如周围环境中
        • 防火分隔与防爆泄压
          • 建筑物耐火等级分为一二三四4级，一级耐火时长最长，由建筑构件的燃烧性能和耐火极限决定，甲乙类厂房一般不低于二级
          • 防火墙
            • 由非燃烧体材料构成，耐火极限不低于3小时
            • 甲乙类厂房及乙甲丙类仓库的防火墙耐火极限不低于4小时
            • 不应设置通风排气道，不应开设门窗，必须开设时，不低于1.5小时的防火门，并能自行关闭
          • 防火门
            • 应有较高的耐火极限
              • 甲级
                • 不低于1.5小时
              • 乙级
                • 不低于1小时
              • 丙级
                • 不低于0.5小时
          • 泄压面积与厂房体积比应采用0.05-0.22㎡/m³
      • 3.主要危险场所的防火防爆
        • 油库
          • 将储存物质分为甲乙丙三类，并按容积将油库分为6个等级
          • 储罐总容积划分特级-五级
            • 五级＜1000m³
            • 1000≤四级＜10000
            • 10000≤三级＜30000
            • 30000≤二级＜100000
            • 100000≤一级＜120000
            • 120000≤特级＜360000
        • 电石库
          • 1.库房地势要高且干燥，不得布置在易被水淹的地方
          • 2.严禁以地下室或半地下室作为电石库
          • 3.距离明火不小于30m
          • 4.电石库与甲类仓库距离不小于20m，与室外配电站不低于25m
          • 5.应备有干砂，二氧化碳灭火器干粉灭火器
          • 6.总面积不超过750㎡。并用防火墙隔成数间，每间不超过250㎡
          • 7.电石库房与厂内主要道路的防火间距不少于10m
          • 8.电石库房应是单层的一二级耐火建筑，门窗应向外开启
          • 9.电石库门窗均应向外开启，严禁敷设给水，排水，蒸汽和凝结水管道
          • 10.电石库应设置电石桶装卸平台，平台应高出室外店面0.4-1.1m,装设与库房的照明灯具应开关等电气装备应采用防爆型，或灯具开关装在室外，用反射的方法把灯光从玻璃窗射入室内，库内严禁安装采暖设备
        • 管道
          • 1.乙炔管道的连接应采用焊接，设备阀门和附件的连接可采用法兰或螺纹连接
          • 2.乙炔和氧气管道在室内外架空或埋地敷设必须可靠接地，接地装置的接地电阻不大于10Ω
          • 3.乙炔管道严禁穿过生活间、办公室
          • 4.氧气管道和乙炔管道泄漏试验压力为工作压力的1.5倍但不小于0.1Mpa
          • 5.氧气管道严禁与燃油管道共同铺设，如需架空铺设，氧气管道宜在燃油管道上方净距离不少于0.5m
          • 6.氧气和乙炔管道使用前都应进行脱脂，脱脂现场必须严禁烟火
        • 喷漆
          • 1.喷漆属于甲类，厂房应为一二级耐火结构，不宜设二层以上建筑物上
          • 2.喷漆厂房与明火操作场所不低于30m
          • 3.车间里的油漆和溶剂储存量以不超过一日用量为宜
          • 4.乙炔管道严禁穿过生活间办公室
          • 5.库房的照明灯具应开关符合防爆要求，或灯具开关装在室外，用反射的方法把灯光从玻璃窗射入室内
        • 防爆电气设备类型
          • I类电气设备，用于煤矿瓦斯气体环境
          • II类电气设备，用于爆炸性气体环境，危险性排序IIA＜IIB＜IIC
          • III类电气设备。用于爆炸性粉尘环境，危险性排序IIIA＜IIIB＜IIIC
          • 防爆型式
            • 隔爆型d
              • 里炸外不炸
            • 增安型e
              • 增加安全性
            • 本质安全型i
              • 怎么都安全
            • 充油型o
              • 泡在绝缘油里面
            • 正压型p
              • 里面压力比外面高
            • 浇封型m
              • 用环氧树脂密封
        • 设备防护等级EPL，防护等级
          • 类别
            • I类甲烷
              • Ma
                • Mb
            • II类爆炸性气体
              • Ga
                • Gb
                  • Gc
              • 危险区0区
                • 1区用Ga/Gb
                  • 2区用Ga/Gb/Gc
            • III类爆炸性粉尘
              • Da
                • Db
                  • Dc
              • 危险区20区
                • 危险区21区用Da/Db
                  • 危险区22区用Da/Db/Dc
        • 导线材料选择
          • 1.在1区应采用铜芯电缆，煤矿井下不得采用铝芯电缆
          • 2.接线盒选择：1区和2区应选择防爆型接线盒，1区宜采用隔爆型接线盒，2区宜采用增安型接线盒
          • 3.敷设在爆炸性粉尘环境20、21、22区内有剧烈振动环境区域的回路均采用铜芯绝缘导线电缆
          • 4.1区内电缆线路严禁中间有接头，在2区、20区、21区内不应有中间接头
          • 5.铝芯绝缘导线或电缆的连接与封端应采用压接，熔焊当于设备连接时应采用铜-铝过度接头
        • 静电防护
          • 工艺控制法
            • 1.限制输送速度
            • 2.加快静电荷的逸散
              • 在管道末端增加缓冲器
              • 经输油管贮罐后静置一段时间确保电荷消散
              • 消除产生静电的附加源
              • 消除杂质
              • 降低爆炸性混合气体浓度填充惰性气体
              • 选用能够降低电荷的材料
              • 适当安排物料的投入顺序
            • 3.泄漏导走法
              • 空气增湿，提高环境相对湿度
              • 加抗静电添加剂
              • 静止时间
              • 静电接地连接
            • 4.中和电荷法
              • 静电消除器
              • 封闭削尖法
              • 人体防静电，防静电鞋电阻必须小于100KΩ
        • 防雷建筑分类
          • 第一类防雷建筑
            • 乙电火（电石库、乙炔制造、火药制造场所）
            • 0区、20区爆炸危险场所建筑物
            • 1区、21区爆炸危险场所
          • 第二类防雷建筑
            • 大国罐子（国家级建筑物、露天气罐油罐）
            • 2区、22区
            • 1区、21区
          • 第三类防雷建筑
            • 省级建筑物
    • 3.化工消防技术2-3分
      • 火灾分类
        • A类火灾
          • 固体物资火灾
        • B类火灾
          • 液体或可溶化的固体物资火灾
        • C类火灾
          • 气体火灾
        • D类火灾
          • 金属火灾
        • E类火灾
          • 带电火灾
        • F类火灾
          • 厨房内烹饪物火灾
      • 灭火基本原理和方法
        • 原理：消除可燃物和助燃剂
        • 方法
          • 窒息灭火法
            • 阻止空气流入如二氧化碳灭火器
          • 冷却灭火法
            • 将可燃物质的温度降到燃点以下终止燃烧
          • 隔离灭火法
            • 将燃烧物质与未燃烧的可燃物质隔离或疏散开（泡沫灭火器）
          • 化学抑制剂灭火法
            • 切断自由基与自由基的联锁反应链，干粉灭火器、1211灭火器、1202灭火器
      • 灭火器
        • 水灭火剂不能灭火的类型
          • 带电火灾
          • 轻金属火灾
          • 非水溶性可燃液体火灾
          • 浓酸火灾
          • 高温物体火灾
          • 贵重设备精密仪器图书档案
        • 泡沫灭火剂
          • 机理
            • 隔氧窒息、阻隔热辐射、冷却作用
          • 分类
            • 蛋白泡沫灭火剂
              • 扑救石油产品、油脂等不溶于水可燃液体火灾，也可扑救木材等一般可燃固体火灾
            • 水成膜泡沫灭火剂
              • 主要用于扑救一般非水溶性可燃易燃液体火灾
            • 氟蛋白泡沫灭火剂
              • 主要用于扑救一般非水溶性可燃易燃液体火灾和一般固体火灾
            • 抗溶性泡沫灭火剂
              • 用于扑救水溶性液体火灾
            • 高倍数泡沫灭火剂
              • 适用于非水溶性可燃液体火灾和一般固体火灾
                • 发泡倍数低于20倍为低倍数
                • 发泡倍数20-200中倍数
                • 发泡倍数高于200倍以上为高倍数
        • 干粉灭火剂
          • 机理：化学抑制作用，阻断链式反应自由基；烧爆作用，爆裂成更小颗粒覆盖火焰解除面；冷却和窒息的浓度；隔离
          • 分类
            • 普通干粉灭火剂（BC干粉灭火器）
              • 全硅化碳酸氢钠干粉使用B、C、E类火灾
            • 多用途干粉灭火剂
              • 磷酸铵盐干粉，具有抗复燃的性能，使用一般A类、B、C类火灾
            • D类干粉
              • 扑救D类火灾，其基料主要有氯化钠、碳酸氢钠和石墨
        • 惰性气体灭火剂
          • 机理：通过降低防护区的氧气浓度，使得火势不能持续燃烧
          • 分类
            • 二氧化碳灭火器
              • 扑救各种可燃液体和用水、泡沫、干粉灭火器容易受到污染的固体物质火灾，如电气精密仪器贵重设备图书档案等
              • 可扑救600V以下各种电器设备火灾
      • 消防给水系统
        • 消防水泵房
          • 位置：全年最小风频的下风侧，其地坪宜高于油罐区地坪标高，避免油罐破裂波及的部位
          • 消防冷却水供水泵和泡沫供水泵均应设备用泵，其性能应与各自最大一台操作泵相同
          • 建造的消防水泵房耐火等级不应低于2级
        • 消防水泵
          • 消防水泵的性能能满足给水系统所需流量和压力的要求
          • 一组消防水泵应设不少于2条吸水管，一条损坏时，其余吸水管仍能通过全部消防给水设计流量
          • 消防水泵的吸水管、出水管穿越外墙时，应采用防水套管
          • 消防水泵、稳压泵应分别设置备用泵，备用泵工作泵性能一致
        • 消防水池
          • 补水时间不宜超过48h，但当消防水池总容积大于2000m³，不应大于96小时
          • 供消防车取水的消防水池应设取水口，且吸水高度不应大于6m，取水口与建筑物距离不宜小于15m，与甲乙丙类液体储罐距离不宜小于40m，与液化石油气储罐距离不宜小于60m（若有热辐射防护设施可减为40m）
          • 消防用水与生产、生活用水共用水池应确保消防用水不作它用的技术措施
        • 高位消防水箱
          • 宜设置在建筑物的最高位置
          • 建筑物不超过100m的一类高层建筑保证最高层消防栓静水压不低于0.1Mpa
          • 建筑物超过100m的高层建筑保证最高层消防栓静水压不低于0.15Mpa
          • 其他高层建筑保证最高层消防栓静水压不低于0.07Mpa
      • 消火栓
        • 室外消火栓
          • 室外消火栓作用是为水枪和消防车供水，室外地上式消防栓应有直径为150mm或100mm，两个直径为65mm大栓口
          • 室外消火栓的保护半径不应超过150m，间距不应大于120m
          • 距路边不宜小于0.5m,不应大于2m;距建筑物外墙或外墙边缘不宜小于5m
        • 室内消火栓
          • 应采用DN65mm栓口。并与消防软管卷盘或轻便水龙设置在同一箱体内
          • 距离地面高度宜为1.1m，其出水口方向应便于消防水带的敷设，并宜与墙面呈90°或向下
      • 蒸汽灭火系统
        • 按用途和安装方式可分为全充满固定灭火系统和局部应用式半固定灭火系统
        • 适用场所：二硫化碳等挥发性大、闪点低的易燃液体设备，不得采用蒸汽灭火系统
      • 灭火器的管理与维护
        • 干粉灭火器/二氧碳灭火器
          • 距出厂期满5年，以后每隔2年必须进行水压试验等检查
        • 手提清水灭火器
          • 距出厂满3年，以后每隔1年必须进行水压试验等检查
        • 强制报废
          • 水基型灭火器6年
          • 干粉灭火器10年
          • 二氧化碳灭火器12年
      • 火灾报警系统
        • 触发装置
          • 输入模块
          • 手动报警按钮
          • 火灾探测器
            • 感光式
              • 监视有易燃物质区域的火灾，适用于没有阴燃阶段的燃料火灾的早期检测报警
            • 感烟式
              • 探测火灾初期的烟雾（离子乌黑光电白）
                • 点式
                • 线式
            • 感温式
              • 定温：到达一定温度报警
              • 差温：温差到达一定程度报警
              • 差定温：综合以上
        • 报警装置
          • 控制模块
          • 火灾报警控制器
          • 显示器
        • 警报装置
          • 声光报警器
          • 消防广播
          • 警铃
        • 电源
  • 第四章化学品储运安全技术 14-20分
    • 1.化工企业常用储存设施及安全附件1-5分
      • 储罐分类
        • 立式拱顶罐
          • 带弧形罐顶、圆筒形管壁及平罐底组成
          • 不宜储存挥发性较高的化学品
        • 浮顶罐
          • 带油浮顶，上部敞口的立式圆筒形罐，利用浮顶把液面和大气隔开，减少化学品蒸发损耗，降低火灾危险
          • 广泛应用于原油汽油和其他易挥发油
        • 内浮顶罐
          • 装有浮顶的拱顶罐，兼有拱顶罐防雨防尘和降低蒸发损耗的优点，多用于储存汽油、溶剂油、甲醇等品质较高易挥发油
          • 严禁内浮顶罐运行中浮盘落底
        • 卧罐
          • 卧式圆筒形储罐
        • 球罐
          • 是一种压力储罐，在化工企业广泛应用于储存液化气体和其他低沸点油品
      • 储罐附件
        • 常压和低压储罐附件要求
          • 1.储存甲B、乙类液体的固定顶罐和地上卧式储罐、采用氮气或其他惰性气体密封保护系统的储罐的通气管上应安装呼吸阀
          • 2.储存甲B、乙、丙A类液体的固定顶罐和地上卧式储罐，储存甲B、乙类液体的覆土卧式储罐，采用氮气或其他惰性气体密封保护系统的储罐应在其直接通向大气的通气管或呼吸阀上安装阻火器，内浮顶罐罐顶中央通气管上应安装阻火器
        • 储罐的基本附件（案例）
          • 一般附件
            • 扶梯和栏杆（小型储罐用直梯，大型储罐用旋梯）
            • 人孔（300m³设1个人孔、3000-5000m³设1-2个人孔、5000m³以上必须设2个人孔）
            • 透光孔
            • 量油孔
            • 脱水管
            • 泡沫发生器（每隔储罐不少于2个，安装在储罐顶层圈板）
            • 接地线
          • 轻质油罐专用附件
            • 储罐呼吸阀
            • 液压安全阀（工作压力比机械呼吸阀高5-10%）
            • 阻火器（装在机械呼吸阀或液压安全阀下面）
            • 喷淋冷却装置（喷淋水环管上喷头间距不大于2m，喷头出水压力不低于0.1Mpa，应设控制阀和放空阀，且均应设在防火堤外，控制阀距被保护罐壁大于15m）
          • 内浮顶罐专用附件
            • 通气孔（内浮顶罐由于内浮盘盖住油面，油气空间基本消除，因此蒸发损耗很少，罐顶上不设机械呼吸阀和安全阀）
            • 静电导出装置（一般为两根软筒裸绞线）
            • 防转钢绳
            • 自动通气阀
            • 浮盘支柱
            • 扩散管
            • 中央排水管
            • 密封装置
          • 球罐的专用附件
            • 梯子、平台、人孔和接管、放水管
            • 安全阀（2个、安全阀与球罐之间应设手动全通径切断阀）
            • 压力表（精度不低于1.5级，表盘刻度极限值为最高工作压力的1.5-3倍）
            • 液面计
            • 紧急切断阀（应选用故障安全型）
            • 紧急切断阀
            • 罐底注水设施
        • 储罐及安全附件管理要求
          • 储罐应安装高低液位报警，自动切断联锁装置
          • 储罐应按规定进行检查和钢板测厚，罐体应无严重变形，无渗漏
          • 罐体铅锤的允许偏差不大于设计高度的1%
          • 管内平整、无毛刺。底板及第一圈板50cm高度应进行防腐处理
          • 储罐附件如呼吸阀、阻火器、量油口等齐全有效，储罐阻火器应为波纹板式阻火器
          • 储罐进出物料时，现场阀门开关的状态应由明显标记，防止误操作
    • 2.罐区安全技术
      • 安全管理要求（案例）
        • 1.储存、收发甲乙丙类易燃、可燃液体的储罐区、泵房、装卸作业场所应设置可燃气体报警器
        • 2.防火堤要求：防火堤内不得种植作物或树木，不得有超过0.15m的草坪，防火堤与消防道路之间不得种植树木，覆土罐顶部附件周围5m内不得有枯草
        • 3.泵房：付油亭下部设有阀室或泵房的，应敞开通风，不得设置围墙
        • 4.电气管理：禁止任何一级电压的架空线路跨越储罐区、桶装油品区、收发作业区、油泵房等危险区域的上空，在爆炸危险区内，禁止对设备线路进行带电维护、检修作业
        • 5.防雷防静电要求
          • 石油库和罐区的防雷、防静电接地装置每年进行两次测试
          • 当防雷接地、防静电接地、电气设备的工作接地、保护接地及信息系统的接地等设备共用接地装置时，按最小考虑其接地电阻不应大于4Ω
          • 铁路装卸油设施，钢轨、输油管道、鹤管、钢栈桥等应按规范等电位跨接并接地，接地电阻不应大于10Ω
          • 罐区不宜设置消雷器
          • 严禁使用塑料桶或绝缘材料制作的容器灌装或输送甲乙类油品
          • 不准使用两种不同导电性能的材质制成检尺、测温和采样工具进行作业
          • 严禁用压缩空气吹扫甲乙类油品管道和储罐，严禁使用汽油、苯类等易燃溶剂对设备、器具擦洗和清洗
          • 储存甲、乙、丙A类油品储罐的上罐扶梯入口处、泵房的门外和装卸作业操作平台扶梯入口处等应设导除人体静电装置
        • 6.消防管理
          • 1.石油库和罐区应安装专用火灾报警装置（电话、警铃、警报器等），爆炸危险区域的报警装置应采用防爆型
          • 2.消防管道每半年冲洗一次，系统启动后，冷却水到达指定喷淋罐冷却时间应小于5min
          • 3.定期巡检消火栓，每季度做一次消火栓出水试验，距消火栓1.5m范围内无障碍物
          • 4.消防泵应每天盘车，每周应试运转1次，系统设备运转时间不少于15min
          • 5.固定冷却系统每季度应对喷嘴进行1次检查
          • 6.泡沫液应储存在0-40℃的室内，每年抽检1次泡沫的质量
          • 7.泡沫灭火系统启动后，泡沫混合液到控制区内所有储罐泡沫发生器时间小于5min
          • 8.消防水泵、给水管道涂红色，泡沫泵、泡沫管道、泡沫液储罐、泡沫比例混合器、泡沫发生器涂黄色
        • 7.罐区安全检查内容和要求
          • 1.呼吸阀、阻火器每年进行一次检查校验
          • 2.安全阀要每年对其定压值校验一次
          • 3.泡沫发生器每年检查一次
          • 4.储罐外部检查每年检查一次，每6年进行一次内部全面检查
          • 5.储罐的压力表、静电接地电阻每半年测试一次，不合格的部件要立即整改
          • 6.储罐的其他附件如：人孔、加热器、排污孔，作为操作人员日常巡回检查内容
          • 7.每月对球罐罐底注水设施进行试验，每天对注水泵进行盘车
        • 8.储罐防火堤要求
          • 1.多种罐组之间应设置隔堤
            • 甲B、乙A类储罐与其他可燃液体储罐之间
            • 水溶性可燃液体储罐与非水溶性可燃液体之间
            • 相互接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间、助燃剂与强氧化剂腐蚀性液体储罐之间
          • 2.隔堤内沸溢性液体液体储罐不应多于2座
          • 3.非沸溢性的丙B类液体储罐之间可以不设置隔堤
    • 3.储罐安全操作与维护技术5分或11分
      • 储罐日常操作
        • 物料收付
          • 做到五要：作业要联系、流程要核对、设备要检查、动态要掌握、计量要精确
        • 物料加温
          • 必须在油面高于加热器500mm时才允许开启加热器，当油面低于加热器时加热器必须保持关闭状态，油罐加温时，必须先排除盘管内冷凝水，缓慢开大进气阀，防止水击，严格控制温升速度，一般控制在5-10℃/h为宜
        • 物料脱水
          • 脱水时应先停止罐区及附近一切动火，不允许任何排放，严禁将清油、凝缩油液态烃排放进下水道
        • 物料计量
        • 物料测温
        • 扫线：一般使用惰性气体或蒸气进行管线吹扫，防止油品凝固
      • 储罐清洗安全要求
        • 1.轻质油罐每3年清洗一次，重质油罐每5年清洗一次
        • 2.储罐清洗方法有人工清罐和机械清罐
        • 3.人工清罐安全注意事项（案例）
          • 1.人工清罐是受限空间，要严格执行受限空间作业要求
          • 2.按要求加盲板，特别是有氮封设施和加热设施的储罐
          • 3.蒸气蒸罐时控制汽量
          • 4.确保清洗工具和照明设施安全防爆，清理污物时采用木制品或铜制品等专用工具，不能采用黑色金属制品
          • 5.穿防静电服，严禁穿化纤服进入罐内作业，不得使用移动通信工具，人员在罐内行走注意防滑
          • 6.其他防火防爆防中毒防静电安全措施
        • 4.机械清罐安全事项
          • 1.审查机械清罐清洗队伍具有的机械清罐资质，施工人员应经过专用培训
          • 2.根据罐内具体情况，进罐人员应穿适当防静电性能防护服
          • 3.佩戴呼吸防护用具
          • 4.使用防爆型工具
          • 5.现场用警戒带隔离，非施工人员禁入
          • 6.配置足够的灭火器
          • 7.在管线穿越通道时，需用脚手架材料搭成跨道，防止直接踩踏管线
          • 8.蒸气管线应安装安全阀，同时进行包覆，以防止烫伤施工人员
          • 9.打开检修孔时，应使用防爆工具，佩戴呼吸防护用具，打开侧壁检修孔时，应从下风侧进行，强制换气应使用防爆换气扇
      • 储罐防腐施工安全措施
        • 1.同易燃易爆环境隔离，同时将所有工艺管线加盲板与储罐隔离，现场配备灭火器
        • 2.电气设备选用隔爆型，照明设施采用12V安全电压，罐内不设各类电气开关
        • 3.施工人员施工前进行安全培训
        • 4.为施工人员配备防毒面具，防尘口罩，安全带，防静电工作服，手套，耳塞，护目镜等个体防护用品
        • 5.罐内高处作业严格执行高处作业相关要求
        • 6.控制检测可燃气体浓度，有毒气体和氧含量
        • 7.强制通风，罐体罐顶设不少于两套通风换气设备
        • 8.内防腐使用的空气压缩机、压缩空气缓冲罐、喷砂罐是压力容器，必须按照压力容器的管理规定进行管理
        • 9.杜绝火花产生，作业人员应着防静电工作服和鞋，严禁携带火种进入施工场所
      • 储罐日常维护检查
        • 储罐维护检查分类
          • 日常巡查
            • 观察储罐液位、压力、温度是否正常
            • 储罐油污裂缝、腐蚀、鼓包、变形、泄漏
            • 人孔、出口阀门盘根，法兰是否有物料跑冒滴漏
            • 储罐阀门是否完好，呼吸阀、阻火器、泡沫发生器等安全附件是否完好
          • 定期检查维护
            • 一般由安全管理人组织实施，分为
              • 外部检查维护
              • 全面检查维护
        • 储罐外部检查主要内容（案例）
          • 1.罐体检查：检查罐顶罐壁是否变形、凹陷、鼓包、褶皱渗漏穿孔
          • 2.罐顶、管壁测厚检查：每年对罐体管壁进行一次测厚检查
          • 3.配件、附件检查：进出口阀门、人孔、清扫孔、泡沫发生器、扶梯、栏杆踏板照明设施等
          • 4.焊缝检查。壁板与边缘板之间角焊缝及下部两圈壁板纵、环焊缝及T型焊缝、出口接管与罐体连接焊缝有无渗漏和裂纹
          • 5.防腐、保温（冷）层及防水檐检查。检查罐体外部防腐层油污脱落起皮缺陷，保温及防水性是否完好
        • 储罐内部检查主要内容（案例）
          • 1.罐底检查。利用超声波测厚仪或其他检测设备检查罐底腐蚀程度，检查加热器的腐蚀和渗漏情况，加热器支架有无损坏，管线接头有无断裂，进出蒸气阀门、法兰连接是否完好
          • 2.罐壁检查。利用超声波测厚仪检查管壁剩余厚度，重点检查下部位两圈板的剩余厚度，分散点腐蚀最大深度不得超过原设计壁厚的20%，且不得大于3mm，密集点腐蚀最大深度不得超过设计壁厚的10%
          • 3.管壁焊缝检查。对壁板的纵焊进行超声波探伤检查
      • 罐区安全管理主要内容
        • 1.建立健全罐区各项管理规章制度：储罐使用安全管理，现场操作管理，防止人员中毒伤害，事故应急管理，职业安全教育培训等制度
        • 2.加强泵房安全管理：甲乙类油品泵房加强通风，间歇作业，连续作业8h以上的，室内油气浓度符合职业健康标准
        • 3.建立健全设备安全技术档案：建造竣工资料、检验报告、技术参数、检维修记录、安全操作规程巡检记录等
        • 4.加强对检测设备的管理：检测设备满足防火防爆要求，经检验合格后方可投入使用
        • 5.加强对管道安全管理：新安装和大修后管道按国家要求验收合格才能使用，管道有工艺图管网图
        • 6.加强对电气安全管理：对爆炸区域内的电气设备、元器件线路符合该区域防爆等级要求，设置在火灾危险区的电气设备符合防火要求
        • 7.采取防雷防静电安全措施：防止雷电以及静电带来的火灾爆炸危害，罐区不宜设置消雷器
        • 8.加强消防安全管理：设置专人负责消防安全管理，指定防火责任人，消防器材符合国家有关消防法规标准规范要求
    • 4.气柜安全技术
      • 气柜是储存、回收化工企业低压瓦斯煤气和调节瓦斯（煤气）管网压力的重要设施，也是重要的清洁生产和节能设施
      • 气柜的运行
        • 1.气柜应设上、下限位报警装置，进出气柜管道应设自动联锁切断装置
        • 2.气柜活塞升降速度不能太快，20000m³的干式气柜活塞升降速度不能超过2m/min
        • 3.气柜密封油每周要对其闪电分析一次，每月对其黏度分析一次（周闪月黏）
        • 4.气柜活塞上部要设可燃气体报警仪表
        • 5.气柜接地电阻每半年检测一次，发现不合格立即整改
        • 6.气柜柜容指示仪表至少要有两种测量方式
      • 气柜的运行管理
        • 1.加强对气柜运行的监控，进柜压力不能超过工艺卡片规定的数值
        • 2.每日检查一次活塞导轮运行情况，每周2次对导轮加注润滑脂
        • 3.装置开停工吹扫瓦斯管线，严禁向柜内吹扫，禁止蒸气进入气柜内
        • 4.每日检查一次活塞防回转装置
        • 5.气柜运行过程中严禁打开运行高度以下的柜壁门
        • 6.气柜运行中，应每天到柜顶观察活塞运行情况，出现卡阻要及时处理
        • 7.每两小时检查一次油泵房内封油泵运行情况，记录封油泵启动次数
        • 8.冬季及时启用柜底油沟加温措施，将封油温度控制在20-30℃，以保证封油的流动性
        • 9.监控好柜容及进柜压力，每2h记录一次
      • 气柜防火防爆采取的安全技术措施
        • 1.气柜区域应严格控制机动车辆通行，执行技工车辆进出许可制度，进入气柜区域的车辆必须有合格的火花熄灭设施
        • 2.气柜区域内作业，严格执行作业票制度
        • 3.与气柜相关的各种作业操作使用防爆工具，现场电气设备采用防爆型
        • 4.气柜入口处要设置人体静电导出设施
        • 5.巡回检查要注意检查各静密封点有无泄漏
      • 气柜防中毒措施
        • 1.低压瓦斯气体中含有少量硫化氢气体，操作人员在采样、放空置换时站在上风口
        • 2.金贵检查时注意采取防中毒措施
        • 3.柜内瓦斯报警仪应灵敏可靠，并对其定期教研，发生报警要认真查找原因，严禁随意消警
        • 4.气柜压缩机的放空要采用密闭放空
    • 5.铁路装卸设施及作业安全技术
      • 铁路装卸主要设施
        • 装卸油鹤管
          • 1.鹤管须接地
          • 2.顶部敞口装车的甲B、乙、丙类液体，应采用液下装鹤管；汽油溶剂油，苯等易挥发油品装卸要采用密闭装卸和油气回收装置；甲A、乙、丙A类液体严禁采用沟槽卸车装置
        • 集油管和输油管
          • 集油管必须有一定坡度，保证装卸作业结束后油品能够自流放空
        • 栈桥与栈台
          • 有单侧和双侧操作，设有灭火器材和消防用水管道
        • 零位罐和缓冲罐
        • 升压设备
        • 计量设备
          • 使用轨道衡时罐车进出轨道衡速度不大于3km/h
      • 油品装卸安全管理
        • 装车前安全检查
          • 车体外观检查明显变形裂纹缺陷严禁装车
          • 槽车盖缺失橡胶圈，缺少呼吸阀等严禁装车
          • 过期车辆不得装车
          • 槽车内残留物等杂质无法清除干净不得装车
        • 车辆对位环节
          • 1.调车人员加强瞭望并及时与装车岗位人员联系
          • 2.车辆进入台位前，司机应将行车速度控制在3Km/h内
          • 3.装卸作业同一轨道上禁止边作业边对位或移动车辆
          • 4.装车台对位时，调车人员应服从装车台负责对位人员的指挥，没有对位人员，禁止盲目对位
        • 油罐车清洗环节
          • 1.作业人员不得穿戴化纤服装，不使用硬质金属和塑料制品
          • 2.冲刷不掉的油污可用铜、铝及软质合金的铲、锤或木质工具刮擦
          • 3.重油罐车可用蒸汽蒸洗与吹扫，也可用高压水冲刷，然后用锯末白布擦拭干净
          • 4.严禁在作业场所用餐和饮水，要在指定地点更衣和沐浴
        • 油品装卸环节
          • 1.铁路槽车装车单位应制定充装各类油品的操作规程，并组织认真学习贯彻
          • 2.装车台操作人员应持证上岗
          • 3.装车前检查装车设备，阀门与管线无泄漏，鹤管梯子状态良好，静电绳完好等措施，装车前应先接静电接地线后接输油管路，装车完成后，线拆管线后拆接地线
          • 4.检查车内油品种类与所装油品种类是否相符，存油多少有无杂物
          • 5.同一作业线各种装卸设备的防静电接地应为等电位，接地线和跨接线不能用链条代替
          • 6.作业人员应穿戴防静电服装和鞋帽，使用铜质工具，活动照明使用防爆灯
          • 7.鹤管或输油臂装油时要插至底部
          • 8.铁路罐车的装油速度在出油口淹没前的初始阶段要控制1m/s以下，出油口淹没后可按V²D≤0.8控制（D为输油管内径）
          • 9.进入装卸车台必须关闭手机等非防爆电器
          • 10.液化气体、汽油等危险化学品车辆严禁超载
          • 11.泵房司泵员在油泵运行中，不能擅离岗位，发现异常及时排除，甚至停机检查
          • 12雷雨天气禁止装卸油作业
          • 13.对重油装车，车底存水要放净，防止油温过高突沸，冬季重油装车要打开每个鹤管伴热线，如鹤管不通需打开扫线蒸汽吹扫
    • 6.船舶装运安全技术
      • 船舶油品装卸环节
        • 1.装拆油管时，必须正确使用防爆工具，连接船岸间油管时，必须先装接地线，然后再装接油管，装油结束后，先拆油管再拆接地线
        • 2.卸油船与船之间用铜质导线连接，在于陆地静电地线连接，卸油完毕前，等岸上关闭阀门后再关闭船上阀门，先拆除软管，再拆除静电线
    • 7.汽车装卸安全技术
      • 装卸站台安全要求
        • 1.装油台的位置应设置在库区全年最小频率风向的上风侧.
        • 2.汽车装油台，一般为半敞开或敞开式建筑，装油台通风必须良好
        • 3.向汽车油罐车灌装甲乙丙A类油品宜在装车棚内进行
        • 4.汽车油罐车的油品灌装宜采用泵送装车方式，有地形高差可供利用时，宜采用储罐油直接自流装车方式
        • 5.油品装车流量不宜小于30m³/h，单装卸车流速不得大于4.5m/s
        • 6.当采用上装鹤管向汽车油罐车灌装甲乙丙A类油品时，应采用插到油罐车底部的装油鹤管
        • 7.建筑物、设备和装卸台要设置静电接地和避雷装置
        • 8.电气设备和照明要符合防爆要求
      • 装卸安全操作要求
        • 1.油罐车进入易燃易爆区域时必须安装防火罩，严格控制进场车辆数量，汽车槽车装车时自安指定位置停车
        • 2.车辆驶入装卸车鹤位时，必须熄火，拉紧手刹，安放防溜车措施，车辆钥匙统一保管
        • 3.对装卸鹤管进行检查，确保完好，按规定对接鹤管，确保鹤管严密
        • 4.装卸作业前，穿戴好防静电劳动保护用品，导出人体静电，连接好静电接地装置，并使用防爆工具
        • 5.严禁超装、混装、错装。充装量不得超过危险化学品道路运输证核发定载质量
        • 6.装卸作业时，操作人员驾驶员不得离开现场
        • 7.装卸作业完毕，应立即按照操作规程关闭有关阀门，并检查车辆情况，经过规定的静置时间，MC爱能进行提升鹤管，拆除接地线等作业
        • 8.装卸作业完毕后，驾驶员必须亲自确认汽车罐车与装卸装置的所有连接件已经彻底分离，经双方确认后，方可启动车体
        • 9.当出现雷雨天气，附近发生火灾，检测出介质泄漏，液压异常等其他不安全因素，必须立即停止危险化品品装卸作业，并妥善处理。
      • 关联考点：安全操作规程
        • 1.作业前准备。包括：操作前做哪些检查，机器设备和环节什么状态，应做哪些调整，准备哪些工具
        • 2.劳动防护用品的穿戴要求。应该和禁止穿戴的防护用品种类，应如何穿戴
        • 3.操作的先后顺序、方式
        • 4.操作过程中机器设备的状态，如手柄，开关所处的位置
        • 5.操作过程中需要进行哪些测试和调整，如何进行
        • 6.操作人员所处的位置和操作时的规范姿势
        • 7.操作过程中有哪些必须禁止的行为
    • 8.油气回收安全技术
      • 油气回收设施安全要求
        • 1.油气回收设施宜布置在人员集中场所，明火或火花散发地点全年最小风频的上风侧
        • 2.油气收集支管与鹤管的连接法兰处应设阻火器
        • 3.鹤管与油罐车连接应紧密，不泄露油气
        • 4.油气收集系统应设事故紧急排放管
    • 9.危险化学品包装安全技术
      • 危险货物（非爆炸品）包装分类
        • I类包装：适用内装危险性较大的货物
        • II类包装：适用内装危险性中等的货物
        • III类包装：适用内装危险性较小的货物
      • 化学品包装要求
        • 1.重复使用的危险化学品包装物、容器，重复使用前使用单位应进行检查，发现安全隐患的应维修更换，检查情况记录保存不少于2年
        • 2.盛装液体爆炸物容器的封闭形式，应具有防止渗漏的双重保护
        • 3.除内包装能充分防止爆炸物品与金属物接触外，铁钉和其他没有防护涂料的金属部件不得穿透外包装
        • 4.双重卷边结合的铁桶、金属桶或金属做衬理的包装箱，应能防止爆炸物进入缝隙
  • 第五章化工建设项目安全技术
    • 1.化工建设项目安全设计技术（6-8分）
      • 化工建设项目布局要求
        • （一）本质安全的层次
          • 核心层：工艺本质安全
          • 中间层：设备仪表本质安全
          • 最外层：安全防护措施及管理措施
        • （二）实现本质安全的策略
          • 选用安全无毒的物料或减少危险物料的使用量
          • 采用更加先进安全可靠的技术路线
          • 考虑工艺设计装置的安全性可靠性措施
        • （三）外部安全防护距离的确定
          • 外部安全防护距离
            • 确认危险源是否易燃易爆
              • 后果计算法
                • 危险阈值
                  • 1.基础资料收集
                  • 2.最严重事故情景确定
                  • 3.事故后果计算
                  • 空气冲击波超压阈值
                    • 外部安全防护距离
            • 确认危险源是否有毒有害气体
              • 定量风险评价法
                • 可接受风险标准
                  • 1.收集资料数据
                  • 2.确定评估单元
                  • 3.危险识别和泄漏场景辨识
                  • 4.分析事故概率
                  • 5.分析事故后果
                  • 6.定量风险计算
                    • 个人风险
                    • 社会风险
                  • 7.确定外部安全防护距离
          • 防护目标
            • 高敏感防护目标：老人孩子-文化教育设施、医疗卫生场所，社会福利设施
            • 重要防护目标：公共场所-公共图书展览、文物保护单位、军事安保设施
            • 一般防护目标
              • 一类
                • 居住户数30以上
                  • 商业餐饮面积5000㎡以上
                    • 客运站旅客100人以上
                • 空气冲击波超压阈值2000pa
                  • 个人风险基准3*10负7次方
              • 二类
                • 居住户数10-30
                  • 商业餐饮面积1500-5000㎡
                    • 客运站旅客100人以下
                • 空气冲击波超压阈值5000pa
                  • 个人风险基准3*10负6次方
              • 三类
                • 居住户数10户以下
                  • 商业餐饮面积1500㎡以下
                • 空气冲击波超压阈值9000pa
                  • 个人风险基准1*10负5次方
        • （四）化工厂布局
          • 厂区选址布局
            • 1.厂区长轴与主导风向做好垂直或不小于45°夹角，可利用穿堂风加速气流扩散
            • 2.发震断层和抗震设防烈度为9度以上地区不得选为化工厂
            • 3.生活饮用水源保护区，国家划定的森林、农业保护及发展规划区，自然保护区不可选为化工厂址
          • 生产车间及生产工艺装置区
            • 1.一部布置在厂区的中央部分
            • 2.宜布置在人员集中场所及明火散发火花地点的全年最小风频上风侧，山区丘陵避免窝风地带
            • 3.要求洁净的工艺装置应布置在大气含尘浓度较低，全年最小风频的下风侧
            • 4.不同过程单位可能会有交叉危险性，过程单元隔开一点距离；当厂区采用阶梯布置，阶梯间应有防止液体泄漏措施。
          • 储罐区
            • 1.避免各装置之间的原料，中间产物和制品之间的交叉运输，且应按全年最小风频规划最短运输路线
            • 2.储存甲、乙类物品的仓库罐区液化烃储罐宜分布在厂区边缘地带
            • 3.液体烃或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于装置，全厂重要设施或人员集中场所的位置上，不宜紧靠排洪沟
          • 公用工程及辅助生产区
            • 1.应远离工艺装置区、罐区和其他危险区
            • 2.锅炉设备、总配变电所和维修车间设置在可燃流体设备的上风侧
            • 3.全厂性污水处理剂高架火炬，宜布置在人员集中及明火散发火花的全年最小风频上风侧
            • 4.架空电力线路进出厂区总变电所，应布置在厂区边缘，位于全年最小风频的下风侧
            • 5.动力站要求：燃气、燃煤动力设施符合安全要求可布置在装置内，以煤为燃料的动力设施宜布置在厂区边缘，以方便运输，以焦炭为燃料的动力设施宜布置靠近焦化装置的地方
            • 6.压缩空气站宜布置在空气洁净低端，吸风口应远离乙炔站、散发烃类及尘埃的设施
            • 7.污水处理场宜位于厂区边缘或厂区外地下水位较低处，布置在人员集中场所全年最小风频上风侧
          • 运输装卸区
            • 1.铁路直线规划在工厂边缘地区不允许穿过厂区
            • 2.装卸台设置在工厂下风区域最好在边缘地区
            • 3.消防车道宽度≥3.5m
            • 4.危险化学品仓库应远离人员集中场所，位于厂区边缘地带
          • 管理区及生活区
            • 面向城镇和工厂居住区一侧，尽可能与危险区隔离，最好设在厂外，布置在最小风频的下风侧
          • 储罐防火间距
            • 甲B乙类
              • 体积小于1000m³：0.75d
                • 体积大于1000m³：0.6d
            • 丙A类
              • 体积不管多大：0.4d
            • 丙B类
              • 体积小于1000m³：2m
                • 体积大于1000m³：5m
            • （内）浮顶罐0.4d 卧罐0.8m
          • 化工装置
            • 可燃气体、液化烃和可燃液体管道穿过铁路线或道路时应敷设在管涵或套管内
      • 工艺过程安全设计方法
        • 危险与可操作性研究HAZOP
          • HAZOP内容
            • 1.确认所有导致问题的偏差原因：偏差=关键词+工艺
            • 2.在没考虑现存的任何安全措施情况下确认偏差结果
            • 3.确认他们是否是安全、环境或操作的问题
            • 4.评估导致重大后果的安全措施，确定他们对后果的严重性是否充足并提出建议
            • 5.对判断为导致经常性及重大后果，提出消除或减轻措施的建议
          • HAZOP分析过程
            • 1.定义目标与范围：确定好评估节点划分
            • 2.分析准备：资料，人员，进度计划
            • 3.执行分析：每个偏差分析及建议措施完成后再进行下一偏差分析
            • 4.记录结果
            • 5.措施跟踪
            • 定分执记措
        • 保护层分析LOPA
          • 半定量风险及评估方法
            • 确定保护层是否足够
        • 安全仪表系统SIS
        • 完全完整性等级SIL
          • 是否实现风险降低程度通过SIL验证
            • 完整性等级1为最低，安全完整性等级4为最高，级别越高要求，其危险失效率越低
            • 4-3-2-1对应≥10-5.-4.-3.-2至＜10-4.-3.-2.-1
      • 安全设计变更管理
        • 1.变更申请，任何相关方的变更都应按规定程序提交书面变更申请
        • 2.变更签署，设计变更应经过有关设计岗位人员签署
        • 3.变更审批，设计变更应经过建设项目授权人员批准方可实施
    • 2.化工建设项目工程质量安全保障
      • 考点1管道施工过程质量检验
        • 管道质量检验包括外观检验、无损检验、压力试验、泄漏性试验、硬度检验、力学性能检验等
        • （一）压力试验
          • 管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验
          • 一般规定
            • 1.压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6Mpa时，也可采用气体为试验介质
            • 2.脆性材料严禁使用气体进行压力试验
            • 3.当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入
            • 4.试验过程中发现泄漏时，不得带压处理
            • 5.试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置
            • 6.严厉试验完毕后不得再管道上进行修补或增添物件，必要时重新进行压力试验
          • 液压试验
            • 1.液压试验应使用洁净水
            • 2.试验前注入液体时应排尽空气
            • 3.试验时环境温度不宜低于5℃
            • 4.承受内压的地面钢管道及有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管道试验压力1.5倍设计压力且不低于0.4Mpa
            • 5.对承受外压管道，试验压力为设计压力内外压之差的1.5倍，并不低于0.2Mpa
            • 6.液压试验应缓慢升压，待到试验压力稳压10min，再将试验压力降至设计压力稳压30min，应检查压力表无降压，管道所有部件无渗漏
          • 气压试验
            • 1.承受内压钢管的试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2Mpa
            • 2.试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃烧和无毒的气体
            • 3.试验时应装油品压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍
            • 4.试验前应用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa
            • 5.试验时应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现渗漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min后再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验有无泄漏
          • 泄漏性试验
            • 1.对输送极度危害流体以及可燃气体管道，必须进行泄漏性试验，试验压力为设计压力
            • 2.泄漏性试验在压力试验合格后进行且试验介质宜采用空气
            • 3.泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力停压10min，应巡回检查阀门填料，法兰，螺纹连接处，放空阀，排净阀等所有密封点，应以无泄漏为合格
            • 4.真空系统在压力试验合格后，应进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5%
          • 耐压试验要求
            • 至少采用两个量程相同且经过校验的压力表，安装在压力容器顶部便于观察的位置
            • 当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变
        • （二）质量验收程序和组织
          • 中间工程交接
            • 应具备条件
              • 按设计文件内容施工完成
              • 工程质量初验合格
              • 工艺和动力管道耐压试验、系统清理吹扫完成
              • 静压设备耐压试验无损检测、安全附件调试完成
              • 大机组空气氮气负荷试运行完成
              • 电气仪表系统调试完成
              • 临时施工拆除
              • 未完成工程尾项责任已明确，不影响联动试车
          • 当设备基础施工质量不符要求时应按规定处理
            • 1.经返工维修或更换构件部件的应重新组织验收
            • 2.经有资质的检测单位检测鉴定达到设计要求的，应予以验收
            • 3.经有资质的检测单位检测达不到设计要求，但经原设计单位核算并确认仍可满足结构安全和使用功能的，可予以验收
            • 4.经返工或加固处理能够满足结构安全使用的设备基础可以根据技术处理方案和协商文件进行验收
          • 流程
            • 董事会（建设方）开会决定
              • （启动项目）项目组
                • 1.（可行性研究报告）中介机构设计院
                • 2.根据初步设计及图纸进行安全预评价
                • 3.设计单位（工程设计）安全设施设计专篇
                  • 企业提出审查
                    • 所属区域应急管理局审查5个工作书面告知受理情况，20个工作日作出是否审批决定，经批准可延长10个工作日
                      • 需要提交的资料
                        • 1.建设项目审批、核准或备案文件
                        • 2.建设项目安全设施设计审查申请
                        • 3.设计单位的设计资质证明文件
                        • 4.建设项目安全设施设计
                        • 5.建设项目安全预评价报告及相关资料
                • 4审查后施工方进行施工
                • 5中介结构进行（消防验收、竣工验收）验收评价
                • 6施工完后进行试运行30-180天
                • 7.安全生产验收评价
                • 8正式投产运行
                • 9.中介机构进行安全现状评价
                • 10.三同时档案备查
                  • 三同时竣工验收资料清单
                    • 1.安全设施竣工验收申请
                    • 2.安全设施设计审查意见书
                    • 3.施工单位的施工资质证明文件
                    • 4.建设项目安全验收评价报告及存在问题整改确认材料
                    • 5.安全生产管理机构设置护安全管理人员配备情况
                    • 6.从业人员安全教育培训及资格情况
                    • 7.其他需要递交的材料
              • 三同时竣工验收资料清单包括
                • 1.安全设施竣工验收申请
                • 2.安全设施设计审查意见书
                • 3.施工单位的施工资质证明文件
                • 4.建设项目安全验收评价报告及存在问题整改确认材料
                • 5.安全生产管理机构设置或安全管理人员配备情况
                • 6.从业人员安全教育培训及资格情况
                • 7.其他需要提交的材料
  • 第六章化工事故应急管理及救援
    • 1.危险化学品事故类型与特点 2.化工事故应急处置与实施
      • 危化品事故
        • 1.火灾事故
          • 扑救初期火灾
            • 1.迅速关闭火灾部位的上下游阀门，切断进入火灾事故地点的一切物料
            • 2.在火灾尚未扩大到不可控制之前，应使用移动灭火器或现场各种消防设备器材扑灭初期火灾控制火源
          • 1.扑救压缩气体或液化气体火灾
            • 1.扑救气体火灾切忌盲目扑灭火势，在没有采取堵漏措施的情况下，必须保持稳定燃烧
            • 2.火势中有受到热辐射威胁的压力容器，尽量在水枪的掩护下疏散到安全地带，不能疏散的用水枪冷却保护
            • 3.输气管道泄漏着火，应设法找到气源阀门关好，火势会自动熄灭
          • 2.扑救易燃液体的基本方法
            • 1.首先切断火势蔓延的途径，冷却和疏散受火势威胁的压力及密闭容器和可燃物
            • 2.及时了解和掌握着火液体的品名，比重，水溶性，毒性，腐蚀，沸溢，喷溅等危险性
            • 3.对较大储罐或流淌火灾，应准确判断着火面积和液体性质，采取相应的灭火措施
            • 灭火措施
              • 1.小面积液体火灾，一般可用雾状水扑灭，用泡沫，干粉，二氧化碳灭火器灭火即可
              • 2.比水轻又不溶于水的液体，可以用普通蛋白泡沫或清水泡沫灭火
              • 3.比水重又不溶于水的液体起火可以用水扑救，水能覆盖在液面上灭火，用泡沫也有效
              • 4.具有水溶性的可燃液体，用抗溶性泡沫扑救
              • 5.扑救毒害性、腐蚀性或燃烧产物毒害性较大的易燃液体火灾，扑救人员必须佩戴防护面具，采取防护措施
              • 6.遇易燃易燃液体管道或储罐时，对输送管道设法找到并关闭进口阀门
              • 7.扑救原油和重油等具有沸溢和喷溅危险液体火灾，如有条件可采用搅拌等防止沸溢喷溅的措施
        • 2.爆炸事故
          • 3.扑救爆炸物品火灾基本方法
            • 1.切忌用沙土覆盖，以免增强爆炸物品爆炸威力
            • 2.人身安全确有可靠保障时，应组织人员使着火区周末形成隔离带
            • 3.扑救爆炸物品堆垛时，水流应采用吊射，避免强力水流直接冲击堆垛
            • 4.灭火人员尽量利用现场现成的掩蔽体或尽量采用卧姿等低姿射水，尽可能就地采取自我保护措施
        • 3.中毒和窒息事故
          • 4.扑救毒害品、腐蚀品火灾基本方法
            • 1.灭火人员必须穿防护服，佩戴防护面具
            • 2.积极抢救受伤和被困人员，限制燃烧范围
            • 3.扑救时尽量使用低压水流或雾状水，避免腐蚀、毒害品溅出
            • 4.遇到毒害品、腐蚀品泄漏，在扑救或是后采取堵漏措施
            • 5.浓硫酸遇到水放出大量热量，会导致沸腾飞溅，需特别注意防护
        • 4.灼伤事故
        • 5.泄漏事故
          • 泄漏事故处理方法注意事项
            • 1.进入现场人员必须配备必要的个人防护器具
            • 2.如泄漏的化学品是易燃易爆，应严禁火种，扑灭任何明火及任何形式的热源和火源，所有电气设备全部都为防爆型
            • 3.应急处理时严禁单独行动，要有监护人，必要时用水枪、水炮掩护
            • 4.从上风、上坡处接近现场，严禁盲目进入
            • 5.如果泄漏物为液体，需要筑堤堵截，或引流到安全地点，可用泡沫或其他覆盖物覆盖外泄物料，抑制蒸发
            • 6.采用水枪或消防水带向有害蒸气运喷射雾状水，加速气体向高空扩散
        • 6.其他危险
      • 现场急救的注意事项
        • 1.应将受伤人员小心地从危险环境转移到安全地点
        • 2.必须注意安全防护，备好防护用具如防毒面具和防护服
        • 3.随时注意风向的变化，做好自我防护
        • 4.进入污染区前，必须佩戴好防毒面罩，穿好防护服并应2-3人一组集体行动互相照应
        • 5.带好通讯联系工具，保持随时通讯联系
        • 6.所有救援器材必须是防爆型
        • 7.急救处理程序化，步骤如：去除伤病员污染的衣物--冲洗--共性处理--个性处理--转送医院
        • 8.处理污染物，要注意对上缘污染衣物的处理，防止发生继发性损害
        • 9.急救器材：化工事故应急需用到以下器材和设备：工程抢险、堵漏等专业设备，急救器材和药品，防护用品，急救车辆、急救通信工具
        • 10.应急装备
          • 一般通用性应急装备：个体防护装备如呼吸器，护目镜，安全带，消防装备如灭火器，消防铲，通信装备，报警装备
          • 特殊专业应急装备因专业不同而各不相同，可分消火装备，危险品泄漏控制装备，专用通讯装备，医疗装备，电力抢险装备，专用通信装备
      • 一般伤员的急救原则
        • 1.置神志不清的病员于侧位，防止气道梗阻，呼吸困难时给予氧气吸入，呼吸停止时立即进行人工呼吸，心脏停止者立即进行胸外心脏按压
        • 2.皮肤污染时，脱去污染的衣物，用流动清水冲洗，头面部灼伤时，要注意眼、鼻、耳、口腔的清洗
        • 3.眼睛污染时，立即提起眼睑，用大量流动清水彻底冲洗至少15分钟
        • 4.当人员发生冻伤时，应迅速复温，复温的方法是采用40-42℃恒温热水浸泡，使其在15-30min内温度提高至接近正常
        • 5.当人员发生灼伤时，应迅速将患者衣服脱去，用水冲洗降温，用清洁布覆盖创伤面，避免伤面感染
        • 6.口服者，可根据物料性质对症处理，必要时进行洗胃
    • 3.化工企业现场应急处置方案编制技术 4.化工事故应急演练与救援装备
      • 现场处置方案定义：针对具体场所装置制定相应应急处置措施主要包括
        • 事故风险描述
        • 应急工作职责
          • 根据现场工作岗位、组织形式及人员构成明确各岗位人员应急工作分工和职责
        • 应急处置
          • 应急处置程序（事故现场情况，应急救护人员引导）
          • 现场处置措施（工艺操作、事故控制、消防、事故恢复）
          • 报警负责人救援单位联系方式等
        • 注意事项
          • 个人防护用品
          • 抢险救援器材
          • 现场自救互救措施
      • 现场处置方案主要内容（案例）
        • 1.岗位或设备名称
        • 2.事故/事件名称及后果
        • 3.应急工作职责：根据现场工作岗位、组织形式及人员构成，明确各岗位人员的应急工作分工和职责
        • 4.应急处置措施：包括应急处置程序、现场应急处置措施、报警负责人、救援单位联系电话等
        • 5.注意事项：个人防护用品、抢险救援器材、现场自救互救措施
• 第二篇2023年化工行业典型案例分析
  • 1.山东滨州滨阳燃化1.1中毒事故
    • 事故经过：2023年1月1日滨化滨阳燃化储运车间石脑油储罐装置送料过程中发生石脑油泄漏，处置过程中发生硫化氢中毒造成4死3伤
    • 直接缘由：维护人员未防冻防凝拆开储罐管线上的一处法兰排水后未准时复原，在向生产装置送料时，操作人员错误开启储罐阀门，造成石脑油泄漏，处置过程中现场人员未佩戴个人防护用品，释放出的硫化氢致使人员中毒
    • 考点
      • 危险作业风险分析及隐患排查要求
      • 双控体系建设要求
      • 操作过程中安全操作规程
      • 拆除安装法兰涉及盲板抽堵作业安全要求
      • 有毒物质泄漏应急处置要求，应急物资配备要求
      • 安全培训的基本内容
  • 2.江苏如皋双马化工公司4.16燃爆事故
    • 事故经过：4月16日，江苏南通如皋市双马化工硬酯酸造粒塔发生爆炸起火，事故造成8人死亡9人受伤
    • 直接缘由：在未停车清理状况下，在硬酯酸造粒塔下料斗处加装敲击锤过程中，焊接高危引起造粒塔内硬酯酸粉尘爆炸，继而引发火灾、装置坍塌。
    • 考点
      • 动火作业操作要求、动火作业票填写相关问题
      • 清罐作业的安全要求，清理和吹扫作业安全要求
      • 动火作业监护人职责及从业资格
      • 企业主要负责人、安全管理人员安全管理职责，企业应履行而未履行到位的主体职责
      • 安全设施设计三同时，时间节点、实施设计审查要求
      • 粉尘爆炸特性及管控措施
  • 3.宁夏银川捷美丰友化工公司9.7氨气中毒事故
    • 事故经过：9月7日，宁夏捷美丰友化工发生一起氨气泄漏中毒事故，41人确诊为急性工业中毒
    • 直接缘由：该企业氨压缩机在停工检修后的重启过程中，一段氨冷气上的安全阀超压起跳，液氨进入氨火炬事故管道，其火炬系统未依据相关要求，设计安装氨事故放空管道企业分别罐，导致高压氨气与液氨从火炬终端喷出造成周边区域短时间氨气超标，局部职工与路过群众吸入性中毒。
    • 考点
      • 企业安全生产主体责任落实，安全生产设施设计“三同时”监管要求
      • 企业开停车安全管理要求，开停车注意事项，开停车方案
      • 化工企业承包商管理要求，安全管理协议应涉及的内容
      • 特种设备安全管理要求，储罐安全检查要求，储罐安全附件配置要求
  • 4.聊城鲁西双氧水新材料科技有限公司5.1重大爆炸着火事故
    • 事故经过：2023年5月1日聊城高新区中化集团鲁西化工集团聊城鲁西双氧水新材料科技有限公司1#双氧水装置发生爆炸着火事故，造成10人死亡、1人受伤，直接经济损失5445.31万元
    • 直接原因：操作人员在吸成品罐内70%双氧水表面漂浮的少量工作液至工作液配制釜，大量抽入了70%的双氧水、工作液配制釜中原存有的氧化液、地沟工作液中含有氧化铝粉末、钯催化剂粉末、灰尘等杂质；这项杂质引起高浓度双氧水分解放热，导致釜内温度升高，双氧水分解加速，压力升高，最终引发高浓度双氧水与工作液体系发生剧烈凝聚相爆炸，造成工作液配制釜粉碎性解体。
    • 考点
      • 设计变更管理要求，竣工验收和设施设计审查应递交的资料
      • 过氧化工艺危险特性，安全控制基本措施
      • 化工企业重大危险源的辨识
      • 检维修作业安全要求、检维修方案
      • 应急响应、应急处置基本要求，现场处置方案包含的内容
      • 化工园区安全管理要求，储罐区安全管理要求，外部安全防护距离确定
• 第三篇安全生产专业实务答题通用部分
  • 概括
    • 第一模块预防事故发生
      • （1）危险有害因素辨识
        • GB/T13861-2022《生产过程危害和有害因素分类与代码》找原因：人物环管
          • 1.人的因素
            • （1）心理、生理性危害和有害因素
              • 1）负荷超限
              • 2）健康状况异常
              • 3）从事禁忌作业
              • 4）心理异常
              • 5）辨识功能缺陷
              • 6）其他心理、生理性危险和有害因素
              • 负禁健辨心
            • （2）行为性危险和有害因素
              • 1）指挥错误
              • 2）操作错误
              • 3）监护失误
              • 两错一失
              • 4）其他错误
              • 5）其他行为性危险和危害因素
          • 2.物的因素
            • （1）物理性危险和有害因素
              • 4）噪声危害
              • 1）设备、设施、工具、附件缺陷
              • 2）防护缺陷
              • 5）振动危害
              • 3）电危害
              • 6）电离辐射
              • 12）信号缺陷危害
              • 10）高温物体危害
              • 11）低温物体危害
              • 14）有害光照
              • 9）明火危害
              • 8）运动物危害
              • 7）非电离辐射：工频电场
              • 13）标志缺陷危害
              • 噪设防振电离信号 高低光明运非标志
            • （2）化学性危险和有害因素
              • 1）压缩气体和液化气体
              • 2）爆炸物（硝化XX）
              • 3）放射性物品
              • 4）有毒物品
              • 5）粉尘和气溶胶
              • 6）氧化剂和有机过氧化物
              • 7）易燃液体
              • 8）易燃固体、自燃物品、遇湿易燃
              • 9）金属腐蚀物
              • 10）健康危害：急性毒性、皮肤腐蚀 严重眼损伤、致癌性
              • 压爆放毒 粉氧易腐
            • （3）生物性危害 因素（参考）
              • 致病微生物
              • 传染病媒介物
              • 致害动物
              • 致害植物
              • 其他生物性危险、危害
          • 3.环境因素（参考）
            • （1）室内作业场所环境不良
            • （2）室外作业场地环境不良
            • （3）地下（含水下）作业环境不良
            • （4）其他作业环境不良
          • 4.管理因素
            • （1）职业安全卫生组织机构不健全
            • （2）职业安全卫生责任制未落实
            • （3）职业安全卫生管理规章制度不完善
            • ①建设项目三同时制度未落实 ②操作规程不规范 ③事故应急预案及相应缺陷 ④培训制度不完善 ⑤其他职业安全卫生管理制度不健全
            • （4）职业安全卫生投入不足
            • （5）职业健康管理不完善
            • （6）其他管理因素缺陷
        • GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》 找结果：风险、事故GB6441
          • 1）物体打击
            • 不包括机械设备、车辆、起重机械、坍塌引发的物体打击
          • 2）车辆伤害
            • 不包括起重设备提升、牵引车辆停使
          • 3）机械伤害
            • 不包括车辆、起重机械
          • 4）触电
          • 5）灼烫
          • 6）起重伤害
          • 7）高处坠落
          • 8）火灾
          • 9）锅炉爆炸
          • 10）容器爆炸
          • 11）中毒窒息
          • 12）淹溺
          • 13）其他爆炸
            • 可燃气体爆炸、粉尘爆炸
          • 14）其他伤害
          • 答：根据《企业职工伤亡事故分类》GB6441-1986，该企业在XX过程中可能发生的事故类别包括： （1）机械伤害 主要致害物危害作业场所的所有机械设备
      • （2）危化品重大危险源辨识
        • GB18218-2018《危险化学品重大危险源辨识》
          • 企业重大危险源辨识
            • （1）生产单元：一切断阀为分隔界限划分独立单元
            • （2）储存单元：防火堤为界限划分独立单元，仓库以独立库房为界限
            • （3）辨识依据
              • 单一品种对比临界量
              • 多种品种：实际储存1/临界1+实际储存2/临界2++≥1
          • 重大危险源管理要求
            • 1.企业应对重大危险源进行登记建档，记录运行情况，建立健全安全检测监控体系，维护，保养，检测应当做好记录，并由相关人员签字
            • 2.危险化学品单位应当建立完善重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，并采取有效措施保证其得到执行
            • 3.危险化学品单位应当明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查，及时采取措施消除隐患
            • 4.危险化学品单位应当对重大危险源管理和操作人员进行安全操作技能培训
            • 5.危险化学品单位应当依法制定重大危险源事故应急预案，建立应急救援组织或者配备应急救援人员并定期进行演练。
            • 6.重大危险源及其应急措施和安全措施报送所在地县级人民政府安全生产监督管理部门备案
      • （3）事故隐患排查治理
        • 隐患分类
          • 一般隐患
            • 立即整改
          • 重大隐患20条
            • 1.主要负责人安全管理人员未依法经考核合格
            • 2.特种作业人员未持证上岗
            • 3.涉及两重点一重大的生产装置储存设施外部安全防护距离不符合国家标准
            • 4.涉及重点监管化工工艺装置为实现自动化控制，系统未实施紧急停车功能，装备的自动化控制系统，紧急停车系统未投入使用
            • 5.一二级重大危险源罐区未实现紧急切断功能，涉及毒气液化气、剧毒液体一二级重大危险源化学品罐区未配备独立安全仪表系统
            • 6.全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施
            • 7.液化氢、液氨等易燃易爆有毒有害液化气体装置为使用万向管道充装系统
            • 8.光气、氯气等剧毒气体管道穿越除厂区外的公共区域
            • 9.地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求
            • 10.在役化工装置为经正规设计且未进行安全设计诊断
            • 11.使用淘汰的技术工艺设备目录中的工艺设备
            • 12.涉及可燃有毒有害气体泄漏场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备
            • 13.控制室或机柜间面向具有火灾爆炸危险性装置一侧不满足国家关于防火防爆的要求
            • 14.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源
            • 15.安全阀、爆破片等安全附件未正常使用
            • 16.未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度
            • 17.未制定操作规程和工艺控制指标
            • 18.未按国家标准制定动火、受限空间等特殊作业管理制度或制度未有效执行
            • 19.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产，国内首次使用的化工工艺未省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置为制定试生产方案投料开车，精细化工企业未按照规范性文件要求开展反应安全风险评估
            • 20.未按国家标准分区分类储存危化品，超量超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
        • （1）报送
          • 生产经营单位应当每季度、每年对本单位事故隐患进行统计分析，并分别于下季度15日前和下一年度1月31日前向安全生产监督管理部门书面报送统计分析表
        • （2）重大事故隐患报告，报告内容包括
          • 1）隐患的现状及其产生的原因
          • 2）隐患危害程度和整改难易程度分析
          • 3）隐患的治理方案
        • （3）事故隐患排查治理，对于重大事故隐患，由生产经营单位主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案，内容包括
          • 1）治理的目标和任务
          • 2）采取的方法和措施
          • 3）经费和物资的落实
          • 4）负责治理的机构和人员
          • 5）治理的时限和要求
          • 6）安全措施和应急预案
          • 任标施法，人机费物，全应求实
      • （4）安全标志设置
        • 先左后右 先上后下
          • 1.黄色
            • 警告
              • 异常
                • 如注意安全、当心火灾
          • 2.红色
            • 禁止
              • 紧急
                • 如禁止吸烟
          • 3.蓝色
            • 指令
              • 强制性
                • 如紧急出口、避险区
          • 4.绿色
            • 提示
              • 正常
                • 如必须佩戴防护眼镜
      • （5）安全评价
        • （1）安全预评价
          • 自项目建设前，根据建设项目可行性研究报告的内容分析和预测该建设项目可能存在的危险和有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全对策措施和建议，用以指导建设项目的初步设计。评价的主要内容包括
            • 危险及有害因素辨识
            • 危险度评价
            • 安全对策措施和建议
        • （2）安全验收评价
          • 在建设项目竣工后正式生产运行前或工业园区建设完成后（项目建成试生产正常运行后，正式投产前进行的一种检查性安全评价），从整体确定建设项目的运行状况和安全管理情况，作出安全验收评价结论。
        • （3）安全现状评价
          • 适用于一个生产经营单位或一个工业园区的评价，也适用于某一特定的生产方式，生产工艺，生产装置或作业场所的评价
        • （4）评价预结论包含内容
          • 1）评价对象在评价时条件下与国家法律、法规、行政规章、规范的符合性结论
          • 2）危险、有害因素引发各种事故的可能性及其严重程度的预测性结论
          • 3）明确评价对象建成后或实施后能否安全运行的结论
        • （5）验收评价结论包含内容
          • 符合性评价的综合结果
          • 评价对象运行后存在的危险
          • 有害因素及其危害程度
          • 明确给出评价对象是否具备安全验收的条件，对达不到安全验收要求的评价对象明确提出整改措施建议
        • （6）安全设施“三同时”
          • 安全设施“三同时”建设工作流程
            • 1）生产经营单位委托有资质的安全评价机构开展安全预评价
            • 2）编制《安全预评价报告》，符合相关国家标准或行业标准
            • 论证阶段，可行性
            • 3）生产经营单位委托有设计资质的设计单位安全设施设计
            • 4）编制《安全设施设计》，符合油管法律法规标准规定，充分考虑《安全预评价报告》提出安全对策措施
            • 初步设计阶段
            • 5）企业向所在地安全生产监督管部门提出审查申请
            • 6）安全生产监督管理部门5个工作日书面告知是否受理，20个工作作出是否审批决定，经批准可延长10个工作日
            • 申请审批阶段
            • 7）施工阶段
            • 8)安全设施建成后生产经营单位检查整改根据需要试运行30-180天
            • 9）生产经营单位委托有资质的安全评价机构进行安全验收评价，编制《安全验收评价报告》符合相关标准
            • 10）竣工投产前，企业组织安全设施竣工验收，形成《竣工验收报告》备查
            • 11）投入生产使用
              • 随时进行《安全现状评价》
            • 竣工投产阶段
            • 12）“三同时”档案备查
          • 企业提出建设项目安全设施设计审查时应递交的材料
            • 1.建设项目审批、备案或核准文件
            • 2.建设项目安全设施设计审查申请
            • 3.设计单位的设计资质证明文件
            • 4.建设项目安全设施设计
            • 5.建设项目安全预评价报告与相关文件
        • （7）安全评价方法
          • 1）作业条件危险性评价方法
            • D=L*E*C
              • D：事故总体危险性
              • L：事故发生的可能性
              • E：人体暴露在环境中的危险程度
              • C：一旦发生事故的严重后果
            • D值
              • ＞320，极其危险，不能继续作业
              • 160-320，高度危险，需要立即整改
          • 2）危险与可操作性研究评价方法（HAZOP）
            • 以关键词为引导，分析讨论生产过程中工艺参数可能出现的偏差的愿意和可能导致的后果
              • 引导词
                • NONE
                • MORE
                • LESS
              • 工艺参数
                • 浓度
                • PH值
                • 温度
                • 压力
              • 引导词+工艺参数=偏差
            • HAZOP分析主要依据工艺、仪表流程图来进行分析
      • （6）安全生产管理机构和人员配置
        • 人员
          • 主要负责人安全生产职责7项
            • 1.建立健全并落实本单位全员安全责任制，加强安全生产标准化建设
            • 2.3.4组织制定并实施本单位
              • 安全生产规章制度和操作规程
              • 安全生产教育和培训计划
              • 事故应急救援预案
            • 5.保证本单位安全生产投入的有效实施
            • 6.组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患
            • 7.及时如实报告生产安全事故
          • 安全管理人员安全生产职责7项
            • 1.组织或参与拟订本单位安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案
            • 2.组织或参与本单位安全生产教育培训，如实记录安全生产教育和培训情况
            • 3.组织或参与本单位应急救援演练
            • 4.组织开展危险源辨识和评估，督促落实本单位重大危险源的安全管理措施
            • 5.检查本单位的安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，提出改进安全生产管理的建议
            • 6.制止和纠正违章指挥，强令冒险作业、违反操作规程的行为
            • 7.督促落实本单位安全生产整改措施
        • 企业
          • 安全生产主体责任
            • 1.物质保障责任
              • 安全生产条件
              • 依法履行安全三同时责任
              • 依法为从业人员提供劳动保护用品并监督教育其正确佩戴
            • 2.资金投入责任
              • 按规定提取和使用安全生产费用，确保资金满足安全生产条件需要
              • 按规定缴纳安全生产责任险
              • 依法为员工缴纳工伤保险费
              • 保证安全教育培训资金
            • 3.机构设置和人员配备责任
              • 设置安全生产机构
              • 配备安全生产管理人员
              • 按规定委托和聘用注册安全工程师为其提供安全管理服务
            • 4.规章制度制定责任
              • 建立健全安全生产责任制和各类规章制度、操作规程
            • 5.教育培训责任
              • 依法组织从业人员参加安全生产教育培训，取得相关上岗资格
            • 6.安全管理责任
              • 依法加强安全生产管理
              • 定期组织开展安全检查
              • 依法取得安全生产许可
              • 依法对重大危险源实施监控
              • 及时消除事故隐患
              • 开展安全宣传教育
              • 统一协调管理承包、承租单位的安全生产工作
            • 7.事故报告和应急救援责任
              • 按规定报告生产安全事故
              • 及时开展抢险救援
              • 妥善处理事故善后工作
            • 8.法律法规规章规定的其他安全生产责任
      • （7）安全培训
        • （1）要求
          • 非高危企业
            • 根据《生产经营单位安全培训规定》：生产经营单位主要负责人和安全生产管理人员初次安全培训时间不少于32学时，每年再培训时间不得少于12学时
            • 新上岗从业人员，岗前安全培训时间不得少于24学时
          • 高危企业：煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹、金属冶炼等生产经营单位
            • 主要负责人和安全生产管理人员初次安全培训不得少于48学时，每年再培训时间不得少于16学时
            • 主要负责人和安全生产管理人员自任职之日起6个月内，必须经安全生产监督监察部门对其安全生产知识和管理能力考核合格
            • 新上岗从业人员安全培训时间不少于72学时，每年再培训时间不得少于20学时
        • （2）三级安全教育
          • 1）厂（矿）级岗前安全培训内容包括
            • ①本单位安全生产情况及安全生产基本知识
            • ②本单位安全生产规章制度和劳动纪律
            • ③从业人员安全生产权利和义务
            • ④有关事故案例等
          • 2）车间级安全培训内容
            • ①工作环境及危险因素
            • ②所从事工种可能遭受的职业伤害和伤亡事故
            • ③所从事工种安全职责、操作技能及强制性标准
            • ④自救互救、急救方法、疏散和紧急情况的处理
            • ⑤安全设备设施、个人防护用品的使用和维护
            • ⑥本车间安全生产状况和规章制度
            • ⑦预防事故和职业危害的措施及应注意安全事项
            • ⑧有关事故案例
          • 3）班组及安全培训内容
            • ①岗位安全操作规程
            • ②岗位之间工作衔接的安全与职业卫生事项
            • ③有关事故案例
            • ④其他需要培训的内容
      • （8）特种设备安全管理
        • 1.安全技术档案应包括
          • 1）特种设备的设计文件、监督检验证明等相关技术资料和文件、产品质量合格证明、安装及使用维护保养说明
          • 2）特种设备定期检验和定期自行检查记录
          • 3）特种设备日常使用状况记录
          • 4）特种设备及其附属仪器仪表的维护保养记录
          • 5）特种设备运行故障和事故记录
        • 2.特种设备分类
          • 1）锅炉
            • 设计压力≥0.1Mpa
            • 体积≥30L
            • 功率≥0.1MW
          • 2）压力容器
            • 设计压力≥0.1Mpa
            • 体积≥30L
            • P*V≥2.5
          • 3）压力管道
            • 承受压力≥0.1Mpa
            • 管径≥50mm
          • 4）电梯
            • 升降机起重量≥0.5t
          • 5）起重机械
            • 起重量≥3t
            • 提升高度≥2m
          • 6）场内专用机动车辆
          • 7）客运索道
          • 8）大型游乐设施
      • （9）相关方管理
        • 承包方管理规定
          • 1.发包单位与承包单位签订安全管理协议，规定各自安全管理义务和责任，提出确保施工安全组织措施，安全管理措施和技术措施要求
          • 2.承包方遵守执行有关安全文明生产、治安、防火等方面规章制度
          • 3.发包单位对现场实施奖惩有关规定
          • 4.有关事故报告、调查、统计、责任划分规定
          • 5.对承包人员进行安全教育，考试及办理施工人员进入现场应履行的手续等要求
          • 6.承包商必须按照生产经营单位的要求提供相关材料，接受安全资质条件审查
          • 7.承包方不得擅自将工程转包、分包、返包
          • 8.承包商不得擅自更换工程技术人员、安全管理人员
          • 9.承包商不得使用童工、不得雇佣有职业禁忌症的人员
    • 第二模块事故应急救援
      • 应急体系建设
        • 1应急救援人员及物资配备
          • 1）危化品的生产、储存、经营单位以及矿山、金属冶炼、城市轨道交通运营、建筑施工单位应当建立应急救援组织。生产经营规模较小的可以不建立，但应当指定兼职的应急救援人员
          • 2）危化品的生产、储存、经营单位以及矿山、金属冶炼、城市轨道交通运营、建筑施工单位应当配备必要的应急救援器材、设备和 物资
        • 2.应急救援的基本任务
          • 1）立即组织营救受害人员，组织撤离或者采取其他措施保护危害区域内的其他人员
          • 2）迅速控制事态，并对事故造成的危害进行检测监测，测定事故的危害区域、危害性质及危害程度
          • 3）消除危害后果，做好现场恢复
          • 4）查清事故原因，评价危害程度
        • 3.应急救援三阶段工作
          • 1）应急启动
            • 中心人员到位、信息网络开通、应急资源调配、现场指挥到位
              • 中信应现
          • 2）应急响应
            • 人员救助、工程抢险、警戒与交通管制、医疗救护、人员疏散、环境保护、专家支持、现场检测
              • 工人专人医环现警
          • 3）应急恢复
            • 现场清理、解除警戒、善后处理、事故调查
              • 现解善事
        • 4.应急预案分类
          • 1）综合预案
          • 2）专项预案
          • 3）现场处置方案
            • 岗位或设备名称
            • 事故/时间名称及后果
            • 1）事故风险描述
            • 2）应急工作职责：根据现场工作岗位、组织形式及人员构成明确各岗位人员的应急工作分工和职责
            • 3）应急处置措施：包括应急处置程序、现场应急处置措施、报警负责人救援单位联系方式
            • 4）注意事项：个人防护用品、抢险救援器材、现场自救互救措施
        • 5.应急演练步骤
          • 1)计划
          • 2）准备：成立机构、物资准备、培训
          • 3）实施
          • 4）评估总结
          • 5）改进
    • 第三模块事故调查追责
      • （1）生产安全事故统计
        • 1事故报告的内容
          • 1）事故发生单位概况
          • 2）事故发生的时间、地点以及事故现场的情况
          • 3）事故的简要经过
          • 4）事故已经造成或可能造成的伤亡人数和初步估计直接经济损失
          • 5）已经采取的措施
          • 6）其他应当报告的情况
        • 2.事故调查报告
          • 1）事故发生单位概况
          • 2）事故发生经过和事故救援情况
          • 3）事故造成的人员伤亡和直接经济损失
          • 4）事故发生的原因和事故性质
          • 5）事故责任认定以及对事故责任者处理建议
          • 6）事故防范和整改措施
          • 7）事故调查报告报送负责事故调查的人民政府后，事故调查工作结束
          • 8）事故调查的有关资料应归档保存
        • 3.事故原因
          • 直接原因
            • 人的不安全行为
              • 操作措施忽视安全警告、使用不安全设备
            • 物的不安全状态
              • 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备设施工具有缺陷、个人防护用品用具缺少或有缺陷、生产施工场地环境不良
          • 间接原因（管理上的缺陷）
            • 教育培训不足
            • 安全投入不足
            • 规章制度不健全等管理方法的原因
        • 4.经济损失
          • 直接经营损失
            • 1）人员伤亡后所支出的费用
              • 医疗费护理费
              • 丧葬及抚恤费
              • 补助及救助费
              • 歇工工资
            • 2）善后处理费用
              • 处理事故的事务性费用
              • 现场抢救费用
              • 清理现场费用
              • 事故罚款和赔偿费用
            • 3）财产损失价值
              • 固定资产损失价值
              • 流动资产损失价值
          • 间接经济损失
            • 停产减产经济损失
            • 工作损失价值
            • 资源损失价值
            • 处理环境污染的费用
            • 补充新职工的培训费用
          • 工作损失价值
            • VW万元=一起事故总损失工作日数*企业上年税利/（上年企业平均职工人数*上年法定工作日250天左右）
      • （2）生产安全事故对策措施
        • 触电
          • 本质安全措施：安全特低压
          • 局部措施
            • 防止直接接触触电：绝缘、间距
            • 防止间接接触电
            • 个体防护：防触电衣物、绝缘鞋
            • 兼防二者：漏电保护。特低压
        • 静电
          • 本质安全措施：选用不产生静电的材料
          • 局部措施：
            • 降低物料的流动速度
            • 安装静电接地措施
            • 增湿降低静电
            • 使用静电中和剂
            • 个体防护
        • 防止火灾
          • 本质安全措施：作业场所符合设计和防护间距的要求，采用不燃材料或难燃材料代替可燃易燃材料
          • 局部措施：禁止吸烟、禁止明火。配备消防器材
        • 爆炸
        • 中毒
        • 化工实务的三大方案
          • 1.开停工方案应包括的主要内容
            • 1）开停工过程中的主要步骤及关键操作步骤要求
            • 2）开停工过程的时间统筹图
            • 3）开停工前应做的具体准备工作内容
            • 4）安全措施和环保措施的具体要求
            • 5）涉及吹扫、试压、气密、真空试验等环节的具体要求
            • 6）装置开停工过程中的操作人员现场检查要求
            • 7）原料供给安排、公用工程配合方案
          • 2.试生产方案应包含的主要内容
            • 1）建设项目设备及管道试压、吹扫、气密、单机试车、仪表调试、联动试车等生产准备的完成情况
            • 2）投料试车方案
            • 3）试生产过程中可能出现安全问题、对策及应急预案
            • 4）建设项目周边环境与建设项目安全生产互相影响确认情况
            • 5）危险化学品重大危险源监控措施的落实情况
            • 6）人力资源配置情况
            • 7）试生产起止日期
          • 3.设备检维修方案应包含的主要内容
            • 1）设备设施检修的原因及检修依据
            • 2）检修时间及检维修的规格和时间
            • 3）检维修过程中可能存在的危险有害因素及应对措施
            • 4）设备检维修过程中可能出现的安全问题、对策及应急预案
            • 5）检维修具体计划及计划的落实情况
            • 6）检维修工作的参与人员及人力资源配置情况
        • 化工三大特殊作业
          • 受限空间作业
            • 1.安全作业证，履行审批手续
            • 2.安全隔离并清洗置换干净
            • 3.取样分析合格方可进入
            • 4.采取适当的通风措施
            • 5.足够的照明，设备内照明电压不超过36V，潮湿狭小空间不超过12V
            • 6.合适的个体防护用品和器具
            • 7.专人监护，保持联系
            • 8.检修作业发生条件变化可能危及安全及时撤出，如需继续作业重新办理审批手续
            • 9.工完料尽场地清
          • 动火作业
            • 1.办理动火作业证
            • 2.按动火级别办理相应许可证，并执行一个动火点一张动火证
            • 3.动火周围有可能泄露易燃可燃物料设备应采取隔离措施
            • 4.作业前应进行动火分析，可燃气体及有毒气体检测报警
            • 5.动火作业实施监护制度
            • 6.佩戴合格的个人防护用品
            • 7.作业结束后形成作业关闭制度，检查现场火种都熄灭后方可离开
          • 盲板抽堵
            • 1.穿防静电工作鞋服，使用防爆工具
            • 2.办理许可证并审批
            • 3.距离盲板抽堵作业30m内不得有动火作业
            • 4.作业时作业点压力降为常压，并设专人监护
            • 5.不应同时在一管道上两处及以上进行盲板抽堵作业，拆卸法兰应隔一个螺栓逐步松开
    • 第四模块超纲专题
      • 1双控体系建设要求
        • 第一道屏障：风险辨识
          • （1）风险辨识管理的内容
            • 1）对涉及“两重点一重大”生产、储存装置定期运用HAZOP方法开展安全风险辨识
            • 2）对设备设施、作业活动、作业环境进行安全风险辨识
            • 3）管理机构、人员构成、生产装置发生重大变化或发生安全事故时及时进行安全风险辨识
            • 4）对控制安全风险的工程、技术、管理措施及其失效可能引起的后果进行风险辨识
            • 5）对厂区内人员密集场所进行安全风险排查
            • 6）对存在安全风险外溢的可能性进行分析及预警
          • （2）安全风险分级管控情况
            • 1）企业可接受安全风险标准制定
            • 2）对辨识处的安全风险进行分级和制定管控措施的落实
            • 3）对辨识分析发现的不可接受的安全风险，制定管控方案，制定并落实消除、减小或控制安全风险的措施，明确风险防控责任岗位和人员，将风险控制在可接受范围
            • 4）对安全风险管控措施的有效性实施监控及失效后及时处置情况
            • 5）全员参与安全风险辨识与培训情况
        • 第二道屏障：隐患排查
          • （1）隐患排查的内容
            • 1）安全领导能力
            • 2）安全生产责任制
            • 3）岗位安全教育和操作技能培训
            • 4）安全生产信息管理
            • 5）安全风险管理
            • 6）设计管理
            • 7）试生产管理
            • 8）装置运行安全管理
            • 9）设备设施完好性
            • 10）作业许可管理
            • 11）承包商管理
            • 12）变更管理
            • 13）应急管理
            • 14）安全事故事件管理
          • 事故隐患排查治理体系
            • 1）制定隐患排查的相关标准，明确排查时限、范围、内容等
            • 2）对排查出的隐患进行治理，明确治理目标和人员
            • 3）对完成治理的隐患进行验收与评估
      • 2.化工园区管理
        • 1.化工建设项目选址与周边设施互相影响
          • 1）建设项目按照有关要求，选择适用的方法确定外部安全防护距离
          • 2）针对建设项目对周围危险源的影响，周边危险源对建设项目的影响，进行多米诺效应分析：应计算分析危险源火灾、爆炸范围、确定多米诺效应影响半径，给出可能受多米诺效应影响的危险源清单，提出消除降低管控安全风险的措施建议，并在工程设计阶段有效落实，如重大变更引起多米诺效应发生变化，应重新进行分析并提出消除。降低管控安全风险的措施
          • 3）在外部安全防护距离范围内禁止布置劳动密集型企业及人员密集场所，并尤其关注其他非危险化学品工业企业第二类第三类防护目标
        • 2.化工园区准入条件
          • 1）新建危化品生产建设项目应符合所在市陈烨发展定位和“禁限控”目录，符合本化工园区项目建设负面清单
          • 2）应明确本化工园区项目建设负面清单
          • 3）对《产业结构调整指导目录》淘汰类的化工项目，禁止投资，并按规定期限淘汰；对属于限制类的新建项目，禁止投资，对属于限制类的现有生产能力，允许企业在一定期限内采取措施改造升级
          • 4）独立供地新建项目应设定固定资产最低投资额度
          • 5）属于国内首次使用的化工工艺，应经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；建设项目需有符合相应资质要求的设计单位承担设计
          • 6）精细化工项目应按照规定进行反应安全风险评估，并确定反应工艺危险度等级，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产建设项目应进行有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估
          • 7）建设项目应满足法律法规、规章及标准规范关于自动化系统装备建设的要求，自动化水平应居于国内同行业先进水平，实现现场无人操作或最少程度减少现场作业人员数量。涉及硝化、氟化、氯化、重氮化、过氧化等危险工艺装置的上下游配套装置应实现原料处理、反应工序、精馏精制和产品储存（包装）等全流程自动化
        • 3.反应工艺危险度等级与主要建议措施要求
          • 反应工艺危险度等级
            • 1级
              • 反应危险性较低
                • 主要反应参数集中监控及自动调节
            • 2级
              • 潜在分解危险
                • 可能超压的反应系统设置爆破片和安全阀
            • 3级
              • 存在冲料和分解风险
                • 在2级基础上，设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施
            • 4级
              • 冲料和分解风险较高，潜在爆炸风险
                • 开展保护层分析，配置独立的安全仪表系统
            • 5级
              • 爆炸风险较高
                • 设置独立空间，并设置完善的超压泄爆设施，实现全面自控
        • 4.危险化学品单位应就救援物资配备要求
          • 1）第二类危险化学品企业应配备的应急救援物资
            • ABC 干粉灭火器、消防沙、灭火毯、隔离式呼吸用具、隔离式防护服、安全绳、安全带、生命体征探测器。有毒气体探测器、可燃气体探测器、医疗急救箱、通信联络设施、应急照明设施、洗消设备和破拆工具
      • 3.化工过程安全管理的主要内容和任务
        • 要素
          • 1.安全领导力
          • 2.安全生产责任制
          • 3.安全生产合规性管理
          • 4.安全生产信息管理
          • 5.安全教育、培训和能力建设
          • 6.风险管理
          • 7.装置安全规划与设计
            • ①风险辨识和风险评估
            • ②分析拟建项目存在工艺危害对周边环境影响
            • ③拟建项目发生泄漏火灾等事故对周边防护目标影响
            • ④根据评估结果按照相关规范标准进行厂址选择和总平面布置
          • 8.装置首次开车安全
          • 9.安全操作
          • 10.设备完好性管理
            • ①建立设备台账管理制度
            • ②建立装置泄漏检测管理制度
            • ③设备安全运行管理
              • 开展预防性维修
              • 加强动态设备管理
              • 建立电气安全管理制度
              • 建立仪表自动化控制系统安全管理制度
            • ④完善设备设施本质安全设计
          • 11.安全仪表管理
          • 12.重大危险源安全管理
          • 13.作业许可管理
          • 14承包商安全管理
          • 15.变更管理
          • 16.应急准备响应
          • 17.事故事件管理
          • 18.本质更安全
            • 按照最小化、替代、缓和、简化的策略不断提升装置的本质安全水平
          • 19.安全文化建设
          • 20.体系审核与持续改进
• .
• 组织或 者参与
  • 3.拟订规章制度
  • 4.教育培训并记录培训情况
  • 5.应急救援预算