汽车总装工艺（第2版）

这是一篇关于汽车总装工艺（第2版）的思维导图，全书共分九章，内容覆盖从基础知识到具体技能的全过程。梳理了书籍各章节的核心要点。

汽车总装工艺（第2版

• 二、内容结构与章节概述
  • 全书共分九章，内容覆盖从基础知识到具体技能的全过程：
  • 第一章：总装工艺基础知识
    • 根据文档第一章“总装工艺基础知识”的内容，以下是该章节各节的核心要点总结：
    • 第一节 总装工艺简述
      • 装配定义：将零件、部件和总成依照技术条件和质量要求组合成完整产品的过程。
      • 总装工艺流程：主要包括涂装车身上线、内饰及玻璃装配、发动机和底盘件装配、外饰及车门装配、各类液体加注、整车调试检测、最终检验等环节。流程中设有关键与质量控制点。
        • 子主题
      • 总装工艺：指完成整车装配所采用的手段、方法和条件。
        • 工艺设计原则：先进、合理、经济、可靠，综合考虑产品结构、技术条件、生产纲领、人机工程和安全性。
        • 需编制的工艺文件：装配工序卡、调试工艺卡、作业指导书、装配检验规程、车型配置表、工艺平面布置图、辅料消耗定额、工具/工位器具清单等。
      • 总装配质量控制：通过“人、机、料、法、环、测”全面控制。主要措施包括加强工艺管理、严肃工艺纪律、过程检验、产品质量评审、质量信息统计和质量考核。
      • 设备、工具与装配线：包括起重运输设备、加注设备、打号设备、电动/气动工具、计量器具（如扭力扳手）、工位器具、检测设备（如排放、灯光、四轮定位检测设备）等。
    • 第二节 工艺相关术语
      • 列举了工艺、制造、生产、装配、检验等环节的核心术语定义，为理解和执行工艺文件提供了基础概念。例如：
        • 工艺：使原材料成为产品的方法和过程。
        • 工序：一个或一组工人在一个工作地对一个或几个工件连续完成的部分工艺过程。
        • 装配：按技术要求将零件或部件配合连接，使之成为半成品或成品的过程。
    • 第三节 工艺要求
      • 装配工艺守则：规定了装配的基本要求和常用装配方法（如螺纹连接、销连接、铆接、粘接、管路和电插接件装配）的具体操作规范和质量标准。
      • 产品结构工艺性审查：在产品设计阶段，对产品和零部件的结构工艺性进行分析与评价，以确保其制造、维修的可行性和经济性。
      • 总装常用连接方法：详细说明了螺纹连接、销连接、键连接、过盈连接、铆接、粘接、插接、固定扣连接和扎带连接等的技术要求、操作方法和注意事项。
    • 第四节 总装工艺相关注意事项
      • 特殊零件装配：列举了门锁、转向器、制动及离合器踏板、组合油管、整车线束等关键部件装配时的具体注意事项和检查要点。
      • 设备与工具使用：提出了设备维护的“三好”（管好、用好、维修好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）要求，以及气动工具、扭力扳手的使用注意事项。
      • 工艺纪律与现场管理：强调严格按照工艺文件操作，执行“6S”现场管理要求。
      • 质量控制点与关键工序：明确了设置原则。关键工序通常涉及国家安全强制项目、影响车辆上牌的工序或顾客抱怨严重的工序。
      • 质量控制方法：实行“三检制”，即操作工自检、工序间互检和专业检验员专检。
      • 如需获取更详细的特定操作步骤或参数，可进一步查阅对应章节。
  • 第二章：总装工具、工装、设备及辅料
    • 根据文档内容中第二章“总装工具、工装、设备及辅料”的结构和内容，总结如下：
    • 第二章 总装工具、工装、设备及辅料 总结
      • 本章系统介绍了汽车总装工艺中涉及的工具、工装、设备及辅料，具体分为六节：
      • 第一节 工具介绍
        • 气动工具：包括气动枪式液压脉冲扳手、气动枪式螺钉旋具、气动弯角定扭扳手等，详细说明了其结构、工作原理、特点及使用方法。
        • 电动工具：如便携式蓄电池螺钉旋具和电动拧紧机，重点介绍其组成、工作原理和精度控制。
        • 手动工具：涵盖双头呆扳手、活扳手、定转矩扳手、扭力检测扳手、套筒扳手等，说明其正确使用方法和注意事项。
        • 其他工具：包括各类钳（鲤鱼钳、卡箍钳等）以及螺纹连接与紧固理论。
      • 第二节 工具的匹配及选型
        • 针对套筒类、刀头类等工具，说明其工艺技术参数和选型原则。
        • 探讨了新车型在不同生产阶段（如共线生产、新生产线）中工具的匹配与选型策略，强调需综合考虑生产能力、产品质量要求和投资成本。
      • 第三节 气动、电池工具技术要求
        • 列出了气动定扭工具和电池工具的具体技术要求，包括扭矩精度、人机工程学、使用寿命、维护保养等方面。
        • 对智能电动拧紧机系统提出了详细的技术规范，涉及拧紧枪、控制器、数据管理和扭矩标定等。
      • 第四节 工装（检具）
        • 定义工装（包括模具、夹具、检具等）及其分类。
        • 详细描述检具的设计、审核、验收流程，以及结构设计要点（如底板、定位装置、夹紧装置等）。
        • 强调检具精度要求和验收要点，包括三坐标检测和重复性再现性（R&R）评估。
      • 第五节 工装的技术要求
        • 提出机械通用技术要求，如结构设计、表面处理、安全防护等。
        • 列举具体工装（如背门支撑杆、分装台、定位工装等）的设计要求和规格。
        • 说明非标工装的特殊需求，如铭牌定位工装、车门防护工装等。
      • 第六节 总装常用辅料
        • 将辅料分为车用功能性辅料（如玻璃胶、制动液）和装配辅助性辅料（如手套、清洁剂）。
        • 以表格形式列出常用辅料的名称、规格及使用部位，并强调其储存和管理要求。
    • 总体概括
      • 本章全面覆盖了总装工艺所需的工具、工装、设备及辅料，从技术原理、选型匹配、具体要求到实际应用均有详细阐述，为汽车总装工艺的规划、实施和质量控制提供了实用参考。内容注重理论与实践结合，强调人机工程、精度控制和成本优化，适用于工程技术人员、学生和培训人员。
  • 第三章：总装同步工程
    • 根据文档内容，第三章《总装同步工程》主要介绍了同步工程的定义、特点、作用、工作阶段，以及总装同步工程的具体工作内容、零件分析方向和评估要求等。以下是该章节内容的总结：
    • 第三章 总装同步工程
      • 章节定位：本章是《汽车总装工艺》教材的第三部分，阐述了同步工程（Simultaneous Engineering, SE）的理论及其在汽车总装领域的应用。
      • 核心章节结构及内容摘要：
      • 第一节 同步工程介绍
        • 定义：同步工程指对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成到产品用后处置整个生命周期内所有因素（质量、成本、进度、用户要求）的系统方法。
        • 核心特点：同步性、约束性、协调性、一致性。
        • 主要作用：
          • 降低工艺难度，减少开发成本。
          • 修正设计缺陷，提高产品质量。
          • 审核产品工装，促进生产实现。
          • 缩短产品开发周期。
        • 工作阶段（贯穿整车项目开发）：
          • 概念阶段：分析总装工艺可实现性，提供可行性报告。
          • 模型阶段：分析外观造型、主断面等，预测对生产工艺的影响。
          • 工程化设计阶段（关键时期）：
            • 分析产品的生产工艺性、作业性。
            • 分析生产线规划方案。
            • 审核工装开发、设备选购方案。
          • 样车试制阶段：准备试制工艺文件、验证设计变更、改进工艺。
      • 第二节 总装同步工程的工作内容
        • 分阶段阐述了同步工程在各个设计阶段的具体工作内容，包括：
          • 策划阶段：竞品车工艺性分析、间隙面差定义表审核。
          • 模型阶段：对主要断面、部件装配性/力矩、噪声、装配基准、外观间隙及公差、工艺通用化等进行分析。
          • 工程化产品设计阶段：
            • 进行总装工艺规划。
            • 分析生产线及生产设备（滑橇、吊具、装配设备、涂胶设备、工具/夹具、辅料、检测线等）的可行性。
            • 分析零部件（燃料系统、密封条、玻璃等）装配可行性。
            • 进行公差分析（如仪表板与相关件）。
            • 对主要部件（线束、锁机构、仪表总成、发动机、座椅等）进行详细的装配可行性、结构、装配性、力矩、外观间隙及公差分析。
          • 样车试制阶段：编制试制工艺、进行样车评价（AUDIT评审、间隙公差评价、NVH试验、密封性试验）。
        • 分析注意事项：列举了从燃油管路、线束布置到各系统间隙等数十项具体的设计与装配协同检查要点（如管路间隙、零件干涉、操作空间、维修便利性等）。
      • 第三节 零件重点分析方向
        • 以表格形式详细列出了总装同步工程中需要重点分析的七大类零件，并明确了每类零件的分析对象、重点分析内容和具体部位：
          • 车身（如吊具孔、侧裙边、车门铰链、加油口盖）。
          • 动力（如动力总成、发动机线束、燃油箱、排气管）。
          • 底盘（如踏板总成、制动管路、转向器、前后悬架模块）。
          • 内外饰（如保险杠、仪表板、顶棚、密封条）。
          • 附件（如前后风窗玻璃、座椅、隔音垫、车门锁）。
          • 电器（如各种线束、空调主机、灯具、刮水器电机）。
          • 安全（如安全带、气囊、安全气帘）。
        • 分析维度：涵盖装配基准、匹配性、干涉、装配空间、工具操作空间、装配方向/角度、劳动强度、安全性、维修方便性、通用化、模块化等多个方面。
      • 第四节 零件装配条件评估
        • 提供了一个结构化的评估表格，用于系统性评估零件装配的难易度和可行性。
        • 评估项目：包括安装工序、环境件与零件预处理、防差错设计、零件安装（视野、导入间隙、姿态）、零件固定（工具数量、操作便利性）、人机工程（操作姿态、操作力、安全风险）、工艺流程（节拍、工时）等。
        • 评估状态：使用“绿、黄、红”三色标识来直观表示评估结果（目标值、可接受、存在风险/不可接受）。
      • 第五节 零件分析检查要求
        • 详细列出了在3D数据审查和实物验证时应遵循的具体工艺要求和检查要点，并配有图示说明：
          • 人机性要求：定义了手臂和手的操作空间标准。
          • 装配细节要求：
            • 软管与硬管连接需有定位标记和凸台。
            • 标准件应种类简化，优先使用带垫螺栓和法兰面螺母。
            • 线束过钣金孔需有防护或胶塞。
          • 整车装配位置定义：明确了15个标准操作人员位置区域。
          • 关键总成模块分析要点：
            • 仪表台模块：机械手抓取结构、运送间隙与角度、螺栓操作空间、固定方式、线束布置等。
            • 车门模块：安装间隙、防水膜工艺、铰链结构。
            • 前后风窗玻璃：安装间隙、涂胶要求、定位方式。
            • 前后保险杠/尾灯：线束插接便利性、工具操作空间。
            • 前后座椅：机械手运送间隙、电动座椅辅助电源、线束插接空间。
            • 顶棚模块：定位方式、线束走向、安装通过性。
          • 其他检查项：包括OBD诊断接口空间、副仪表台定位、油液加注口空间、3D数据检查流程、以及存在风险项的试装验证原则。
      • 总结：第三章系统性地构建了总装同步工程的方法论和工作体系，强调工艺、制造等部门早期介入产品设计，通过跨部门协同和结构化的分析评估，在设计源头解决潜在的装配问题，从而实现提升产品质量、降低制造成本、缩短开发周期的核心目标。
  • 第四章：总装工艺规划
    • 第四章“总装工艺规划”主要阐述了汽车总装配工艺规划的关键内容，包括工艺方案编制、平面布置标准、工艺通用化及车间工艺规划设计。以下是各节的核心要点：
    • 第一节：总装工艺方案
      • 编制依据：产品系列与整车技术条件等。
      • 工作制度：如双班制，每班8小时，年工作日300天。
      • 编制原则：
        • 遵循先进、合理、经济、可靠，实现良好综合效益。
        • 适用于多品种混线生产（如某系列占37.5%产能），采用精益生产方式与模块化装配技术（如动力总成、仪表板等模块）。
        • 严格要求进入车间的零部件合格且可完全互换。
      • 主要工艺布局：
        • 车身储存线：采用地面摩擦式输送线，储存能力180台（4小时以上生产）。
        • 内饰线：大滑板式输送，工位长6128mm，可调生产节拍。
        • 底盘线：摩擦线与CPC链结合，含高、低、半高工位。
        • 最终装配线：地面板式链，工位长5985mm。
        • 辅助设施：返修调整线、检测线（四轮定位、灯光、制动等）、交验线、补漆室及模块化分装线（车门、仪表盘等）。
      • 质量保证体系：两级质量管理（公司与车间），关键工位配备定扭设备，配置整车检测线与淋雨室，建立实时质量监控。
      • 计算机管理系统：采用ANDON系统，实现生产状态监控与质量信息管理。
    • 第二节：总装平面布置设计统一标准
      • 目的：规范总装平面布置图绘制，统一格式。
      • 内容：
        • 绘图规范：使用CAD，以1:1000比例绘制，标注方向（上北下南）。
        • 厂房结构：柱网典型为12m×24m，生产线宽8m，物流通道宽4m。
        • 工艺高度：
          • 内饰一线：车身侧裙下边缘离地400-450mm。
          • 底盘线：车底侧裙离地1750-1800mm，合装处吊具下沿离地1700mm。
          • 内饰二线：侧裙离地250-350mm。
        • 照明要求：装配区照度≥350lx，检查工位≥500lx。
      • 相关计算：
        • 节拍计算：基于产能（A）、年工作日（D）、设备开动率，公式为
      • $CT = \frac{T \times D \times 3600}{A}$
        • 工位数计算：根据总工时（B）、节拍（CT）和工位密度（C），公式为
      • $N = \frac{B \times 3600}{CT \times C}$
        • 工位节距：根据车型最大尺寸设计，如推板线取车身长的1.3-1.8倍。
    • 第三节：总装工艺通用化
      • 目标：通过共线生产、平台化、生产线柔性化及模块化装配优化工艺与成本。
      • 共线生产：
        • 关键：生产线通过性与设备通用性。
        • 措施：改造底盘设备与吊具，优化零部件装配顺序与物流方案。
      • 平台化生产：
        • 关键：零部件通用性高，减少种类与生产差异。
        • 优势：利用现有资源，降低开发与生产成本。
      • 生产线柔性化设计：
        • 推荐T形流水线布局，提高延伸性与物流便利性。
        • 规划考虑分步实施，预留扩展空间（如车身储存区与返修区）。
      • 模块化装配：
        • 主要模块：动力总成、前后悬架、仪表台、车门等。
        • 优点：转移装配劳动至线外，简化主线工艺，提高质量，降低物流成本。
    • 第四节：总装车间工艺规划设计（以某车间示例）
      • 基本要求：
        • 依据产品参数（如最大尺寸4700×1700×1600mm）设计柔性化输送设备。
        • 生产节拍3.4分钟/辆，工位间距6.2m。
      • 设备分类与工艺过程：
        • 车身储存线：4in积放式悬挂输送机，自动分类储存与转运，配合升降机转接。
        • 底盘装配线：6in积放式悬挂输送机，工艺段速度可调（1-2.5m/min），集成AGV合装。
        • 车门储存分装线：4in积放式悬挂输送机，支持车门分装与转运。
        • 最终装配线：板式输送机，速度1-2.5m/min，完成最终装配与油液加注。
        • 分装线：包括动力总成、前梁、后桥、仪表板等分装线，采用积放辊道或地面小车形式。
      • 关键设计要点：
        • 各输送线需确保运行平稳、节拍符合，电气控制可靠。
        • 注重安全防护（如安全网）、环保（尾气排放处理）与职业健康（防噪声、防暑降温）。
    • 总结
      • 第四章系统性地介绍了总装工艺规划的框架，涵盖从宏观方案编制到具体车间设计的全过程，强调通过标准化、通用化、模块化和柔性化策略，实现高效、高质量且经济可持续的生产体系。这为汽车总装工艺技术人员提供了实用的规划指导与参考。
  • 第五章：总装物流规划
    • 根据《汽车总装工艺》第5章“总装物流规划”的内容，总装物流规划的核心原则是确保物流活动与生产节拍同步，减少物料停滞和等待时间，优化搬运效率，并实现物流容器的标准化与通用化。以下是该章节两节内容的简要概括：
    • 一、第一节 物流规划设计
      • 总原则：
        • 满足生产工艺流程要求，物流距离短、流向合理。
        • 减少物流环节和搬运次数，实现直达化。
        • 确定合理的库存量和物料周转量。
        • 物流活动与生产节拍同步，减少在制品停滞。
        • 实现物料装卸搬运的机械化，提高效率。
        • 物流容器单元化、标准化、通用化。
      • 规划设计边际条件：
        • 包括产品大纲、年工作日（如276天）、工作制（如三班制）和物流运作模式（如图5-1所示）。
          • 子主题
      • 仓库面积规划：
        • 分为零件卸货区（侧面或后卸货）、KD件开箱区、高架仓库区、地面库和小零件仓库，各有面积计算方法和设计标准。
      • 物流包装与工位器具规划：
        • 设计原则：满足储运功能，结构简单，便于维修。
        • 容器标准化、通用化，采用六大类物流容器（如通用金属容器、专用耐久容器、托盘等）。
        • 容器周转量计算需考虑年产量、周转期等因素。
      • 搬运设备规划及人员计算：
        • 常用设备：叉车（内燃或蓄电池）和牵引车。
        • 通过物流循环时间分析（行驶时间和操作时间）计算设备与人员需求。
      • 物流路线与道路规划：
        • 以路线最短为原则，避免逆向物流和交叉拥堵。
        • 厂区通道宽度一般9m，车间主通道4m，并设限速要求。
      • 废弃物物流规划：
        • 分类收集和处理废弃物（如漆渣、废包装、废油等），减少环境污染。
    • 二、第二节 生产运作方式规划
      • 重点介绍了同步配送模式：
      • 同步配送运行流程：包括同步信息产生与维护、零件分装配货、运输、验收和使用。
      • 资源需求：配备专职信息管理员、操作工、牵引车及专用容器。
      • 信息传递与验收：通过顺序表控制零件配送顺序，确保与生产线节拍同步。
      • 优点：实现第三方物流，降低主机厂成本，提高生产灵活性和效率。
    • 总结：
      • 总装物流规划的核心是通过系统化设计，实现物料高效、精准配送，支持精益生产。规划需综合考虑厂房布局、设备选型、包装标准化及信息同步，以降低库存、缩短周期并提升整体生产效率。
  • 第六章：总装车间工艺设计
    • 根据第六章内容，以下是第六章的简要总结：
    • 第六章 总装车间工艺设计
    • 第一节 总装车间厂房结构
      • 厂房结构: 多脊多坡（或单脊双坡），坡度3%~5%，屋架下弦最低点标高通常8.7m。
      • 柱网: 一般12m×24m，允许局部调整，但需为6m的整数倍。
      • 承载: 屋架梁吊点每4m一个，需能承受3500kg垂直力和300kg水平力。
      • 道路: 厂房内物流通道宽4m，上方安全网下沿不低于3.6m，其他区域不低于3.2m。至少两条贯通式消防通道，净宽不小于4.2m。
      • 地面: 耐磨或环氧树脂地面，荷载≥3000kg/m²。
      • 采光: 屋面采光带覆盖3%~5%，均匀分布，墙体四周设双排窗。
      • 换气: 一般区域每小时换气2次，检测及返修区每小时4次。特定区域需设地面抽烟系统或屋顶排风。
      • 其他: 若设两层辅房，一层高4m，二层净高2.6m，荷载≥600kg/m²。
    • 第二节 总装生产线的组成及基本生产工艺流程
      • 组成:
        • 一次内饰: 装空调主机、仪表板、地毯、顶棚、线束、安全带、玻璃等。可能拆/装车门。
        • 底盘: 装动力总成、后轴、排气管、制动油管、油箱、车轮等。
        • 二次内饰: 装保险杠、灯、门护板、外后视镜等。
        • 调整线: 加注各种液体（制动液、空调液等）、调整四门两盖、预热发动机、复查底盘。
        • 整车性能检测: 四轮定位、灯光、侧滑、转毂、制动、排放、路试、淋雨密封等。
        • 终检线: 最终商品化检验（PDI检查）。
        • 分装线: 模块化总成装配（如动力总成、仪表板、后桥、车门等）。
      • 基本工艺流程:
        • 内饰 → 底盘 → 后内饰 → 下线 → 底盘检查地沟 → 振动搓板 → 检测线 → 淋雨 → 路试 → 面漆检查及交检。
        • 或：路试在淋雨前。
    • 第三节 总装生产线常用机械化介绍
      • 滑撬输送: 速度约24m/min，噪声小，故障率低，可实现积放和升降，成本高。
      • 摩擦线输送（地面/空中）: 速度约20m/min，噪声小，故障率低，可积放，成本较低。
      • 宽推板输送: 工艺速度可调，平稳、噪声小，人员站板上操作，劳动强度低，成本高。
      • 推杆链输送: 快链速度15m/min，工艺链速度可调，噪声较大，可实现积放和升降（坡度一般≤20°），存在油污，成本低。
      • 自行小车: 速度可调，噪声小，故障率低，维护方便，成本低。
    • 第四节 工艺平面布置的基本原则
      • 三大原则:
        • 生产区域集中化。
        • 生产线表面积最大化。
        • 生产线物流输送最短化。 同时保证人流、物流、车流顺畅无交叉。
      • 具体考虑因素:
        • 机械化: 采用“地板-悬链-地板”形式，连接短捷，返回链行程短。
        • 物流: 合理储存面积，短捷路线，清晰流向，便捷通道，避免与人流/车流干涉，考虑线旁供货或即时供货，大件考虑机械化输送。
        • 车流: 装配区与成品车区分区清晰，避免与物流/人流干涉，车间内外通道便捷。
        • 生产管理: 区域集中，生产线连接短，工艺段分界清晰，长度适中。
        • 生产柔性: 考虑线体扩展、车型/产能增加的可能性。
        • 模块化装配: 尽可能实现车门、仪表板、动力总成、后桥、前端等模块化。
      • 常用参数:
        • 生产线宽8m，道路宽4m（密集处加宽）。
        • 工艺高度：内饰一线车身侧裙下边缘离地400-450mm；底盘线合装处吊具下沿离地1700mm，车底侧裙离地1750-1800mm；轮胎/保险杠装配高度约1100mm；内饰二线侧裙离地250-350mm。
      • 计算:
        • 节拍:
      • $CT = \frac{TD \times 60 \times 60}{A}$ （秒），T为日有效工作时间（h），D为年工作日，A为产能（辆）。
        • 工位数:
      • $N = \frac{B \times 60 \times 60}{CT \times C}$ ，B为总工时（h），C为工位密度（一般2.5）。
        • 人员: 生产工人
      • $N_s = \frac{B_z}{CT \times R}$ ，B_z为总工时（min），R为负荷率（一般90%）；技术管理人员约0.1N_s；辅助人员约0.15N_s。
        • 工位节距: 根据最大车型长度确定装配空间（0.8-1.2m），并圆整为设备节距的整数倍（如推杆链需按链节距倍数）。
    • 第五节 典型工艺平面布置方式及特点
      • 块状布置: 各工艺段水平排列，表面积较小，物流可能压力大。
      • U形布置: 表面积大，很多区域直接面对物流区，有利于物流输送。
      • L形布置: 表面积较大，有利于物流输送。
      • 扇状布置: 表面积最大化，大部分区域直接面对物流区，非常有利于物流输送。
  • 第七章：总装工艺模块化装配
    • 根据《汽车总装工艺》第七章“总装工艺模块化装配”的内容，总装工艺模块化装配的主要模块包括：
    • 仪表台模块：主要包括仪表板本体、组合仪表、DVD或CD、中控面板、组合开关、储物盒、阳光传感器等可见部分，以及仪表板横梁、仪表板线束、熔丝盒、空调主机、空调风道、转向管柱、副驾驶安全气囊、车身前控制模块、中央集控器、发动机防盗传感器、安全警报器、温度传感器等不可见部分。
    • 前端模块：主要包括前端框架（关键部件）、散热器、冷凝器、前照灯、前端线束、扬声器、前保险杠防撞梁、前机盖锁、空调高低压管、进出水管等。
    • 动力总成及前悬架模块：由动力总成模块（发动机、变速器、发动机线束、转向助力泵、压缩机、压缩机传动带、起动机、发动机支架、等速驱动轴等）和前悬架模块（前副车架总成、前稳定杆总成、左下摆臂总成、右下摆臂总成、动力转向器带横拉杆总成、转向高压油管总成、发动机隔振垫总成、左万向节带制动器总成、右万向节带制动器总成等）组成，两模块合装后形成动力总成及前悬架模块。
    • 后桥总成及后悬架模块：主要包括后桥总成、后制动器总成、后驻车制动拉索总成、后制动油管、后轮速传感器总成、后减振器总成等。
    • 车门模块：包括门锁、车门把手系统、玻璃升降系统、密封系统、门内装饰板、防擦条、后视镜、车门线束、闭锁器、限位器、扬声器、内开启手柄、控制模块等。
    • 这些模块在总装车间通过模块化装配工艺进行分装和总装，以提高生产效率、装配质量和生产柔性。
  • 第八章：总装工艺文件
    • 根据《汽车总装工艺（第2版）》文档内容，第八章“总装工艺文件”详细介绍了与总装工艺相关的各类文件的定义、格式、编制、管理及验证等要求。以下是第八章各节内容的简要总结：
    • 第一节 工艺文件的种类
      • 列举了工艺文件的分类，包括程序文件、管理文件、工艺（过程）文件及记录等，具体如工艺方案、工艺守则、作业指导书、检查基准书等。
    • 第二节 各种工艺文件的常规格式
      • 提供了多种工艺文件的示例格式，如总装作业指导书（表8-1）、工艺文件更改通知单（表8-2）、关键工序明细表（表8-3）等，并说明了填写要求。
    • 第三节 工艺文件编号方法
      • 规定了工艺文件的编号规则，由车型代号、工艺文件特征号（类型代号+方法代号）和设计顺序号组成，确保文件的唯一性和可追溯性。
    • 第四节 工艺文件编制及审批管理
      • 说明了编制工艺文件的依据（如图样、生产纲领等）、基本要求（正确、完整、统一）和程序（编制→校对→审核→标准化→会签→批准），强调文件的严肃性。
    • 第五节 工艺设计变更管理规定
      • 制定了工艺文件变更的原则、程序和方法，要求填写《工艺设计变更通知单》，并规范变更标记、在制品处理等流程，确保变更受控。
    • 第六节 工艺纪律管理
      • 定义了工艺纪律及其管理，明确了各级领导、职能部门和生产现场的职责，规定了检查频次（年度/月度）和考核办法，确保工艺执行。
    • 第七节 力矩管理办法
      • 针对有力矩要求的装配作业，规定了力矩转化、检测、监督管理及异常处理流程，强调通过《拧紧力矩QC工程表》等进行控制，保证整车安全。
    • 第八节 工艺验证
      • 定义了工艺验证的目的（通过试生产检验工艺合理性），说明了验证范围、依据、内容和方法，要求验证后出具报告，确保批量生产质量。
    • 第九节 装配工艺守则
      • 制定了装配作业的基本规范，包括上岗准备、操作要求（如螺纹连接、涂胶、定置管理）、自检互检、下岗清理等，并定义了渗漏判断标准。
    • 第八章系统性地阐述了总装工艺文件的体系，强调了文件的标准化、规范化和可操作性，为工艺人员提供了实用的技术指导。
  • 第九章：总装装配基本技能
    • 根据文档内容，第九章《总装装配基本技能》主要涵盖了以下几个方面的操作技能要点：
    • 一、拧紧与扳手操作
      • 拧紧步骤：
        • 预先用手旋转螺栓或螺母2-3圈（预拧），确保螺纹配合良好。
        • 使用工艺文件指定的拧紧枪和套筒，确保螺栓与套筒垂直并插到底部。
        • 操作时抓紧扳手把手，而非电线或套筒。
      • 拧紧检查：
        • 电动拧紧枪指示灯显示绿灯表示拧紧合格（扭力达标），红灯表示不合格。
        • 拧紧后需目视检查螺母或螺栓是否平整压紧零件。
      • 注意事项：
        • 扳手不得作为锤子或撬棒使用。
        • 拧紧过程中不得移动扳手。
    • 二、粘贴操作
      • 清洁表面：
        • 粘贴前需用纸张沿单一方向擦拭表面，去除油污、灰尘等。
        • 擦拭工作需在粘贴前15分钟内完成，避免二次污染。
        • 每20辆车更换一次擦拭头。
      • 粘贴步骤：
        • 仅在粘贴前去除零件保护膜，并一次性粘贴到位。
        • 粘贴后施加均匀压力确保贴合牢固。
      • 特殊情况：
        • 停产（如假期）后需重新清洁表面。
        • 玻璃粘贴需使用底涂或活化处理。
    • 三、门洞密封条安装
      • 安装要求：
        • 密封条需完全嵌入凹槽，避免折叠或压坏凹槽。
        • 安装时不得拖拽密封条。
      • 辅助工具：
        • 使用专用工具压装密封条，确保平整无波纹，以保证密封性和外观。
    • 四、管路安装
      • 保护措施：
        • 拆除保护套（管塞等）需在装配前进行。
        • 管路不得折叠或拖地，避免损坏。
      • 连接要求：
        • 软管连接需完全插入并听到“咔嚓”声，确保密封。
        • 硬管连接需至少拧入3圈螺纹。
        • 按工艺文件规定的扭力拧紧，防止漏液。
      • 干涉检查：
        • 管路与周围零件需保持足够间隙，避免磨损。
    • 五、零件叠装
      • 零件需按正确方向和顺序叠放，确保第一个零件位置准确，避免后续装配问题。
    • 关键安全与质量控制
      • 操作前需进行设备点检，确认气源压力（≤0.4MPa）和工具状态。
      • 遵守工艺纪律和“5S”要求，保持工作区域整洁。
      • 自检和互检：装配前检查上道工序，装配后检查本道工序。
    • 注意事项
      • 粘贴剂需在有效期内使用。
      • 管路连接需检查颜色标记和定位。
      • 拧紧操作需保持身体姿势稳定，避免用力不当。
      • 本章内容旨在规范总装装配中的基本操作技能，确保装配质量、安全性和效率。操作人员需经过培训并持证上岗，严格按照工艺文件执行。