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1K412000城市桥梁工程
2021年市政桥梁工程笔记，按照教材大纲并标注出知识点，可以明显提高学习效率。
编辑于2021-08-09 20:28:10- 一建市政
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1K412000城市桥梁工程
1K412010城市桥梁结构形式及通用施工技术
1K412011 城市桥梁结构组成与类型
一、桥梁基本组成与常用术语
（一）桥梁的定义
（二）桥梁的基本组成
桥梁由上部结构、下部结构、支座系统和附属设施四个基本部分组成。
上部结构：桥跨结构：线路跨越障碍（如江河、山谷或其他线路等）的结构物。
下部结构：包括桥墩、桥台和墩台基础，是支承桥跨结构的结构物。
支座系统：在桥跨结构与桥墩或桥台的支承处所设置的传力装置。它不仅要传递很大的荷载，并且要保证桥跨结构能产生一定的变位。
附属设施：包括桥面系（桥面铺装、防水排水系统、栏杆或防撞栏杆以及灯光照明等）、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡等。
（三）相关常用术语
（1）净跨径
相邻两个桥墩（或桥台）之间的净距。对于拱式桥是每孔拱跨两个拱脚截面最低点之间的水平距离。
（2）计算跨径
对于具有支座的桥梁，是指桥跨结构相邻两个支座中心之间的距离；对于拱式桥，是指两相邻拱脚截面形心点之间的水平距离，即拱轴线两端点之间的水平距离。
（3）总跨径
多孔桥梁中各孔净跨径的总和，也称桥梁孔径，反映桥下宣泄洪水的能力。
（4）桥梁高度
指桥面与低水位之间的高差，或指桥面与桥下线路路面之间的距离，简称桥高
（5）桥梁全长
简称桥长，是桥梁两端两个桥台的侧墙或八字墙后端点之间的距离。
（6）桥下净空高度
设计洪水位、计算通航水位或桥下线路路面至桥跨结构最下缘之间的距离。
（7）拱轴线
拱圈各截面形心点的连线。
（8）建筑高度
桥上行车路面（或轨顶）标高至桥跨结构最下缘之间的距离。
（9）净矢高
从拱顶截面下缘至相邻两拱脚截面下缘最低点之连线的垂直距离。
（10）计算矢高
从拱顶截面形心至相邻两拱脚截面形心之连线的垂直距离。
（11）矢跨比
计算矢高与计算跨径之比，也称拱矢度，它是反映拱桥受力特性的一个重要指标。
（12）涵洞
通常在建造涵洞处路堤不中断。凡是多孔跨径全长不到 8m 和单孔跨径不到 5m的泄水结构物，均称为涵洞。（管涵及箱涵不论管径或跨径大小、孔数多少，均称为涵洞。）
二、桥梁的主要类型
（一）按受力特点分
1．梁式桥
梁式桥是一种在竖向荷载作用下无水平反力的结构。与同样跨径的其他结构体系相比，梁内产生的弯矩最大，通常需用抗弯能力强的材料（钢、木、钢筋混凝土、预应力钢筋混凝土等）来建造。
2．拱式桥
拱式桥的主要承重结构是拱圈或拱肋。在竖向荷载作用下，桥墩或桥台将承受水平推力，拱桥的承重结构以受压为主，通常用抗压能力强的圬工材料（砖、石、混凝土）和钢筋混凝土等来建造。
3．刚架桥
刚架桥的主要承重结构是梁或板和立柱或竖墙整体结合在一起的刚架结构。其受力状 态介于梁桥和拱桥之间。
4．悬索桥
悬索桥以悬索为主要承重结构。由于这种桥的结构自重轻，刚度差，在车辆动荷载和风荷载作用下有较大的变形和振动。
5．组合体系桥
组合体系桥最常见的为连续刚构，梁、拱组合等。
（二）其他分类方式
（1）按桥梁多孔跨径总长或单孔跨径的长度来分
（5）按上部结构的行车道位置分
上承式桥、下承式桥、中承式桥。
1K412012 模板、支架和拱架的设计、制作、安装与拆除
一、模板、支架和拱架的设计与验算
（1）模板、支架和拱架应结构简单、制造与装拆方便，应具有足够的承载能力（强度）、刚度和稳定性
施工设计应包括下列内容
1）工程概况和工程结构简图；
2）结构设计的依据和设计计算书；
3）总装图和细部构造图；
4）制作、安装的质量及精度要求；
5）安装、拆除时的安全技术措施及注意事项；
6）材料的性能要求及材料数量表；
7）设计说明书和使用说明书。
（3）设计模板、支架和拱架时应按表1K412012 进行荷载组合
①模板、拱架和支架自重；
②新浇筑混凝土、钢筋混凝土或圬工、砌体的自重力；
③施工人员及施工材料机具等行走运输或堆放的荷载；
④振捣混凝土时的荷载；
⑤新浇筑混凝土对侧面模板的压力；
⑥倾倒混凝土时产生的水平向冲击荷载；
⑦设于水中的支架所承受的水流压力、波浪力、流冰压力、船只及其他漂浮物的撞击力；
⑧其他可能产生的荷载，如风雪荷载、冬期施工保温设施荷载等。
（4 ）验算模板、支架和拱架的 抗倾覆 稳定时，各施工阶段的 稳定系数均不得小于 1.3 。
（5）验算模板、支架和拱架的刚度时，其变形值不得超过下列规定
1）结构表面外露 的 模板 挠度 为模板 构件跨度的 1/400
2）结构表面隐蔽 的 模板 挠度 为模板 构件跨度的 1/250
3）拱架和支架受载后挠曲的 杆件 ，其弹性 挠度 为 相应 结构跨度的 1/400
4）钢模板的面板变形值为 1.5mm
5）钢模板的钢楞、柱箍变形值为 L/500 及 B/500 （L 计算跨度， B 柱宽度）。
（6 ）模板、支架和拱架的设计中应设 施工预拱度
施工预拱度应考虑下列因素：
1）设计文件规定的 结构预拱度
2）支架和拱架承受全部施工荷载引起的 弹性变形
3）受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的 非弹性变形
4）支架、拱架 基础 受载后的 沉降 。
（9 ）支架的地基与基础设计应符合规定，并应对 地基承载力 进行 计算 。
二、模板、支架和拱架的制作与安装
（1 ）支架和拱架搭设之前预压地基合格 并形成记录 。
每个单元内的地基预压荷载应为此单元内上部结构自重与钢管支架、模板重量之和的1.2倍，预压荷载在每个单元内宜采用均布形式。
（2 ）支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端 必须放置 垫板或混凝土垫块 。支架地基 严禁被水浸泡 。
（3 ）支架通行孔的两边应加护桩、 限高架及安全警示标志 ，夜间应设警示灯 。
（4 ）安设支架、拱架过程中，应随安装随架设临时支撑。采用多层支架时，立柱应铅直 ，上下层立柱应在同一中心线上。
（5 ）施工 脚手架、便桥 须设立独立的支撑体系， 不得与 支架或拱架 共用同一支撑结构。
对比P432～P433（二）脚手架搭设 （1） 脚手架不得与模板支架相连接 。
（6 ）钢管满堂支架搭设完毕后 预压支架合格 并形成记录。
每个单元内的支架预压荷载应为此单元内上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.1 倍，预压荷载在每个单元内宜采用均布形式。
（7 ）支架、拱架安装完毕 经检验合格后方可 安装模板 ；安装墩、台模板时，其底部应与基础预埋件连接牢固，上部应采用拉杆固定；模板在安装过程中， 必须设置防倾覆设施 。
（9）当采用充气胶囊作空心构件芯模时，其安装应符合下列规定：
4）胶囊放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为度。
（10）浇筑混凝土和砌筑前，应对模板、支架和拱架进行检查和验收，合格后方可施工。
（11）模板工程及支撑体系施工属于危险性较大的分部分项工程，施工前应编制专项方案；超过一定规模的（详见1K420053，P318～321）还应对专项施工方案进行专家论证。
三、模板、支架和拱架的拆除
（1）模板、支架和拱架拆除应符合下列规定
1）非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，混凝土强度宜为2.5MPa及以上。
2）芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生塌陷和裂缝时，方可拔出。
3）钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。（参见P191 表1K414021，同CJJ2—2008 表5.3.1）
（2）浆砌石、混凝土砌块拱桥拱架的卸落应遵守下列规定：
1）浆砌石、混凝土砌块拱桥应在砂浆强度达到设计要求强度后卸落拱架，设计未规定时，砂浆强度应达到设计标准值的80％以上。
2）跨径小于10m 的拱桥宜在拱上结构全部完成后卸落拱架；中等跨径实腹式拱桥宜在护拱完成后卸落拱架；大跨径空腹式拱桥宜在腹拱横墙完成（未砌腹拱圈）后卸落拱架。
3）在裸拱状态卸落拱架时，应对主拱进行强度及稳定性验算并采取必要的稳定措施。
（3）模板、支架和拱架拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。
支架和拱架应按几个循环卸落，卸落量宜由小渐大。每一循环中，在横向应同时卸落、在纵向应对称均衡卸落。
简支梁、连续梁结构的模板应从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构的模板宜从悬臂端开始顺序卸落。
（4）预应力混凝土结构的侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构建立预应力后拆除。
1K412013钢筋施工技术
一、一般规定
（2）钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。
（4）钢筋代换，应由原设计单位作变更设计。
（5）预制构件的吊环必须采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋替代，且其使用时的计算拉应力应不大于50MPa。
（6）在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求并形成记录。
二、钢筋加工
（1）钢筋弯制前应先调直。钢筋宜优先选用机械方法调直（φ8以下）。当采用冷拉法进行调直时，HPB300钢筋冷拉率不得大于2%；HRB335、HRB400 钢筋冷拉率不得大于1%。
（2）应根据设计要求和钢筋长度配料。下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。
（4）箍筋弯钩的弯曲直径应大于被箍主钢筋的直径，且HPB300 不得小于箍筋直径的2.5 倍，HRB335 不得小于箍筋直径的4 倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5 倍，有抗震要求的结构不得小于箍筋直径的10 倍。
（5）钢筋宜在常温状态下弯制，不宜加热。钢筋宜从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。
三、钢筋连接
1．热轧钢筋接头
（1）钢筋接头宜采用焊接接头或机械连接接头。
（2）焊接接头应优先选择闪光对焊。
（3）机械连接接头的适用范围、工艺要求、套筒材料及质量要求等应符合现行行业标准的有关规定。
（4）当普通混凝土中钢筋直径等于或小于22mm，在无焊接条件时，可采用绑扎连接，但受拉构件中的主钢筋不得采用绑扎连接。
（5）钢筋骨架和钢筋网片的交叉点焊接宜采用电阻点焊。
（6）钢筋与钢板的T 形连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊。
2．钢筋接头设置
（1）在同一根钢筋上宜少设接头。
（2）钢筋接头应设在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。
（3）在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面积的百分率应符合规范规定。
（4）接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10 倍。
（5）施工中钢筋受力分不清受拉、受压的，按受拉处理。
（6）钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25mm。
（7）钢筋机械连接接头——在混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度或对延性要求高的部位应选用Ⅱ级或Ⅰ级接头；当在同一连接区段内钢筋接头面积百分率为100%时，应选用Ⅰ级接头。
四、钢筋骨架和钢筋网的组成与安装
施工现场可根据结构情况和现场运输起重条件，先分部预制成钢筋骨架或钢筋网片，入模就位后再焊接或绑扎成整体骨架。为确保分部钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性，可在钢筋的部分交叉点处施焊或用辅助钢筋加固。
1.钢筋骨架制作和组装
（2）组装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑骨架预拱度。
（3）组装时应采取控制焊接局部变形措施。
（4）骨架接长焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。
2．钢筋网片电阻点焊
（1）当焊接网片的受力钢筋为HPB300 钢筋时
如焊接网片只有一个方向受力，受力主筋与两端的两根横向钢筋全部交叉点必须焊接；（单向双边焊）
如焊接网片为两个方向受力，则四周边缘的两根钢筋的全部交叉点必须焊接，其余交叉点可间隔焊接或绑、焊相间。（双向四边焊）
（2）当焊接网片的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm 时，除受力主筋与两端的两根横向钢筋的全部交叉点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250mm。
3．钢筋现场绑扎
（1）钢筋的交叉点应采用绑丝绑牢，必要时可辅以点焊。
（2）钢筋网的外围两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但双向受力的钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。
（3）梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应位于梁和柱角的受力钢筋处，并错开设置（同一截面上有两个以上箍筋的大截面梁和柱除外）；螺旋形箍筋的起点和终点均应绑扎在纵向钢筋上，有抗扭要求的螺旋箍筋，钢筋应伸入核心混凝土中。
（4）矩形柱角部竖向钢筋的弯钩平面与模板面的夹角应为45º；多边形柱角部竖向钢筋弯钩平面应朝向断面中心；圆形柱所有竖向钢筋弯钩平面应朝向圆心。小型截面柱当采用插入式振捣器时，弯钩平面与模板面的夹角不得小于15º。
（5）绑扎接头搭接长度范围内的箍筋间距：
当钢筋受拉时应小于5d，且不得大于100mm；
当钢筋受压时应小于10d，且不得大于200mm。
（6）钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，确保位置准确。
4．钢筋的混凝土保护层厚度
（1）普通钢筋和预应力直线形钢筋的最小混凝土保护层厚度不得小于钢筋公称直径，后张法构件预应力直线形钢筋不得小于其管道直径的1/2。
（2）当受拉区主筋的混凝土保护层厚度大于50mm 时，应在保护层内设置直径不小于6mm、间距不大于100mm 的钢筋网。
（3）钢筋机械连接件的最小保护层厚度不得小于20mm。
（4）应在钢筋与模板之间设置垫块，确保钢筋的混凝土保护层厚度，垫块应与钢筋绑扎牢固、错开布置。
1K412014混凝土施工技术
一、混凝土的抗压强度
（1）混凝土的抗压强度应以边长为150mm 的立方体标准试件测定。试件以同龄期者3 块为一组，并以同等条件制作和养护。
（2）评定混凝土强度的方法，包括标准差已知统计法、标准差未知统计法（n≥10组）以及非统计法（n＜10组）三种，应优先选用统计方法。
（3）对C60 及以上的高强度混凝土，当混凝土方量较少时，宜留取不少于10 组的试件，采用标准差未知的统计方法评定混凝土强度。
（详见《混凝土强度检验评定标准》（GB50107-2010）
二、混凝土原材料
（1）混凝土原材料包括水泥、粗细骨料、矿物掺合料、外加剂和水。
（2）配制高强混凝土的矿物掺合料可选用优质粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉和磨细天然沸石粉。
（3）常用的外加剂有减水剂、早强剂、缓凝剂、引气剂、防冻剂、膨胀剂、防水剂、混凝土泵送剂、喷射混凝土用的速凝剂等。（简答的补全题）
三、混凝土配合比设计步骤
（1）初步配合比设计阶段
（2）试验室配合比设计阶段
（3）基准配合比设计阶段
（4）施工配合比设计阶段
首次使用的混凝土配合比（施工配合比）应进行开盘鉴定，开盘鉴定时应检测混凝土拌合物的工作性能，并按规定留取试件进行检测，其检测结果应满足配合比设计要求。
四、混凝土施工
（一）原材料计量
各种计量器具应按计量法的规定定期检定，保持计量准确。
对骨料的含水率的检测，每一工作班不应少于一次。雨期施工应增加测定次数，根据骨料实际含水量调整骨料和水的用量。
（二）混凝土搅拌、运输和浇筑
1．混凝土搅拌
混凝土拌合物的坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别随机取样检测。每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。
如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min 时，其坍落度可仅在搅拌地点检测。
在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的黏聚性和保水性。
2．混凝土运输
（3）混凝土拌合物在运输过程中，如出现分层、离析现象，则应对混凝土拌合物进行二次快速搅拌。
（4）混凝土拌合物运输到浇筑地点后，应按规定检测其坍落度，坍落度应符合设计要求和施工工艺要求。
（5）外加剂的掺量应按配合比通知书执行。掺入外加剂后，应快速搅拌，搅拌时间应根据试验确定。
（6）严禁在运输过程中向混凝土拌合物中加水。
（7）泵送混凝土泵送间歇时间不宜超过15min。
3．混凝土浇筑
（1）浇筑前的检查
浇筑混凝土前，应检查模板、支架的承载力（强度）、刚度、稳定性，检查钢筋及预埋件的位置、规格，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
（2）混凝土浇筑
1）混凝土一次浇筑量要适应各施工环节的实际能力，以保证混凝土的连续浇筑。对于大方量混凝土浇筑，应事先制定浇筑方案。
2）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
3）采用振捣器振捣混凝土时，应以混凝土表面呈现浮浆、不出现气泡和不再沉落为准。
（三）混凝土养护
（1）一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护
对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土、大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和养护。
（2）洒水养护的时间
采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不得少于7d。
掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，不少于14d。
使用真空吸水的混凝土，可在保证强度条件下适当缩短养护时间。
采用涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应通过试验确定，并应制定操作工艺。
采用塑料膜覆盖养护时，应在混凝土浇筑完成后及时覆盖严密，保证膜内有足够的凝结水。
（3）当气温低于5℃时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水养护。
1K412015预应力混凝土施工技术
一、预应力筋及管道
（一）预应力筋
（1）每批钢丝、钢绞线、钢筋应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺的产品组成。
（3）预应力筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验，并应符合下列规定；
1）钢丝检验每批重量不得大于60t；对每批钢丝逐盘进行外形、尺寸和表面质量检查。从检查合格的钢丝中抽查3盘，在每盘钢丝的任一端取样进行力学性能试验及其他试验。试验结果有一项不合格则该盘钢丝报废，并从同批次未试验过的钢丝盘中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，应逐盘检验，合格者接收。
2）钢绞线检验每批重量不得大于60t；逐盘检验表面质量和外形尺寸；再从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线任一端截取一根试样，进行力学性能试验及其他试验。如每批少于3盘，应全数检验。检验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验。如仍有一项不合格，则该批钢绞线应实施逐盘检验，合格者接收。
3）精轧螺纹钢筋检验每批重量不得大于60t；对其表面质量应逐根进行外观检查，外观检查合格后每批中任选2 根钢筋截取试件进行拉伸试验。试验结果有一项不合格，则取双倍数量的试样重做试验。如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
（4）预应力钢绞线宜成盘运输，盘径不应小于 1.0m； 存放时最下盘钢绞线上堆放的钢绞线不应超过4000kg
（5）存放的仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质。存放在室外时不得直接堆放在地面上，必须垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不宜超过6个月。
（6）预应力筋的制作
1）预应力筋下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具长度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量，冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
2）预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割
3）预应力筋采用镦头锚固时，高强钢丝宜采用液压冷镦；冷拔低碳钢丝可采用冷冲镦粗；钢筋宜采用电热镦粗，但HRB500级钢筋镦粗后应进行电热处理。
冷拉钢筋端头的镦粗及热处理工作，应在钢筋冷拉之前进行，否则应对镦头逐个进行张拉检查，检查时的控制应力应不小于钢筋冷拉时的控制应力。
4）预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，在同束预应力钢筋内，应采用强度相等的预应力钢材。编束后的钢丝和钢绞线应按编号分类存放。钢丝和钢绞线束移运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
（二）管道与孔道
（1）一般工程可由钢管抽芯、胶管抽芯或金属伸缩套管抽芯预留孔道。浇筑在混凝土中的管道应具有足够强度和刚度，不允许有漏浆现象，且能按要求传递粘接力。
（2）常用管道为金属螺旋管或塑料（化学建材）波纹管。管道应内壁光滑。
（3）管道的检验
1）管道进场时，应检查出厂合格证和质量保证书，核对其类别、型号、规格及数量，应对外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏等进行检验
2）管道按批进行检验：
金属螺旋管每批由同一生产厂家，同一批钢带所制作的产品组成，累计半年或50000m生产量为一批
塑料管每批由同配方、同工艺、同设备稳定连续生产的产品组成，每批数量不应超过10000m
（4）管（孔）道的其他要求
1）在桥梁的某些特殊部位，设计无要求时，可采用符合要求的平滑钢管或高密度聚乙烯管，其管壁厚不得小于2mm。
2）管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2.0倍。不足这一面积时，应通过试验验证其可否进行正常压浆作业。超长钢束的管道也应通过试验确定其面积比。
二、锚具、夹具和连接器
（一）基本要求
（1）后张预应力锚具和连接器按照锚固方式不同，可分为
夹片式
单孔、多孔夹片锚具等
支承式
镦头锚具、螺母锚具等
握裹式
挤压锚具、压花锚具等
组合式
热铸锚具、冷铸锚具等
（2）预应力锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性
（3）适用于高强度预应力筋的锚具（或连接器），也可以用于较低强度的预应力筋。仅能适用于低强度预应力筋的锚具（或连接器），不得用于高强度预应力筋。
（4）锚具应满足分级张拉、补张拉和放松预应力的要求。
（二）验收规定
（1）锚具、夹具及连接器进场验收时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格、数量，确认无误后进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验
1）外观检查
从每批锚具（夹片或连接器）中抽取 10％且不少于 10 套，进行外观质量和外形尺寸检查。所抽全部样品表面均不得有裂纹，尺寸偏差不能超过产品标准及设计图纸规定的尺寸允许偏差。当有一套不合格时，另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求时，则逐套检查，合格者方可使用。
2）硬度检验
从每批锚具（夹片或连接器）中抽取 5％且不少于 5 套进行硬度检验。对硬度有要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取 5 片，每个零件测试 3 点，其硬度应在产品设计要求范围内。有一个零件不合格时，则应另取双倍数量的零件重做检验，仍有一件不合格时，则应对该批产品逐个检查，合格者方可使用。
3）静载锚固性能试验
大桥、特大桥等重要工程、质量证明资料不齐全、不正确或质量有疑点的锚具，在通过外观和硬度检验的同批中抽取 6 套锚具（夹片或连接器），组成 3 个预应力筋锚具组装件，由具有相应资质的专业检测机构进行静载锚固性能试验。如有一个试件不符合要求时，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验，如仍有一个试件不符合要求时，则该批产品视为不合格品。
对用于中小桥梁的锚具（夹片或连接器）进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。
（2）验收应分批进行：
锚具、夹片应以不超过1000套为一个验收批
连接器的每个验收批不宜超过500套
三、预应力混凝土配制与浇筑
（一）配制
（1）预应力混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。 粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5~25mm。
（2）混凝土中的水泥用量不宜大于 550kg/m3。
（3）混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂。
（二）浇筑
（1）浇筑混凝土时，对预应力筋锚固区及钢筋密集部位，应加强振捣。
（2）对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋，对后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道。
（3）混凝土施工尚应符合 1K412014 的有关规定。
四、预应力张拉施工
（一）基本规定
（2）预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。
实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求；设计无要求时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。
（3）预应力张拉时，应先调整到初应力（σ0），该初应力宜为张拉控制应力（σcon）的 10%~15%，伸长值应从初应力时开始量测。
（4）预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于设计要求或规范规定。
（二）先张法预应力施工
（1）张拉台座应具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不得小于 1.5，抗滑移安全系数不得小于1.3。张拉横梁应有足够的刚度，受力后的最大挠度不得大于 2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。
（2）严禁使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。隔离套管内端应堵严。
（3）同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致
4）张拉程序应符合设计要求，设计未要求时，其张拉程序应符合表 1K412015-1 的规定。张拉钢筋时，为保证施工安全，应在超张拉放张至 0.9σcon时安装模板、普通钢筋及预埋件等。
（5）张拉过程中，预应力筋的断丝、断筋数量不得超过表1K412015-2 的规定。
（6）放张预应力筋时混凝土强度必须符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的预应力筋时混凝土强度必须符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75%。
放张顺序应符合设计要求，设计未要求时，应分阶段、对称、交错地放张。 放张前，应将限制位移的模板拆除。
（三）后张法预应力施工
（1）预应力管道安装应符合下列要求
1）管道应采用定位钢筋牢固地定位于设计位置
2）金属管道接头应采用套管连接，连接套管宜采用大一个直径型号的同类管道，且应与金属管道封裹严密。
3）管道应留压浆孔与溢浆孔；曲线孔道的波峰部位应留排气孔；在最低部位宜留排水孔。
5）管道安装后，需在其附近进行焊接作业时，必须对管道采取保护措施。
（2）预应力筋安装应符合下列要求
1）先穿束后浇混凝土时，浇筑混凝土之前，必须检查管道并确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。
2）先浇混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。
3）混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋
4）穿束后至孔道灌浆完成应控制在下列时间以内，否则应对预应力筋采取防锈措施：
空气湿度大于70％或盐分过大时，7d； 空气湿度40％~70％时，15d； 空气湿度小于40％时，20d。
5）在预应力筋附近进行电焊时，应对预应力筋采取保护措施。
（3）预应力筋张拉应符合下列要求
1）混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75%，且应将限制位移的模板拆除后，方可进行张拉。
2）预应力筋张拉端的设置应符合下列规定：
曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉
对比水池张拉：25（一侧）；25-50两段；＞50，分段
长度小于25m 的直线预应力筋，可在一端张拉
当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错地设置在结构的两端。
3）张拉前应确定张拉控制应力值，并确定预应力筋的理论伸长值
4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。
5）预应力筋张拉程序应符合表 1K412015-3的规定
6）张拉过程中预应力筋断丝、滑丝、断筋的数量不得超过表 1K412015-4的规定。
（4）张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚具应用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕经检验合格后，方可切割端头多余的预应力筋
（四）孔道压浆
（1）预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段
孔道压浆宜采用水泥浆。水泥浆的强度应符合设计要求，设计无要求时不得低于 30MPa
2）压浆作业，每一工作班应留取不少于 3组试块，标养 28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
70.7mm见方的石块（砂浆）
（3）压浆过程中及压浆后 48h 内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
（4）压浆后应及时浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度等级的80%，且不低于30MPa。
对比水池：封锚不低于设计的100%，且不低于40MPa
（5）孔道内的水泥浆强度达到设计要求后方可吊移预制构件；设计未要求时，应不低于砂浆（应该是水泥浆）设计强度的75%。
1K412016桥面防水系统施工技术
一、基层要求
（1）基层混凝土强度应达到设计强度的 80％以上，方可进行防水层施工。
（2）当采用防水卷材时，基层混凝土表面的粗糙度应为 1.5～2.0mm；当采用防水涂料时，基层混凝土表面的粗糙度应为 0.5～1.0mm。
（3）混凝土的基层平整度应小于或等于 1.67mm/m
（4）当防水材料为卷材及聚氨酯涂料时，基层混凝土的含水率应小于 4%（质量比）。
当防水材料为聚合物改性沥青涂料和聚合物水泥涂料时，基层混凝土的含水率应小于 10%（质量比）。
（5）基层混凝土表面粗糙度处理宜采用抛丸打磨。
（7）当防水层施工时，因施工原因需在防水层表面另加设保护层及处理剂时，应在确定保护层及处理剂的材料前，进行沥青混凝土与保护层及处理剂间、保护层及处理剂与防水层间的粘结强度模拟试验，试验结果满足规程要求后，方可使用与试验材料完全一致的保护层及处理剂。
二、基层处理
（1）基层处理剂可采用喷涂法或刷涂法施工，喷涂应均匀，覆盖完全，待其干燥后应及时进行防水层施工。
（3）基层处理剂涂刷完毕后，其表面应进行保护，且应保持清洁。涂刷范围内，严禁各种车辆行驶和人员踩踏。
三、防水卷材施工
（1）卷材防水层铺设前应先做好节点、转角、排水口等部位的局部处理，然后再进行大面积铺设。
（2）当铺设防水卷材时，环境气温和卷材的温度应高于 5℃，基面层的温度必须高于 0℃；当下雨、下雪和风力大于或等于 5 级时，严禁进行桥面防水层体系的施工。当施工中途下雨时，应做好已铺卷材周边的防护工作。
（3）铺设防水卷材时，任何区域的卷材不得多于 3 层，搭接接头应错开 500mm 以上，严禁沿道路宽度方向搭接形成通缝。接头处卷材的搭接宽度沿卷材的长度方向应为 150mm，沿卷材的宽度方向应为100mm。
（4）卷材的展开方向应与车辆的运行方向一致，卷材应采用沿桥梁纵、横坡从低处向高处的铺设方法，高处卷材应压在低处卷材之上。
（5）当采用热熔法铺设防水卷材时，应满足下列要求
1）应采取措施保证均匀加热卷材的下涂盖层，且应压实防水层。多头火焰加热器的喷嘴与卷材的距离应适中并以卷材表面熔融至接近流淌为度，防止烧熔胎体；
2）卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，滚铺时卷材上面应采用滚筒均匀辊压，并应完全粘贴牢固，且不得出现气泡；
3）搭接缝部位应将热熔的改性沥青挤压溢出，溢出的改性沥青宽度应在 20mm 左右，并应均匀顺直封闭卷材的端面。在搭接缝部位，应将相互搭接的卷材压薄，相互搭接卷材压薄后的总厚度不得超过单片卷材初始厚度的 1.5 倍。
（6）当采用热熔胶法铺设防水卷材时，应排除卷材下面的空气，并应辊压粘贴牢固。搭接部位的接缝应涂满热熔胶，且应辊压粘贴牢固。搭接缝口应采用热熔胶封严。
四、防水涂料施工
（1）防水涂料严禁在雨天、雪天、风力大于或等于 5 级时施工
聚合物改性沥青溶剂型防水涂料和聚氨酷防水涂料施工环境气温宜为-5~35℃；聚合物改性沥青水乳型防水涂料施工环境气温宜为 5~35℃；聚合物改性沥青热熔型防水涂料施工环境气温不宜低于-10℃；聚合物水泥涂料施工环境气温宜为 5~35℃。
（3）防水涂料宜多遍涂布。防水涂料应保障固化时间，待涂布的涂料干燥成膜后，方可涂布后一遍涂料。涂刷法施工防水涂料时，每遍涂刷的推进方向宜与前一遍相一致。
（4）涂料防水层的收头，应采用防水涂料多遍涂刷或采用密封材料封严。
（5）涂层间设置胎体增强材料的施工，宜边涂布边铺胎体；胎体应铺贴平整，排除气泡，并应与涂料粘结牢固。在胎体上涂布涂料时，应使涂料浸透胎体，覆盖完全，不得有胎体外露现象。
（6）涂料防水层内设置的胎体增强材料，应顺桥面行车方向铺贴。铺贴顺序应自最低处开始向高处铺贴并顺桥宽方向搭接，高处胎体增强材料应压在低处胎体增强材料之上。沿胎体的长度方向搭接宽度不得小于 70mm、沿胎体的宽度方向搭接宽度不得小于 50mm，严禁沿道路宽度方向胎体搭接形成通缝。采用两层胎体增强材料时，上下层应顺桥面行车方向铺设，搭接缝应错开，其间距不应小于幅宽的 1/3。
五、其他相关要求
（1）防水层铺设完毕后，在铺设桥面沥青混凝土之前严禁车辆在其上行驶和人员踩踏，并应对防水层进行保护，防止潮湿和污染。
（2）涂料防水层在未采取保护措施的情况下，不得在防水层上进行其他施工作业或直接堆放物品。
（3）卷材防水层上沥青混凝土的摊铺温度应高于防水卷材的耐热度 10～20℃，但同时应小于170℃；涂料防水层上沥青混凝土的摊铺温度应低于防水涂料的耐热度10～20℃。（同P60（四））
六、桥面防水质量验收
（一）一般规定
（2）从事防水施工验收检验工作的人员应具备规定的资格。
（3）防水施工验收应在施工单位自行检查评定的基础上进行。
（4）施工验收应按施工顺序分阶段验收
（5）检测单元应符合下列要求
1）选用同一型号规格防水材料、采用同一种方式施工的桥面防水层且小于或等于 10000 ㎡为一检验单元。
2）当一次连续浇筑的桥面混凝土基层面积大于 10000 ㎡时，以 10000 ㎡为单位划分后，剩余的部分单独作为一个检测单元。 当一次连续浇筑的桥面混凝土基层面积小于 10000 ㎡时，以一次连续浇筑的桥面混凝土基层面积为一个检测单元
3）每一检测单元各项目检测数量应按表 1K412016 的规定确定
（二）混凝土基层
（1）混凝土基层检测主控项目是含水率、粗糙度、平整度
（2）混凝土基层检测一般项目是外观质量，应符合下列要求
2）蜂窝、麻面面积不得超过总面积的 0.5%，并应进行修补。
4）表面应清洁、干燥，局部潮湿面积不得超过总面积的 0.1%，并应进行烘干处理。
（三）防水层
（1）防水层检测应包括材料到场后的抽样检测和施工现场检测
（3）防水层施工现场检测主控项目为粘结强度和涂料厚度
（4）防水层施工现场检测一般项目是外观质量
1）卷材防水层的外观质量要求
①基层处理剂：涂刷均匀，漏刷面积不得超过总面积的 0.1%，并应补刷。
②防水层不得有空鼓、翘边、油迹、皱褶。
③防水层和雨水口、伸缩缝、缘石衔接处应密封。
④搭接缝部位应有宽为 20mm 左右溢出热熔的改性沥青痕迹，且相互搭接卷材压薄后的总厚度不得超过单片卷材初始厚度的 1.5 倍。
2）涂料防水层的外观质量要求
①涂刷均匀，漏刷面积不得超过总面积的 0.1%，并应补刷。
②不得有气泡、空鼓和翘边。
③防水层和雨水口、伸缩缝、缘石衔接处应密封。
3）特大桥、桥梁坡度大于 3％等对防水层有特殊要求的桥梁可选择进行防水层与沥青混凝土层粘结强度、抗剪强度检测。
（四）沥青混凝土面层
沥青混凝土面层的摊铺温度应高于卷材防水层的耐热度10～20℃，低于 170℃；应低于防水涂料的耐热度10~20℃。
1K412017桥梁支座、伸缩装置安装技术
一、桥梁支座安装技术
（一）桥梁支座的作用
桥梁支座是连接桥梁上部结构和下部结构的重要结构部件，位于桥梁和垫石之间，它能将桥梁上部结构承受的荷载和变形（位移和转角）可靠的传递给桥梁下部结构，是桥梁的重要传力装置。
桥梁支座的功能要求
首先支座必须具有足够的承载能力，以保证可靠的传递支座反力（竖向力和水平力）；
其次支座对桥梁变形的约束尽可能的小，以适应梁体自由伸缩和转动的需要；
另外支座还应便于安装、养护和维修，并在必要时可以进行更换。
（二）桥梁支座的分类
桥梁支座类型很多，主要根据支承反力、跨度、建筑高度以及预期位移量来选定，城市桥梁中常用的支座主要为板式橡胶支座和盆式支座等。
（三）常用桥梁支座施工
（1）支座施工一般规定
2）支座安装平面位置和顶面高程必须正确，不得偏斜、脱空、不均匀受力。
3）支座滑动面上的聚四氟乙烯滑板和不锈钢板位置应正确，不得有划痕、碰伤。
5）墩台帽、盖梁上的支座垫石和挡块宜二次浇筑，确保其高程和位置的准确。垫石混凝土的强度必须符合设计要求。
（2）板式橡胶支座
1）支座安装前应将垫石顶面清理干净，采用干硬性水泥砂浆抹平，顶面标高应符合设计要求。
2）梁、板安放时应位置准确，且与支座密贴。如就位不准或与支座不密贴时，必须重新起吊，采取垫钢板等措施，并应使支座位置控制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁、板。
（3）盆式橡胶支座
1）现浇梁盆式支座安装
①支座安装前检查支座连接状况是否正常，不得松动上下钢板连接螺栓。
②安装灌浆用模板，检查支座中心位置及标高后，采用重力方式灌浆。
③灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆，待箱梁浇筑完混凝土后，及时拆除各支座的上下钢板连接螺栓。
2）预制梁盆式支座安装
①预先将支座上钢板预埋至梁体内。
②现场吊装前，将支座固定在预埋钢板上并用螺栓拧紧。
③预制梁缓慢吊起，将支座下锚杆对准盖梁上预留孔，缓慢地落梁至临时支撑上，安装支座的同时，盖梁上安装支座灌浆模板，进行支座灌浆作业。
④支座安装结束，检查是否有漏浆处，并拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。
（四）支座施工质量检验标准
（1）主控项目
1）支座应进行进场检验。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查合格证、出厂性能试验报告。
2）支座安装前，应检查跨距、支座栓孔位置和支座垫石顶面高程、平整度、坡度、坡向，确认符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用经纬仪、水准仪与钢尺量测。
3）支座与梁底及垫石之间必须密贴，间隙不得大于0.3mm。垫石材料和强度应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用塞尺检查、检查垫层材料产品合格证。
4）支座锚栓的埋置深度和外露长度应符合设计要求。支座锚栓应在其位置调整准确后固结，锚栓与孔之间隙必须填捣密实。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
5）支座的粘结灌浆和润滑材料应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查粘结灌浆材料的配合比通知单、检查润滑材料的产品合格证、进场验收记录。
（2）一般项目
二、伸缩装置安装技术
为满足桥面变形的要求，通常在两梁端之间、梁端与桥台之间或桥梁的铰接位置上设置伸缩装置。 桥梁伸缩缝的作用在于调节由车辆荷载和桥梁建筑材料引起的上部结构之间的位移和连结。要求伸缩装置在平行、垂直于桥梁轴线的两个方向均能自由伸缩，牢固可靠。 在设置伸缩缝处，栏杆与桥面铺装都要断开。 桥梁伸缩装置按传力方式和构造特点可分为：对接式、钢制支承式、组合剪切式（板式）、模数支承式以及弹性装置。
（一）伸缩装置的性能要求
1）伸缩装置应能够适应、满足桥梁纵、横、竖三向的变形要求，并进行变形性能检测。
（2）伸缩装置应具有可靠的防水、排水系统，防水性能应符合注满水 24h 无渗漏的要求。
（二）伸缩装置运输与储存
（1）伸缩装置运输中避免阳光直晒，防止雨淋雪浸，且不能与其他有害物质相接触，注意防火
2）伸缩装置不得露天堆放，存放场所应干燥通风，产品应远离热源 1m 以外，不得与地面直接接触，存放应整齐、保持清洁，严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等相接触。
（三）伸缩装置施工安装
1）施工安装前核对梁、板端部及桥台处安装伸缩装置的预留槽尺寸，并检查核对梁、板与桥台间的预埋锚固钢筋的规格、数量及位置 。
（2）伸缩装置上桥安装前，按照安装时的气温调整安装时的定位值，并应由安装负责人检查签字后方可用专用卡具将其固定。
（3）伸缩装置吊装时应按照厂家标明的吊点位置起吊，必要时做适当加强。
（4）安装时，应保证伸缩装置中心线与桥梁中心线重合，伸缩装置顺桥向应对称放置于伸缩缝的间隙上，然后沿桥面横坡方向测量水平标高，并用水平尺或板尺定位，使其顶面标高与设计及规范要求相吻合后垫平。随即将伸缩装置的锚固钢筋与桥梁预埋钢筋焊接牢固。
（5）浇筑混凝土前，应彻底清扫预留槽，并用泡沫塑料将伸缩缝间隙处填塞，然后安装必要的模板。混凝土强度等级应满足设计及规范要求，浇筑时要振捣密实。
（6）伸缩装置两侧预留槽混凝土强度在未满足设计要求前不得开放交通。
1K412018桥梁维护与改造施工技术
一、桥梁维护施工技术
（一）一般规定
（1）城市桥梁的维护与改造应包括
城市桥梁及其附属设施的检测评估、维护与改造工程及建立档案资料。
（3）城市桥梁的养护工程宜分为
1）保养、小修：对管辖范围内的城市桥梁进行日常维护和小修作业。
2）中修工程：对城市桥梁的一般性损坏进行修理，恢复城市桥梁原有的技术水平和标准的工程。
3）大修工程：对城市桥梁的较大的损坏进行综合治理，全面恢复到原有技术水平和标准的工程及对桥梁结构维修改造的工程。
4）加固工程：对桥梁结构采取补强、修复、调整内力等措施，从而满足结构承载力及设计要求的工程。
5）改扩建工程：城市桥梁因不适应现有的交通量、载重量增长的需要，需提高技术等级标准，显著提高其运行能力的工程；以及桥梁结构严重损坏，需恢复技术等级标准，拆除重建的工程。
（二）常见的维护加固技术
在《城市桥梁结构加固技术规程》CJJ/T 239—2016 中给出了增大截面加固法、粘贴钢板加固法、粘贴纤维带加固法、预应力加固法、改变结构体系加固法、增加横向整体性加固法等桥梁结构加固技术。
二、桥梁改造施工技术
（一）桥梁改造设计施工要求
桥梁改造的拼接要求和受制约的条件主要有： 梁扩建期间不允许因桥梁的施工而中断交通； 桥梁拼接之后保证原结构与新建结构之间的变形协调和共同受力； 桥梁扩建必须与路基、路面拼接、互通、附属设施改造同步完成。
在进行桥梁改（扩）建设计施工时应注意以下要求
（2）采用改（扩）建后的荷载标准对原有桥梁进行结构验算的主要结论（可行性与安全性能方面）；
新建桥梁与原有桥梁连接（含原有桥梁之间的相互连接）方案的比选与论证；
原有桥梁维修加固方案的比选与论证；
（4）维持等级航道和等级道路通行净空标准不变
拼宽部分上部结构为 T 梁或箱梁——降低通行孔上部结构建筑高度等措施；
拼宽部分上部结构为板梁——降低桥下道路标高等措施。
（5）病害严重经加固能利用却不易拼接或拼接难度大且在技术上又较难克服的特大桥不做横向拼接，采用线位分离方案建新桥。
（6）桥梁拓宽的上部结构形式应与旧桥上部结构形式相同或相近，这样可以保持上部结构受力的一致性；保证新、旧桥梁上部结构的受力和温度作用变形协调。
（7）下部结构形式也应与旧桥下部结构形式协调一致。基本采用桩柱式桥墩；新、旧桥台也应采用匹配一致的桥台形式。
（8）新、旧桥基础沉降差应控制在计算值允许偏差范围以内，新拓宽桥梁基础宜采用桩基础形式。
（二）桥梁改建方案
城市桥梁改建加宽按位置可分为单侧加宽和双侧加宽两种方案； 按上部结构与下部结构的连接处理方式主要有以下三种方案：
新、旧桥梁的上部结构与下部结构互不连接
新、旧桥梁的上部结构和下部结构相互连接
新、旧桥梁的上部结构连接而下部结构分离
（1）新、旧桥梁的上部结构与下部结构互不连接方式
桥梁加宽部分与原桥的上部结构及下部结构互不连接，新、旧结构之间留工作缝，桥面沥青混凝土铺装层采用连续铺装。
在具体构造方面，主要采用两种处理形式
一种是用纵向伸缩装置连接
另一种是在新、旧结构间留一条纵缝，或用钢板包边（需要采用刚性路面，可以解决啃边问题，但不能解决新、旧桥挠度差的问题，且高速行车时容易打滑，降低了行车的安全性；一般要求桥梁结构跨径较小，相对挠度差较小，否则桥面容易开裂）。
（2）新、旧桥梁的上部结构和下部结构相互连接方式
宽桥梁的上部构造与原桥对应部位沿横向通过植筋、加设钢筋骨架、浇筑湿接缝连接；
新拓宽桥梁下部结构（墩台）中的帽梁及系梁也通过植筋技术及加设钢筋骨架、浇筑混凝土连接件与旧桥下部结构形成整体结构。
采取的技术措施有
1）加强新拓宽桥梁基础，减少新、旧桥梁基础的不均匀沉降差。 旧桥为扩大基础的，新桥同类型基础下土层较薄、岩层埋深较浅时，采用换填或直接将基础置于岩层上的方案； 当基底土层较厚，岩层埋置较深，基础条件不好时，虽然地基允许承载力满足要求，但应采取加强措施，例如加大基础成整体筏式基础、粉喷桩、碎石桩处理地基等。
2）为尽量减小新、旧桥梁的基础沉降差及尽量缩短施工工期，控制新拓宽桥梁预制梁（板）的安装龄期，先施工拓宽部分桥梁的基础、墩台身及台帽（盖梁）并安装部分预制梁（板），封闭道路交通后再进行下部结构拼接。
3）新拓宽桥梁的梁（板）安装至桥上后宜放置一段时间，再与旧桥上部结构拼接。 新、旧桥梁上、下部结构相互连接的方式适宜于桥梁基础较好的条件，否则必须进行基础加固。另外这种方式也可用于独柱墩的梁桥拓宽，以使下部结构的稳定性增强。
（3）新、旧桥梁的上部结构连接而下部结构分离方式
加宽桥应尽可能采用桩基，并通过加强地基处理、增加桩长或桩径等措施尽可能减小基础沉降。施工中严格控制桩基施工时的沉淀层厚度，减少钻孔灌注桩的沉降；尽可能推迟湿接缝混凝土浇筑施工，以使新桥桩基的大部分沉降能在新、旧桥上部结构拼接前完成等。原桥采用扩大基础必要时对原有基础进行加固。另外针对上部结构自身产生的较大附加内力，可通过连接部位增大配筋并改善连接构造形式来解决。
（三）新、旧桥梁上部结构拼接的构造要求
刚性连接和铰接连接是新、旧桥梁上部结构拼接的两种连接方式。最重要的问题是在全部作用效应组合下，连接部位混凝土不得开裂。
根据桥梁上部结构不同类型一般采用以下的拼接连接方式
（1）钢筋混凝土实心板和预应力混凝土空心板桥——新、旧板梁之间的拼接宜采用铰接或近似于铰接连接。
（2）预应力混凝土T 梁或组合T 梁桥——新、旧 T 梁之间的拼接宜采用刚性连接。
（3）连续箱梁桥——新、旧箱梁之间的拼接宜采用铰接连接。
1K412020城市桥梁下部结构施工
1K412021各类围堰施工要求
一、围堰施工的一般规定
（1）围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0.7m。
（2）围堰应减少对现状河道通航、导流的影响。对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施（包括河岸与堰外边坡）。
（3）堰内平面尺寸应满足基础施工的需要。
（4）围堰应防水严密，不得渗漏。
（5）围堰应便于施工、维护及拆除。围堰材质不得对现况河道水质产生污染。
二、各类围堰适用范围
三、土围堰施工要求
1）筑堰材料宜用黏性土、粉质黏土或砂质黏土。填出水面之后应进行夯实。填土应自上游开始至下游合龙。
（3）堰顶宽度可为1～2m。机械挖基时不宜小于 3m。堰外边坡迎水流一侧坡度宜为 1：2～1：3，背水流一侧可在1：2之内。堰内边坡宜为 1：1～1：1.5。内坡脚与基坑边不得小于 1m。
四、土袋堰施工要求
（1）围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维袋或无纺布袋装土堆码。袋中装宜装不渗水的黏性土，土量为土袋容量的1/2～2/3。袋口应缝合。堰外边坡为1：0.5～1：1，堰内边坡为 1：0.2～1：0.5。围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙。
（2）堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。上下层和内外层的土袋均应相互错缝，尽量堆码密实、平稳。
（3）筑堰前，堰底河床的处理、内坡脚与基坑的距离、堰顶宽度与土围堰要求相同。
五、钢板桩围堰施工要求
（1）有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰。
（3）施打钢板桩前，应在围堰上下游及两岸设测量观测点，控制围堰长、短边方向的施打定位。施打时，备必须备有导向设，以保证钢板桩的正确位置。
（5）施打顺序一般从上游向下游合龙。
（6）钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉办法。
（7）经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。（上下至少1m）
（8）施打过程中，应随时检查桩的位置是否正确、桩身是否垂直，否则应立即纠正或拔出重打。
六、钢筋混凝土板桩围堰施工要求
（1）沉入砂砾层的板桩桩头，应增设加劲钢筋或钢板。
（3）目前钢筋混凝土板桩中，空心板桩较多。空心多为圆形，用钢管作芯模。板桩的榫口一般圆形的较好。桩尖一般斜度为 1：2.5～1：1.5。
七、套箱围堰施工要求
（1）无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。套箱可制成整体式或装配式。
（3）下沉套箱前，同样应清理河床。若套箱设置在岩层上时，应整平岩面。当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同，以增加稳定性并减少渗漏。
八、双壁钢围堰施工要求
（1）双壁钢围堰应作专门设计，其承载力、刚度、稳定性、锚锭系统及使用期等应满足施工要求。
（2）双壁钢围堰应按设计要求在工厂制作，其分节分块的大小应按工地吊装、移运能力确定。
（3）双壁钢围堰各节、块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行。拼焊后应进行焊接质量检验及水密性试验。
（4）钢围堰浮运定位时，应对浮运、就位和灌水着床时的稳定性进行验算。尽量安排在能保证浮运顺利进行的低水位或水流平稳时进行，宜在白昼无风或小风时浮运。围堰下沉前初步锚锭于墩位上游处。在浮运、下沉过程中，围堰露出水面的高度不应小于 1m。
（5）就位前应对所有缆绳、锚链、锚锭和导向设备进行检查调整，以使围堰落床工作顺利进行，并注意水位涨落对锚锭的影响。
（7）准确定位后，应向堰体壁腔内迅速、对称、均衡的灌水，使围堰落床。
（8）落床后应随时观测水域内流速增大导致的河床局部冲刷，必要时可在冲刷段用卵石、碎石垫填整平，以改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加围堰稳定性。
（9）钢围堰着床后，应加强对冲刷和偏斜情况的检查，发现问题及时调整。
（10）钢围堰浇筑水下封底混凝土之前，应按照设计要求进行清基，并由潜水员逐片检查合格后方可封底。
（7）经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。
1K412022桩基础施工方法与设备选择
一、沉入桩基础
（一）沉桩方式及设备选择
常用的沉入桩有钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩和钢管桩 。
（1）锤击沉桩 —— 宜用于砂类土、黏性土。桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。
（2）振动沉桩 —— 宜用于锤击沉桩效果较差的密实的黏性土、砾石、风化岩。
（3）射水沉桩 —— 在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时，可采用 射水 作为辅助手段进行 沉桩 施工。在黏性土中应慎用 射水沉桩 ；在 重要建筑物附近不宜采用射水沉桩 。
（4）静力压桩 —— 宜用于软黏土（标准贯入度 N<20 ）、淤泥质土。
（5）钻孔埋桩 —— 宜用于黏土、砂土、碎石土且河床覆土较厚的情况。
（二）准备工作
（1）沉桩前应掌握工程 地质钻探资料、水文资料 和打桩资料 。
（2）沉桩前必须处理地上（下）障碍物，平整场地，并应满足沉桩所需的地面承载力。
（3 ）应根据现场环境状况采取降噪声措施 ；城区、居民区等 人员密集的场所不得进行沉桩施工 。
（4 ）对地质复杂的大桥、特大桥 ，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩 。
（5）贯入度应通过试桩或做沉桩试验 后（施工单位）会同监理及设计单位研究确定。
（6 ）用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按照设计要求做好防腐处理。
（三）施工技术要点
（1）预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接，接桩材料工艺应符合规范要求。
（2 ）沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为 5~10mm ；桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过 0.5 ％。
（3） 沉桩顺序：对于密集桩群 ，自中间向两个方向或四周 对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅 ；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短 。
（5）桩终止锤击的控制应视桩端土质而定，一般情况下以 控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。
（6）沉桩过程中应加强 邻近建筑物、地下管线等的观测、监护 。
（7）在沉桩过程中发现以下情况应暂停施工，并应采取措施进行处理：
1）贯入度发生剧变
2）桩身 发生突然倾斜、位移或有严重回弹；
3）桩头或桩身破坏
4 ）地面隆起
5）桩身上浮。
二、钻孔灌注桩基础
（一）准备工作
（1）施工前应掌握工程地质资料、水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。
（2）施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。
（3）灌注桩施工应有齐全、有效的施工记录 。
（二）成孔方式与设备选择
注： ① 当用于深孔时，需用泥浆护壁，成为湿作业；全套管钻机为干孔作业。
（三）泥浆护壁成孔
1．泥浆制备与护筒埋设
（1）泥浆制备根据施工机具、工艺及穿越土层情况进行配合比设计宜选用高塑性黏土或膨润土 。
（2）护筒埋设深度应符合有关规定。 护筒顶面宜高出施工水位或地下水位 2m ，并宜 高出施 工地面 0.3m 。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
（3）灌注混凝土前，清孔后的泥浆 相对密度应小于 1.10 ；含砂率不得大于 2% ；黏度不得大于 20Pa•s 。
（4）现场应 设置泥浆池 和泥浆收集设施 ，废弃的泥浆 、钻渣应进行处理 ，不得污染环境。
2．正、反循环钻孔
（1）泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。
（2） 钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先 停钻 ，待采取相应措施后再进行钻进。
（3）钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。设计未要求时 端承型桩的沉渣厚度不应大于 100mm ；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于 300mm 。
3.冲击钻成孔
（1）冲击钻开孔时，应 低锤密击 ，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。
（2）应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。
（3）每钻进 4～5m 应验孔一次 ，在 更换钻头前 或容易缩孔处 ，均应 验孔 并应做记录。
（5）冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时，应采取措施后方可继续施工。
（6）稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣。
4．旋挖成孔
（2）泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量 每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积 。
（4）旋挖钻机成孔 应 采用 跳挖 方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。
（四）干作业成孔
1．长螺旋钻孔
（1）钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于 20mm ，开孔时下钻速度应缓慢钻进过程中， 不宜反转或提升钻杆 。
（2）在钻进过程中遇 到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻 ，查明原因采取相应措施后方可继续作业。
（3）钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿 10～20s 再缓慢 提升钻杆 。提钻速度应根据土层情况确定，并保证管内有一定高度的混凝土。
（4）混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵（软）管内残留混凝土。
2．钻孔扩底
（1）钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大。
（3 ）灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；灌注 桩顶以下 5m 范围内 混凝土时，应随灌注随振动， 每次灌注高度不大于 1.5m 。
3．人工挖孔
（2）人工挖孔桩的 孔径（不含孔壁）不得小于 0.8m ，且不宜大于 2.5m ；挖孔 深度不宜超过25m 。
（3）采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁技术，护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于 20mm ；上下节护壁混凝土的 搭接长度不得小于 50mm ；每节护壁必须保证振捣密实，并应当日施工完毕；应根据土层渗水情况使用 凝剂；护壁 模板的 拆除应在灌注混凝土 24h 之后，强度大于 5MPa 时方可进行 。
（4）挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣。
（五）钢筋笼与灌注混凝土施工要点
（1）钢筋笼制作、运输和吊装过程中应采取适当的加固措施，防止变形。
（2）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，就位后应采取加固措施固定钢筋笼的位置。
连接筋长度＝孔口高程－桩顶高程－预留筋长度＋焊口搭接长度（反正是没看太明白）
（3）沉管灌注桩钢筋笼内径应比套管内径小 60～80mm，用导管灌注水下混凝土的桩应比导管连接处的外径大100mm以上。
（4）灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌混凝土，其骨料粒径不宜大于40mm
（5）灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土。
（6）桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高0.5～1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。
（7）当气温低于 0℃以下时，浇筑混凝土应采取保温措施，浇筑时混凝土的温度不得低于5℃；当气温高于 30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
（8）灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径的比值不得小于 1.0。
（六）水下混凝土灌注
（1）桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管浇筑混凝土。
（2）混凝土配合比应通过试验确定，须具备良好的和易性，坍落度宜为80～220mm
（3）导管应符合下列要求：
1）导管内壁应光滑圆顺，直径宜为 20～30cm，节长宜为2m。
2）导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5 倍。
3）导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于 10cm。
4）导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。
（5）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为 300～500mm；导管首次埋入混凝土灌注面以下不应少于1.0m；在灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为 2～6m。
（6）灌注水下混凝土必须连续施工，中途停顿时间不宜大于 30min，严禁将导管提出混凝土灌注面。灌注过程中的故障应记录备案。
1K412023墩台、盖梁施工技术
一、现浇混凝土墩台、盖梁
（一）重力式混凝土墩、台施工
（1）墩台混凝土浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污锈。
（2）墩台混凝土宜水平分层浇筑， 每层高度宜为 1.5 ～2m 。
（3）墩台混凝土分块浇筑时，接缝应与墩台截面尺寸较小的一边平行，邻层分块接缝应错开接缝宜做成企口形。分块数量，墩台水平截面积在 200 ㎡内不得超过 2块；在 300 ㎡以内不得超过 3块。每块面积不得小于 50 ㎡。
（5）大体积混凝土浇筑及质量控制，详见 1K420102 。（P361P361～363 ）
（二）柱式墩台施工
（1）模板、支架稳定计算中应考虑 风力影响 。
（2）墩台柱与承台基础接触面 应凿毛处理 ，清除钢筋污锈。浇筑墩台柱混凝土时，铺同配合比的水泥砂浆一层。墩台柱的混凝土 宜一次连续浇筑完成 。
（3）柱身高度内有系梁连接时 系梁应与柱同步浇筑 。V型墩柱混凝土应对称浇筑。
（4）采用预制混凝土管做柱身外模时，预制管安装应符合下列要求
1）基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不得小于 50mm 。
3）混凝土管柱外模应设斜撑，保证浇筑时的稳定。
4）管节接缝应采用水泥砂浆等材料密封。
（5）钢管混凝土墩柱应 采用补偿收缩混凝土， 一次连续浇筑完成 。
（三）盖梁施工
（1）在城镇交通繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快装组合支架，以减少占路时间。
（2） 盖梁为悬臂梁时，混凝土浇筑应从悬臂端开始；预应力钢筋混凝土盖梁拆除底模时间应符合设计要求；如设计无要求，孔道压浆强度应达到设计强度后，方可拆除底模板。
二、预制混凝土柱和盖梁安装
（一）预制柱安装
（1）基础杯口的混凝土强度必须达到设计要求，方可进行预制柱安装。杯口在安装前应校核长、宽、高，确认合格。杯口与预制件接触面均应凿毛处理，埋件应除锈并应校核位置，合格后方可安装。
（3）安装后应及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土达到设计强度75％后方可拆除斜撑。
（二）预制钢筋混凝土盖梁安装
（1）预制盖梁安装前，应对接头混凝土面凿毛处理，预埋件应除锈。
（2）在墩台柱上安装预制盖梁时，应对墩台柱进行固定和支撑，确保稳定。
（3）盖梁就位时，应检查轴线和各部尺寸，确认合格后方可固定，并浇筑接头混凝土。接头混凝土达到设计强度后，方可卸除临时固定设施。
三、重力式砌体墩台
（1）墩台砌筑前，应清理基础，保持洁净，并测量放线，设置线杆。
（2）墩台砌体应采用坐浆法分层砌筑，竖缝均应错开，不得贯通。
（3）砌筑墩台镶面石应从曲线部分或角部开始。
（4）桥墩分水体镶面石的抗压强度不得低于设计要求。
1K412030城市桥梁上部结构施工
1K412031装配式梁（板）施工技术
一、装配式梁（板）施工方案
（2）预制和吊装方案
1）应按照设计要求，并结合现场条件 确定梁板预制和吊运方案 。
2）应依据施工组织进度和现场条件，选择 构件厂（或基地）预制 和施工现场预制 。
3）依照吊装机具不同，梁板架设方法分为 起重机架梁法、跨墩龙门吊架梁法 和穿巷式架桥机架梁法 ；每种方法选择都应在充分调研和技术经济综合分析的基础上进行。
二、装配式梁（板）的预制 、场内移运和 存放
（一）构件预制
（1）构件预制场的布置应满足 预制、移运、存放及架设安装 的施工作业 要求 ；场地应平整、 坚实。预制场地应根据地基及气候条件，设置必要的排水设施，并应采取有效措施防止场地沉陷。砂石料场的地面 宜进行 硬化处理 。
（2）预制台座的 地基应具有足够的承载力 。
当用于预制 后张预应力 混凝土梁、板时，宜对台座两端及适当范围内的地基进行特殊加固 处理。
（3）台座表面应光滑、平整，在 2m 长度上平整 度的允许偏差应不超过 2mm ，且应保证底座或底模的挠度不大于 2mm 。
（4）对预应力混凝土梁、板，应根据设计单位提供的理论拱度值，结合施工的实际情况，正确预计梁体拱度的变化情况，在预制台座上按梁、板构件跨度 设置相应的预拱度 。当后张预应力 混凝土梁预计的拱度值较大时，可考虑在预制台座上设置反拱。
（5 ）各种构件混凝土的浇筑尚应遵守如下规定
1）腹板底部为扩大断面的 T 形梁，应先浇筑扩大部分并振实后，再浇筑其上部腹板。
2）U 形梁 一次浇筑 时，应先浇筑底板（同时腹板部位浇筑至底板承托顶面），待底板混凝土稍沉实后再浇筑 腹板；分 两次浇筑 时，先浇筑底板至底板承托顶面，按施工缝处理后，再浇筑腹板混凝土。
3）采用 平卧重叠法 支立模板、浇筑构件混凝土时， 上层构件须待下层构件混凝土强度达到5.0MPa 后方可浇筑。
（二）构件的场内移运和存放
（1）构件在 脱底模、移运、吊装 时，混凝土的 强度不得低于设计强度的 75%，后张预应力构件 孔道压浆 强度应符合设计要求或 不低于设计强度的 75%（且不低于30MPa） 。
（2）存放 台座 应坚固稳定，且 宜高出地面 200mm 以上 。存放场地应有相应的防水排水设施，并应保证梁、板等构件在存放期间不致因支点沉陷而受到损坏。
（3）梁、板构件存放时，支点处应采用垫木和其他适宜的材料支承，不得将构件直接支承在坚硬的存放台座上。
（4）构件应按其安装先后顺序编号存放，预应力混凝土梁、板的 存放时间不宜超过 3 个月，特殊情况下不应超过 5 个月 。
（5）当构件多层叠放时，层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应设在设计规定的支点处，上下层垫木应在同一条竖直线上；叠放高度宜按构件强度、台座地基承载力、垫木强度以及堆垛的稳定性等经计算确定。 大型构件宜为 2 层 ，不应超过 3 层；小型构件宜为 6～10 层 。
（6）雨期和春季融冻期间，应采取有效措施防止因地面软化下沉导致构件断裂及损坏。
三、装配式梁（板）的安装
（一）吊运方案
（1）吊运（吊装、运输）应编制专项方案，并按有关规定进行论证、批准。
（2）吊运方案应对各受力部分的设备、杆件进行验算，特别是吊车等机具安全性验算，起吊过程中构件内产生的应力验算必须符合要求。梁长25m 以上的预应力简支梁应验算裸梁的稳定性。
（二）技术准备
（1）按照有关规定进行技术安全交底。
（2）对操作人员进行培训和考核。
（3）测量放线，给出高程线、结构中心线、边线，并加以清晰的标识。
补充：技术准备工作通用内容：
1.熟悉、审核设计文件和图纸；2．现场技术调查（现场踏勘）；3．编制施工组织设计和方案；4．技术安全交底；5．测量放样；6．其他。
（三）构件的运输
（1）小型构件宜顺宽度方向侧立放置，并应采取措施防止倾倒：如平放，在两端吊点处必须设置支搁方木。
（2）梁的运输应顺高度方向竖立放置，并应有防止倾倒的固定措施；装卸梁时必须在支撑稳妥后，方可卸除吊钩。
（3）采用平板拖车或超长拖车运输大型构件时，车长应能满足支点间的距离要求，支点处应设活动转盘防止搓伤构件混凝土。
（4）水上运输构件时，应有相应的封仓加固措施，并应根据天气状况安排装卸与运输作业时间，同时应满足水上（海上）作业的相关安全规定。
（四）简支梁、板安装
（1）安装构件前必须检查构件外形及其预埋件尺寸和位置，其偏差不应超过设计或规范允许值。
（2）装配式桥梁构件在脱底模、移运、堆放和吊装就位时，混凝土的强度不应低于设计要求的吊装强度，设计无要求时一般不应低于设计强度的75%，
后张预应力混凝土构件吊装时，其孔道水泥浆的强度不应低于构件设计要求。如设计无要求时，不应低于30MPa。（与 P76 不同）吊装前应验收合格。
（3）安装构件前，支承结构（墩台、盖梁等）的强度应符合设计要求，支承结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求且验收合格。桥梁支座的安装质量应符合要求，其规格、位置及标高应准确无误。墩台、盖梁、支座顶面清扫干净。
（4）采用架桥机进行安装作业时，其抗倾覆稳定系数应不小于 1.3，架桥机过孔时，应将起重小车置于对稳定最有利的位置，且抗倾覆系数应不小于 1.5。
（5） 安装施工期间及架桥机移动过孔时，严禁行人、车辆和船舶在作业区域的桥下通行。
（6）梁板就位后，应及时设置保险垛或支撑将构件临时固定，对横向自稳性较差的T形梁和I形梁等，应与先安装的构件进行可靠的横向连接，防止倾倒。
（7）安装在同一孔跨的梁、板，其预制施工的龄期差不宜超过 10d。 梁、板上有预留孔洞的，其中心应在同一轴线上，偏差应不大于 4mm。梁、板之间的横向湿接缝，应在一孔梁、板全部安装完成后方可进行施工。
（五）先简支后连续梁的安装
（1）临时支座顶面的相对高差不应大于2mm。
（2）施工程序应符合设计规定，应在一联梁全部安装完成后再浇筑湿接头混凝土。
（3）对湿接头处的梁端，应按施工缝的要求进行凿毛处理。永久支座应在设置湿接头底模之前安装。湿接头处的模板应具有足够的强度和刚度，与梁体的接触面应密贴并具有一定的搭接长度，各接缝应严密不漏浆。负弯矩区的预应力管道应连接平顺，与梁体预留管道的接合处应密封；预应力锚固区预留的张拉齿板应保证其外形尺寸准确且不被损坏。
（4）湿接头的混凝土宜在一天中气温相对较低的时段浇筑，且一联中的全部湿接头应一次浇筑完成。湿接头混凝土的养护时间应不少于 14d。
（5）湿接头应按设计要求施加预应力、孔道压浆；浆体达到强度后应立即拆除临时支座，按设计规定的程序完成体系转换。同一片梁的临时支座应同时拆除。
1K412032现浇预应力（钢筋）混凝土连续梁施工技术
一、支（模）架法
（一）支架法现浇预应力混凝土连续梁
（1）支架的 地基承载力应符合要求 ，必要时，应采取加强处理或其他措施。
（2）应有简便可行的落架拆模措施。
（3）各种支架和模板安装后 宜采取措施消除拼装间隙和地基沉降等非弹性变形 。
（4）安装支架时，应根据梁体和支架的 弹性、非弹性变形，设置预拱度 。
（5）支架底部应有良好的排水措施，不得被水浸泡。
（6）浇筑混凝土时应采取措施，避免支架产生不均匀沉降。
（二）移动模架上浇筑预应力混凝土连续梁
（2）模架应利用专用设备组装，在施工时能确保质量和安全。
（3）浇筑 分段工作缝，必须设在弯矩零点附近 。
（4）箱梁内、外模板在滑动就位时 模板平面尺寸、高程、预拱度的误差 必须控制在容许范围内。
（5）混凝土内 预应力筋管道、钢筋、预埋件 设置应符合规范规定和设计要求。
二、悬臂浇筑法
（一）挂篮设计与组装
（1 ）挂篮结构 主要设计参数 应符合下列规定：
1）挂篮质量与梁段混凝土的 质量比值控制在 0.3 ～0.5 ，特殊情况下不得超过 0.7 。
2）允许 最大变形 （包括吊带变形的总和）为 20mm 。
3）施工、行走时的抗倾覆安全系数 不得小于 2 。
4）自锚固系统的安全系数 不得小于 2 。
5）斜拉水平限位系统和上水平限位安全系数 不得小于 2 。
（2 ）挂篮组装后，应全面检查安装质量，并应按设计荷载做载重试验 ，以消除非弹性变形 。
（二）浇筑段落
悬浇梁体一般应分 四大部分 浇筑：
（1）墩顶梁段 （0号块）；
（2）墩顶梁段 （0号块）两侧对称悬浇梁段；
（3）边孔支架现浇梁段
（4）主梁跨中合龙段。
（三）悬浇顺序 及要求
（1）在墩顶托架或膺架上浇筑 0 号段 并实施墩梁 临时固结
（2）在 0 号块段上安装悬臂挂篮，向两侧 依次对称分段浇筑主梁至合龙前段
（3）在支架上浇筑 边跨主梁合龙 段；
（4）最后浇筑 中跨合龙 段形成连续梁体系。
托架、膺架应经过设计， 计算 其 弹性及非弹性变形 。 在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮（托架或膺架）、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理等情况进行全面检查 ，经 有关方签认后方准浇筑 。 悬臂浇筑混凝土时，宜从悬臂前端开始，最后与前段混凝土连接 。
（四）张拉及合龙
（1）预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工中，顶板、腹板 纵向预应力筋 的 张拉顺序 一般为 上下、左右对称张拉 ，设计有要求时按设计要求施做。
（2）预应力混凝土连续梁 合龙顺序 一般是 先边跨、后次跨、最后中跨 。
（3） 连续梁（ T 构） 的合龙、体系转换和支 座反力调整应符合下列规定：
1）合龙段的长度宜为 2m 。
2）合龙前应观测气温变化与梁端高程及悬臂端间距的关系。
3）合龙前应按设计规定，将两悬臂端合龙口予以临时连接，并将合龙跨一侧墩的临时锚固放松或改成活动支座。
4）合龙前，在两端 悬臂预加压重 ，并于浇筑混凝土过程中逐步撤除，以使悬臂端挠度保持稳定。
5）合龙 宜在一天中气温最低时进行 。
6）合龙段的 混凝土强度宜提高一级 ，以尽早施加预应力。
7）连续梁的梁跨 体系转换 ，应在合龙段及全部纵向连续预应力筋张拉、压浆完成 ，并解除各墩临时固结 后进行。
8）梁跨体系转换时，支座反力的 调整 应 以高程控制为主，反力作为校核 。
（五）高程控制
预应力混凝土连续梁，悬臂浇筑段前端底板和桥面标高 的确定是连续梁施工的 关键 问题之一，确定悬臂浇筑段前端标高时应考虑：
（1）挂篮前端的垂直变形值
（2） 预拱度设置
（3） 施工中已浇段的实际标高
（4）温度影响。
施工过程中的监测项目 为 前三项 ；必要时结构物的变形值、应力 也应进行监测，保证结构的强度和稳定。
1K412033钢梁制作与安装要求
一、钢梁制造
（1）钢梁应由具有相应资质的企业制造，并应符合国家现行标准的有关规定。
（2）钢梁制作基本要求
1）钢梁制作的工艺流程：包括钢材矫正，放样画线，加工切割，再矫正、制孔，边缘加工、组装、焊接，构件变形矫正，摩擦面加工，试拼装、工厂涂装、发送出厂等。
2）钢梁制造焊接环境相对湿度不宜高于80%。
3）焊接环境温度
低合金高强度结构钢不得低于 5℃，普通碳素结构钢不得低于 0℃
4）主要杆件应在组装后24h内焊接
5）钢梁出厂前必须进行试拼装，并应按设计和有关规范的要求验收
6）钢梁出厂前，安装企业应对钢梁质量和应交付的文件进行验收，确认合格
（3）钢梁制造企业应向安装企业提供下列文件
1）产品合格证；
2）钢材和其他材料质量证明书和检验报告；
3）施工图，拼装简图；
4）工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告；
5）焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录；
6）产品试板的试验报告；
7）工厂试拼装记录；
8）杆件发运和包装清单。
二、钢梁安装
（一）安装方法选择
（1）城区内常用安装方法：自行式吊机整孔架设法、门架吊机整孔架设法、支架架设法、缆索吊机拼装架设法、悬臂拼装架设法、拖拉架设法等。
（2）钢梁工地安装，应根据跨径大小、河流情况、交通情况和起吊能力等条件选择安装方法。
（二）安装前检查
（1）钢梁安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构和钢梁结构本身在不同受力状态下的强度（承载力）、刚度及稳定性进行验算。
（2）应对桥台、墩顶顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差范围内方可安装。
（3）应按照构件明细表，核对进场的构件、零件，查验产品出厂合格证及钢材的质量证明书。
（4）对杆件进行全面质量检查，对装运过程中产生缺陷和变形的杆件，应进行矫正。
（三）安装要点
（1）钢梁安装前应清除杆件上的附着物。摩擦面应保持干燥、清洁。
（2）在满布支架上安装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的 1/3，其中冲钉不得多于2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓不得少于 6个或将全部孔眼插入冲钉和粗制螺栓。
（3）用悬臂和半悬臂法安装钢梁时，连接处所需冲钉数量应按所承受荷载计算确定，且不得少于孔眼总数的1/2，其余孔眼布置精制螺栓。
（4）高强度螺栓栓合梁安装时，冲钉数量应符合上述规定，其余孔眼布置高强度螺栓。
（5）安装用的冲钉直径宜小于设计孔径 0.3mm，冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度；安装用的精制螺栓直径宜小于设计孔径0.4mm；安装用的粗制螺栓直径宜小于设计孔径 1.0mm。
冲钉和螺栓宜选用Q345碳素结构钢制造
（6）吊装杆件时，必须等杆件完全固定后方可摘除吊钩。
（7）钢梁安装过程中，每完成一节段应测量其位置、标高和预拱度，不符合要求应及时校正。
（8）钢梁杆件工地焊缝连接，应按设计的顺序进行。无设计顺序时，焊接顺序宜为纵向从跨中向两端、横向从中线向两侧对称进行。
（9）钢梁采用高强螺栓连接前，应复验摩擦面的抗滑移系数。高强螺栓连接前，应按出厂批号，每批抽验不小于 8 套扭矩系数。高强螺栓穿入孔内应顺畅，不得强行敲入。穿入方向应全桥一致。施拧顺序为从板束刚度大、缝隙大处开始，由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。
10）高强度螺栓终拧完毕必须当班检查。每栓群应抽查总数的 5%，且不得少于 2套；抽查合格率不得小于80%，否则应继续抽查，直至合格率达到 80％以上。对螺栓拧紧度不足者应补拧，对超拧者应更换、重新施拧并检查。
（四）落梁就位要点
（1）钢梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。
（3）落梁前后应检查其建筑拱度和平面尺寸、校正支座位置。
（五）现场涂装施工规定
（1）防腐涂料应有良好的附着性、耐蚀性，其底漆应具有良好的封孔性能。
（2）上翼缘板顶面和剪力连接器均不得涂装，在安装前应进行除锈、防腐蚀处理。
（3）涂装前应先进行除锈处理。首层底漆于除锈后4h内开始，8h内完成。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料说明书的规定。当产品说明书无规定时，环境温度宜在 5～38℃，相对湿度不得大于85%；当相时湿度大于 75％时应在4h 内涂完。
（5）涂装应在天气晴朗、4级（不含）以下风力时进行，夏季应避免阳光直射。涂装时构件表面不应有结露，涂装后 4h 内应采取防护措施。
三、制作安装质量验收主控项目
（1）钢材、焊接材料、涂装材料
（2）高强度螺栓连接副等紧固件及其连
（3）高强螺栓的栓接板面（摩擦面）除锈处理后的抗滑移系数
（4）焊缝探伤检验
（5）涂装检验
1K412034钢-混凝土结合梁施工技术
一、钢-混凝土结合梁的构成与适用条件
（1）钢-混凝土结合梁一般由钢梁和钢筋混凝土桥面板两部分组成
3）在钢梁与钢筋混凝土板之间设传剪器，二者共同工作。对于连续梁，可在负弯矩区施加预应力或通过“强迫位移法”调整负弯矩区内力。
（2）钢-混凝土结（组）合梁结构适用于城市大跨径或较大跨径的桥梁工程，目的是减轻桥梁结构自重，尽量减少施工对现况交通与周边环境的影响。
二、钢-混凝土结合梁施工
（一）基本工艺流程
钢梁预制并焊接传剪器→架设钢梁→安装横梁（横隔梁）及小纵梁（有时不设小纵梁）→安装预制混凝土板并浇筑接缝混凝土或支搭现浇混凝土桥面板的模板并铺设钢筋→现浇混凝土→养护→张拉预应力束→拆除临时支架或设施。
（二）施工技术要点
（2）钢主梁架设和混凝土浇筑前，应按设计要求或施工方案设置施工支架。施工支架设计验算除应考虑钢梁拼接荷载外，应同时计入混凝土结构和施工荷载。
（3）混凝土浇筑前，应对钢主梁的安装位置、高程、纵横向连接及施工支架进行检查验收，各项均应达到设计要求或施工方案要求。钢梁顶面传剪器焊接经检验合格后，方可浇筑混凝土。
（4）现浇混凝土结构宜采用缓凝、早强、补偿收缩性混凝土。
（5）混凝土桥面结构应全断面连续浇筑，浇筑顺序：顺桥向应自跨中开始向支点处交汇，或由一端开始浇筑；横桥向应先由中间开始向两侧扩展。
（6）桥面混凝土表面应符合纵横坡度要求，表面光滑、平整，应采用原浆抹面成活，并在其上直接做防水层。不宜在桥面板上另做砂浆找平层。
（7）施工中，应随时监测主梁和施工支架的变形及稳定，确认符合设计要求；当发现异常应立即停止施工并启动应急预案。
（8）设有施工支架时，必须待混凝土强度达到设计要求且预应力张拉完成后，方可卸落施工支架。
1K412035钢筋（管）混凝土拱桥施工技术
一、拱桥的类型与施工方法
（一）主要类型
（1）按拱圈和车行道的相对位置以及承载方式分为上承式、中承式和下承式
（2）按拱圈混凝土浇筑的方式分为现浇混凝土拱和预制混凝土拱再拼装。
（二）主要施工方法
（1）按拱圈施工的拱架（支撑方式）可分为支架法、少支架法和无支架法；其中无支架施工包括缆索吊装、转体安装、劲性骨架、悬臂浇筑和悬臂安装以及由以上一种或几种施工方法的组合。
（2）选用施工方法应根据拱桥的跨度、结构形式、现场施工条件、施工水平等因素，并经方案的技术经济比较确定合理的施工方法。
（三）拱架种类与形式
1）拱架种类按材料分为木拱架、钢拱架、竹拱架、竹木混合拱架、钢木组合拱架以及土牛拱胎架。
（2）按结构形式分为排架式、撑架式、扇架式、桁架式、组合式、叠桁式、斜拉式。
（3）在选择拱架时，主要原则是拱架应有足够的强度、刚度和稳定性，同时要求取材容易、构造简单、受力明确、制作及装拆方便，并能重复使用。
二、现浇拱桥施工
（一）一般规定
（2）装配式拱桥构件在吊装时，混凝土的强度不得低于设计要求；设计无要求时，不得低于设计强度值的75%。
（3）拱圈（拱肋）放样时应按设计要求设预拱度，当设计无要求时，可根据跨度大小、恒载挠度、拱架刚度等因素计算预拱度，拱顶宜取计算跨度的 1/1000～1/500（2/1000）。放样时，水平长度偏差及拱轴线偏差，当跨度大于 20m 时，不得大于计算跨度的 1/5000；当跨度等于或小于 20m 时，不得大于4mm。
4）拱圈（拱肋）封拱合龙温度应符合设计要求，当设计无要求时，宜在当地年平均温度或5～10℃时进行。
（二）在拱架上浇筑混凝土拱圈
1）跨径小于 16m的拱圈或拱肋混凝土，应按拱圈全宽从两端拱脚向拱顶对称、连续浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。不能完成时，则应在拱脚预留一个隔缝，最后浇筑隔缝混凝土。
（2）跨径大于或等于 16m的拱圈或拱肋，宜分段浇筑。 分段位置，拱式拱架宜设置在拱架受力反弯点、拱架节点、拱顶及拱脚处；满布式拱架宜设置在拱顶、1/4跨径、拱脚及拱架节点等处。 各段的接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度宜为 0.5～1m。当预计拱架变形较小时，可减少或不设间隔槽，应采取分段间隔浇筑。
（3）分段浇筑应对称于拱顶进行。各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应将施工缝凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式接合面。
（4）间隔槽混凝土浇筑应由拱脚向拱顶对称进行；应待拱圈混凝土分段浇筑完成且强度达到 75％设计强度且接合面按施工缝处理后再进行。
（5）分段浇筑钢筋混凝土拱圈（拱肋）时，纵向不得采用通长钢筋，钢筋接头应安设在后浇的几个间隔槽内，并应在浇筑间隔槽混凝土时焊接。
（6）浇筑大跨径拱圈（拱肋）混凝土时，宜采用分环（层）分段方法浇筑，也可纵向分幅浇筑，中幅先行浇筑合龙，达到设计要求后，再横向对称浇筑合龙其他幅。
（7）拱圈（拱肋）封拱合龙时混凝土强度应符合设计要求，设计无要求时，各段混凝土强度应达到设计强度的 75%；当封拱合龙前用千斤顶施加压力的方法调整拱圈应力时，拱圈（包括已浇间隔槽）的混凝土强度应达到设计强度。
三、装配式桁架拱和刚构拱安装
（一）安装程序
在墩台上安装预制的桁架（刚架）拱片，同时安装横向联系构件，在组合的桁架拱（刚构拱）上铺装预制的桥面板。
（二）安装技术要点
（1）起吊时必须将全片水平吊起后，再悬空翻身竖立。在拱片悬空翻身整个过程中，各吊点受力应均匀，并始终保持在同一平面内，不得扭转。
（2）大跨径桁式组合拱，拱顶湿接头混凝土，宜采用较构件混凝土强度高一级的早强混凝土。
（3）安装过程中应采用全站仪，对拱肋、拱圈的挠度和横向位移、混凝土裂缝、墩台变位、安装设施的变形和变位等项目进行观测。
（4）拱肋吊装定位合龙时，应进行接头高程和轴线位置的观测，以控制、调整其拱轴线，使之符合设计要求。拱肋松索成拱以后，从拱上施工加载起，一直到拱上建筑完成，应随时对1/4跨、1/8跨及拱顶各点进行挠度和横向位移的观测。
四、钢管混凝土拱
（1）钢管拱肋制作应符合下列规定
1）拱肋钢管应在工厂加工，具有产品合格证。
2）钢管拱肋加工的分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定。在制作前，应根据温度和焊接变形的影响，确定合龙节段的尺寸，并绘制施工详图，精确放样。
3）弯管宜采用加热顶压方式，加热温度不得超过 800℃。
4）拱肋节段焊接强度不应低于母材强度。所有焊缝均应进行外观检查；对接焊缝应 100％进行超声波探伤，其质量应符合设计要求和国家现行标准规定。
5）在钢管拱肋上应设置混凝土压注孔、倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。
6）钢管拱肋外露面应按设计要求做长效防护处理。
（2）钢管拱肋安装应符合下列规定
1）钢管拱肋成拱过程中，应同时安装横向连系，未安装连系的不得多于一个节段，否则应采取临时横向稳定措施。
2）节段间环焊缝的施焊应对称进行，并应采用定位板控制焊缝间隙，不得采用堆焊。
3）合龙口的焊接或栓接作业应选择在环境温度相对稳定的时段内快速完成。
4）采用斜拉扣索悬拼法施工时，扣索采用钢绞线或高强钢丝束时，安全系数应大于2。
1K412036斜拉桥施工技术
一、斜拉桥类型与组成
（一）斜拉桥类型
通常分为预应力混凝土斜拉桥、钢斜拉桥、钢-混凝土叠合梁斜拉桥、混合梁斜拉桥、吊拉组合斜拉桥等。
（二）斜拉桥组成
斜拉桥有索塔、钢索和主梁组成。
二、施工技术要点
（一）索塔施工的技术要求和注意事项
（1）裸塔施工宜用爬模法；横梁较多的高塔，宜采用劲性骨架挂模提升法。
（2）斜拉桥施工时，应避免塔梁交叉施工干扰。必须交叉施工时应根据设计和施工方法，采取保证塔梁质量和施工安全的措施。
（3）倾斜式索塔施工时，必须对各施工阶段索塔的强度和变形进行计算，应分高度设置横撑，使其线形、应力、倾斜度满足设计要求并保证施工安全。
（4）索塔横梁施工时应根据其结构、重量及支撑高度，设置可靠的模板和支撑系统。要考虑弹性和非弹性变形、支承下沉、温差及日照的影响，必要时，应设支承千斤顶调控。体积过大的横梁可分两次浇筑。
（5）索塔混凝土现浇，应选用输送泵施工，超过一台泵的工作高度时，允许接力泵送，但必须做好接力储料斗的设置，并尽量降低接力站台高度。
（6）必须避免上部塔体施工时对下部塔体表面的污染。
（7）索塔施工必须制定整体和局部的安全措施，如设置塔吊起吊重量限制器、断索防护器、钢索防扭器、风压脱离开关等；防范雷击、强风、暴雨、寒暑、飞行器对施工影响；防范掉落和作业事故，并有应急的措施；应对塔吊、支架安装、使用和拆除阶段的强度稳定等进行计算和检查。
（二）主梁施工技术要求和注意事项
1. 斜拉桥主梁施工方法
（1）施工方法大体上可分为顶推法、平转法、支架法和悬臂法。 悬臂法分悬臂浇筑法和悬臂拼装法。 由于悬臂法适用范围较广而成为斜拉桥主梁施工最常用的方法。
2. 混凝土主梁施工方法
（1）斜拉桥的零号段是梁的起始段，一般都在支架和托架上浇筑。支架和托架的变形将直接影响主梁的施工质量。 在零号段浇筑前，应消除支架的温度变形、弹性变形、非弹性变形和支承变形。
（2）当设计采用非塔、梁固结形式时，施工时必须采用塔、梁临时固结措施，必须加强施工期内对临时固结的观察，并按设计确认的程序解除临时固结。
（3）采用挂篮悬浇主梁时，挂篮设计和主梁浇筑应考虑抗风振的刚度要求；挂篮制成后应进行检验、试拼、整体组装检验、预压，同时测定悬臂梁及挂篮的弹性挠度、调整高程性能及其他技术性能。
（4）主梁采用悬拼法施工时，预制梁段宜选用长线台座或多段联线台座，每联宜多于 5 段，各端面要啮合密贴，不得随意修补。
（5）大跨径主梁施工时，应缩短双向长悬臂持续时间，尽快使一侧固定，以减少风振时不利影响，必要时应采取临时抗风措施。
（6）为防止合龙梁段施工出现的裂缝，在梁上下底板或两肋的端部预埋临时连接钢构件，或设置临时纵向预应力索，或用千斤顶调节合龙口的应力和合龙口长度，并应不间断地观测合龙前数日的昼夜环境温度场变化与合龙高程及合龙口长度变化的关系，确定适宜的合龙时间和合龙程序。
合龙浇筑后至预应力索张拉前应禁止施工荷载的超平衡变化。
3. 钢主梁施工方法
（1）钢主梁应由资质合格的专业单位加工制作、试拼，经检验合格后，安全运至工地备用。堆放应无损伤、无变形和无腐蚀。
（3）应进行钢梁的连日温度变形观测对照，确定适宜的合龙温度及实施程序，并应满足钢梁安装就位时高强螺栓定位所需的时间。
三、斜拉桥施工监测
（一）施工监测目的与监测对象
（1）施工过程中，必须对主梁各个施工阶段的拉索索力、主梁标高、塔梁内力以及索塔位移量等进行监测。
（2）应及时将有关数据反馈给设计等单位，以便分析确定下一施工阶段的拉索张拉量值和主梁线形、高程、及索塔位移控制量值等，直至合龙。
（二）施工监测主要内容
（1）变形
主梁线形、高程、轴线偏差、索塔的水平位移；
（2）应力
拉索索力、支座反力以及梁、塔应力在施工过程中的变化；
（3）温度
温度场及指定测量时间塔、梁、索的变化。
1K412040管涵和箱涵施工
1K412041管涵施工技术
一、管涵施工技术要点
（1）管涵是采用工厂预制钢筋混凝土管成品管节做成的涵洞的统称。管节断面形式分为圆形、椭圆形、卵形、矩形等。
（2）当管涵设计为混凝土或砌体基础时，基础上面应设混凝土管座，其顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节均匀受力。
（3）当管涵为无混凝土（或砌体）基础、管体直接设置在天然地基上时，应按照设计要求将管底土层夯压密实，并做成与管身弧度密贴的弧形管座，安装管节时应注意保持完整。管底土层承载力不符合设计要求时，应按规范要求进行处理、加固。
（4） 沉降缝应设在管节接缝处。
二、拱形涵、盖板涵施工技术要点
（1）与路基（土方）同步施工的拱形涵、盖板涵可分为预制拼装钢筋混凝土结构、现场浇筑钢筋混凝土结构和砌筑墙体、预制或现浇钢筋混凝土混合结构等结构形式。
（2）依据道路施工流程可采取整幅施工或分幅施工。分幅施工时，临时道路宽度应满足现况交通的要求，且边坡稳定。需支护时，应在施工前对支护结构进行施工设计。
（3）挖方区的涵洞基槽开挖应符合设计要求，且边坡稳定；填方区的涵洞应在填土至涵洞基底标高后，及时进行结构施工。
（4）遇有地下水时，应先将地下水降至基底以下 500mm方可施工，且降水应连续进行直至工程完成到地下水位500mm以上且具有抗浮及防渗漏能力方可停止降水。
（5）涵洞地基承载力必须符合设计要求，并应经检验确认合格。
（6）拱圈和拱上端墙应由两侧向中间同时、对称施工。
（7）涵洞两侧的回填土，应在主结构防水层的保护层完成，且保护层砌筑砂浆强度达到 3MPa后方可进行。回填时，两侧应对称进行，高差不宜超过 300mm，
（9）为涵洞服务的地下管线，应与主体结构同步配合进行。
1K412042箱涵顶进施工技术
一、箱涵顶进准备工作
（一）作业条件
（1）现场做到“三通一平”，满足施工方案设计要求。
（2）完成线路加固工作和既有线路监测的测点布置。
（3）完成工作坑作业范围内的地上构筑物、地下管线调查，并进行改移或采取保护措施。
（4）工程降水（如需要）达到设计要求。
（二）机械设备、材料
按计划进场，并完成验收。
（三）技术准备
（1）施工组织设计已获批准，施工方法、施工顺序已经确定。
（2）全体施工人员进行培训、技术安全交底。
（3）完成施工测量放线。
（4）既有线路主管部门相关审批验收手续已完成。
二、工艺流程与施工技术要点
（一） 工艺流程
现场调查→工程降水→工作坑开挖→后背制作→滑板制作→铺设润滑隔离层→箱涵制作→顶进设备安装→既有线加固→箱涵试顶进→吃土顶进→监控量测→箱体就位→拆除加固设施→拆除后背及顶进设备→工作坑恢复。
（二）箱涵顶进前检查工作
（1）箱涵 主体结构混凝土强度必须达到设计强度 ，防水层级保护层按设计完成。
（2）顶进作业面包括路基下地下水位已降至基底下 500mm以下 ，并宜避开雨期 施工，若在雨期施工，必须做好防洪及防雨排水工作。
（3）后背施工、线路加固达到施工方案要求；顶进设备及施工机具符合要求。
（4）顶进设备液压系 统安装及 预顶试验结果符合要求 。
（6）所穿越的线路管理部门的配合人员、抢修设备、通信器材准备完毕。
（三）箱涵顶进启动
（1）启动时，现场必须有主管施工技术人员专人统一 指挥 。
（2）液压泵站应空转一段时间，检查系统、电源、仪表无异常情况后 试顶 。
（3）液压千斤顶顶紧后（顶力在 0.1 倍结构自重），应暂停加压，检查顶进设备、后背和各部位，无异常时可分级加压试顶。
（4）每当 油压升高 5～10MPa 时，需停泵观察，应严密监控顶镐、顶柱、后背、滑板、箱涵结构等部位的变形情况，如发现异常情况，立即停止顶进；找出原因采取措施解决后方可重新加压顶进。
（5）当顶力 达到 0.8 倍结构自重 时箱涵未启动，应立即停止顶进 ；找出原因采取措施解决后方可重新加压顶进。
（6）箱涵启动后，应立即检查后背 、工作坑 周围土体稳定 情况，无异常情况，方可继续顶进。
（四）顶进挖土
（1）可采取人工挖土或机械挖土 ，宜选用小型反铲按设计坡度开挖，每次开挖进尺 0.4～0.8m， 配装载机或直接用挖掘机装汽车出土。顶板切土，侧墙刃脚切土及底板前清土须由人工配合。挖土顶进应 三班连续作业，不得间断 。
（2）两侧应欠挖 50mm ，钢刃脚切土顶进。当属斜交涵时，前端锐角一侧清土困难应优先开挖。如没有中刃脚时应紧切土前进，使上下两层隔开，不得挖通漏天，平台上不得积存土料。
（3）列车通过时严禁继续挖土，人员应撤离开挖面。当挖土或顶进过程中发生塌方，影响行车安全时，应迅速组织抢修加固，做出有效防护。
（4）挖土工作应与观测人员密切配合，随时根据箱涵 顶进轴线和高程偏差 ，采取 纠偏措施。
（五）顶进作业
（1）每次顶进应检查 液压系统、顶柱（铁）安装 和后背变化 情况等。
（2）挖运土方与 顶进作业 循环交替进行 。
（3 ）箱涵身 每前进一顶程 ，应观测轴线和高程 ，发现偏差及时纠正。
（4 ）箱涵吃土顶进前，应及时调整好箱涵的轴线和高程 。在铁路路基下吃土顶进，不宜对箱涵做较大的轴线、高程调整动作。
（六）监控与检查
（1 ）顶进过程中 每一顶程要观测并记录各观测点 左、右偏差值 ；高程偏差值和顶程 及 总进尺 。观测结果要及时报告现场指挥人员，用于控制和校正。
（2 ）箱涵自启动起，对顶进全过程的每一个顶程都应详细记录千斤顶开动数量、位置，油泵压力表读数、总顶力及着力点。如出现异常应立即停止顶进，检查分析原因，采取措施处理后方可继续顶进。
（3 ）顶进过程中每天应 定时观测 箱涵底板上设置的 观测标钉高程 ，计算相对高差，展图，分析结构竖向变形。对中边墙应测定竖向弯曲，当底板侧墙出现较大变位及转角时应及时分析研究采取措施。
（4 ）顶进过程中要 定期观测 箱涵裂缝及开展情况，重点监测 底板、顶板、中边墙 ，中继间牛腿或剪力铰和顶板前、后悬臂板，发现问题应及时研究采取措施。
三、季节性施工技术措施
（1）箱涵顶进应 尽可能避开雨期 。需在雨期施工时，应在汛期之前对拟穿越的路基、工作坑边坡等采取切实有效的防护措施。
（2）雨期施工时应做好地面排水，工作坑周边应采取 挡水围 堰、排水截水沟 等防止地面水流入工作坑的技术措施。
（3）雨期施工开挖工作坑（槽）时，应注意保持边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度或设置支撑 ；并经常对边坡 、支撑进行检查，发现问题要及时处理。
（4）冬雨期现浇箱涵场地上空宜搭设固定或活动的作业棚，以免受天气影响。
（5）冬雨期施工应确保混凝土入模温度满足规范规定或设计要求。