IE技能大全

【工业工程IE技能大全】一站式掌握精益生产核心工具！涵盖目视化、标准工时、提案改善等基础模块，深入VSM、ECRS、线平衡等实战技法，配套FMEA、DOE、六西格玛等质量工具包含设备管理（OEE/TPM）、布局规划（新厂房/物流优化）、自动化（LCIA/SMED）专项技能，另附Office/CAD/CATIA等软件教程从5S看板到QCD分析，从IE七大手法到TRIZ创新理论，体系化提升制造效能，助你快速成为IE专家！

IE技能大全

• 1.目视化类
  • 1、5S标准图册
    • 颜色管理、厂房、地面、设备、工器具、物料、安全、员工着装
  • 2、可视化看板
    • 车间管理看板、宣传信息类、标识牌（车间、门窗、工位）
  • 3、8S管理
    • 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、保密（宣传、检查、评比）
• 2.标准类
  • 1、标准工时
    • 人力设备评估、报价、计件、效率监控、损失工时
      • 观测时间、评比系数、宽放
  • 2、标准损耗
    • 标准物耗表制定、监控
  • 3、标准作业
    • 丰田标准作业包含标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品数量、步骤、方法、工时、工艺条件、材料、设备、工具、检测（质量标准、方法、仪器、评率、人员）----SOP/WI
  • 4、部门标准
• 3.改善类
  • 1、提案改善制度
    • 合理化建议制度（广泛、规律、相关、激励、持续）：全员参与改善制度、宣传、定期相关技术组评审、奖励、推广
  • 2、QCD（产品级）
    • 针对产品质量、成本、交期
      • 1、特点是针对生产全过程、全员参加
      • 2、改善的方法与步骤：现状把握、目标确定、要因分析、对策研讨、计划实施、效果确认和效果巩固
  • 3、八大浪费（流程级）
    • 库存、搬运、制造过多、不良、动作、等待、加工、管理
  • 4、线平衡（线体级）
    • 流水线排布、水蜘蛛、多能工。备注：平衡率≥85%
  • 5、作业改善（工位级）
    • 双手作业、人机作业、联合作业、动素分析（三类）
  • 6、人因工程
    • 人体参照（坐姿、站姿、坐立站、座椅、人机界面、工具设计）、外部环境（温度、湿度、光照、噪音、粉尘、气体）
• 4.设备类
  • 1、OEE
    • OEE=可用率（时间稼动）*表现性（性能稼动）*质量指数 备注：标准85%（90%*95%*99.9%）
  • 2、TPM
    • 八大支柱：1、自助保全；2、专业保全；3、个别改善；4、品质保全；5、初期管理；6、人才培育；7、管理部门事务改善；8、安全环境保全； 备注：全面设备保全Total Produtive maintenance
  • 3、SMED
    • 区分内外部作业、内部作业转外部作业、优化换模流程、减少停机时间、使用辅助工具、并行作业、快速家具、作业标准化
  • 4、低成本自动化
    • “多品种、小批量”生产方式；设备简单小巧；功能专用；更换方便；换型换产时间极短化
  • 5.设备管理
• 5.布局类
  • 1、新厂房建设
    • 摘自-笔画规划：六方八阶（工厂、政府、规划、设计院、土建装修、设备供应商）选址拿地、工厂规划、建筑设计、土建施工、工业装修、设备安装、人员到位、试产运营 备注：SLP需求（PQRST）(product、quantily、routing、supprortingservice、time)
  • 2、车间布局优化
    • cell线
    • U型线
    • 水蜘蛛
  • 3、仓储物流优化
    • 货架、托盘、搬运叉车、周转车、输送线（拉动送料、固定配送路线、专人配送、线边仓）
  • 布局规划layout
• 6.精益类
  • 1、自働化
    • 自动异常检测控制装置，不良产生时设备报警或自动停机
  • 2、准时化
    • 必要时刻、必要数量、不要产品；看板管理（料看板和生产看板）、后道工序只在必要的时候、从前工序领取必要数量的必要零部件、前道工序仅仅生产被后道工序领取的零部件。 备注：按生产节拍“拉动式”生产
  • 3、均衡化
    • 生产数量和品种的均衡，实现多品种小批量生产；制定生产节拍、轮拍图、ABC分类法
• 7.方法类
  • 1、IE七大手法
    • 流程法、动改法、五五法、人机法、抽查法、双手法、放呆法
  • 2、VSM
    • 分析一个产品的生产全流程（生产和设计）的活动；1、增值和不增值；2、物流、信息流、过程流；3、现在状态、未来图
  • 3、动作经济原则
    • 关于人体部位的运用、关于工作场所的布置与环境、关于工具与设备的使用
  • 4、ECRS法则
    • 取消（Eliminata）、合并(Combine)、重排(Rearrange)、简化(Simplify)
  • 5、6sigma
    • DMAIC(define、measure、Analyze、Improve、Control) 备注：百万分之一
  • 6、QC七大手法
    • 老QC七大手法：排列图、因果图、直方图、散布图、调查表、分层法、控制图
    • 新QC七大手打：亲和图、关联图、系统图、矩阵图、PDPC法、箭形图、矩阵数据解析法
  • 7、QCC
    • 选定课题、现状调查、目标设定、原因分析、要因分析、制定对策、对策实施、效果检查、巩固与标准化、总结及下步计划 备注：quality control circles，按照PDCA步骤实施
  • 8、PDCA
    • Plan、Do、Check、Action
  • 9、8D
    • 成立团队、问题描述、临时对策、原因分析及验证、改善对策及验证、改善实施及确认、标准化、财务结余
  • 10、DOE
    • 实验设计Design of Experiment
  • 11、FEMA
    • 潜在失效模式分析；风险系数RPN(严重度、频度、探测度) 备注：DFMEA PFMEA
  • 10、TRIZ
    • 40个发明原理、物场分析76个标准解、矛盾矩阵39个工程参数
  • 11、思维导图
    • 思维导图运用图文并重的技巧，把各级主题的关系运用相互级与相关的层级图标表现出来，把主题关键词与图像、颜色等简历起记忆链接
• 9.质量体系类
• 8.工作技能类
  • 线束类
  • 软件类
    • CATIA线束类视频+练习+文件库
    • CAD零基础+进阶视频
    • SolidWorks机械类视频+练习+插件库
    • office
• 10.工作报告
• 11.最全五大工具
  • 六西格玛学习资料
  • APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP
• 14.工业工程IE资料