机械工程师知识图谱

这是一篇关于机械设计相关技能思维导图，很多机械专业学生、从业工程师在梳理学习与提升路线时，容易出现知识板块零散、不清楚完整能力框架、分不清设计 / 工艺 / 管控 / 自动化各模块关联、职业提升没有清晰路线等问题，这份成型思维导图整合机械岗位所需全部理论、技术、管理类内容，搭建一套完整闭环知识架构，一次性理清机械从业者需要掌握的全部专业能力。管理 / 经济包含工程法规、工业工程、工程经济；数学板块整合数理、力学、电工电子核心基础；计算机应用覆盖数控编程、CAM、机器人自动化；先进制造收纳智能加工、绿色设计、虚拟制造前沿技术；管理创新板块包含精益生产、敏捷制造、外贸招投标业务。材料模块划分金属、非金属、热处理相关知识；产品设计涵盖制图、结构设计、计算机辅助开发；质量控制包含质检体系、计量理化检测；制造工艺覆盖工艺规划、工装设备设计，各模块配套细分能力标注，贴合企业实际岗位需求。整套脑图兼顾在校学习、职场能力提升、企业新人培训多种用途，条理清晰，专业内容完整详实。

机械工程师知识体系

• 材料
  • 材料性能
    • 常规特性
    • 试验方法
    • 设计依据
  • 金属材料
    • 材料特性
    • 晶体结构
    • 试验方法
    • 材料选择
  • 非金属材料
    • 工程塑料
    • 陶瓷
    • 光纤
    • 成型和制作方法
  • 热处理
    • 热处理方法与工艺
      • 整体热处理
        • 退火
          • 再结晶退火
          • 扩散退火
          • 去应力退火
          • 石墨化退火
          • 完全退火
          • 球化退火
          • 磁场退火
        • 正火
        • 淬火
          • 普通淬火
            • 一般淬火
            • 双液淬火
            • 等温淬火
          • 固溶处理
          • 其他淬火
            • 形变淬火
            • 磁场淬火
        • 回火及时效
          • 普通回火及时效
            • 低温回火
            • 中温回火
            • 高温回火
        • 其他回火及时效
          • 磁场回火
          • 形变时效
      • 表面热处理
        • 表面淬火
          • 火焰加热表面淬火
          • 感应加热表面淬火
            • 高频加热表面淬火
            • 中频加热表面淬火
            • 激光加热表面淬火
          • 电子束加热表面淬火
          • 电解液加热表面淬火
        • 表层熔化
          • 激光上光
          • 激光共晶化
        • 表面气相沉积
          • 化学气相沉积
          • 物理气相沉积
          • 等离子体化学气相沉积
      • 化学热处理
        • 气体化学热处理
          • 渗碳
          • 碳氮共渗
          • 渗氮（氮化）
        • 固体化学热处理
          • 渗金属
          • 渗非金属
          • 多元共渗
        • 离子化学热处理
        • 电解化学热处理
        • 真空化学热处理
    • 检测与试验方法
    • 应用
• 产品设计
  • 工程制图
    • 机械（零部件、系统）
    • 液压、气动
    • 电气
    • 逻辑图
    • 示意图
    • 焊接符号
    • 尺寸标记
    • 形位公差标记
    • 表面粗糙度标记
  • 产品设计基础
    • 机械原理
    • 机械零件
    • 液压气动与密封
    • 工、夹 、量、模具设计
    • 公差与配合
    • 尺寸链应用
  • 设计支持技术
    • 摩擦、磨损与润滑
    • 工业设计（造型设计）
    • 振动与噪声
    • 防腐与表面处理
    • 有限元计算
    • 并行工程应用
    • 快速原型制造（RPM）
  • 计算机辅助技术
    • 机械二维CAD
    • 机械三维CAD
    • 电子线路CAD
• 质量控制/质量保证
  • 质量保证
    • TQM概念
    • 质量保证体系
    • ISO9000
    • ISO14000
  • 过程控制设计
    • 控制图表
    • 缺陷分析
    • 概率分析
    • QC活动
  • 计量/测量、理化检测
    • 定标
    • 校正
    • 坐标测量
    • 传感技术及非电量测量
    • 齿轮、螺纹检测
    • 自动测量系统
    • 在线检测
    • 化学分析
    • 金相
    • 探伤与无损检测
• 制造工艺
  • 工艺过程制定
    • 切削加工 车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、 锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、 抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、 超精密加工、钳工和刮削等。
      • 切削加工 任何切削加工都必须具备3个基本条件：切削工具、工件和切削运动，称之为切削三要素。切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬。不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。 切削加工是利用切削刀具和工件的相对运动，从毛坯（铸件、锻件、型材等）上切除多余金属层，以获得尺寸精度、形状和位置精度、表面质量完全符合图样要求的机器零件的加工方法。经过铸、锻、焊所加工出来的大都为零件的毛坯，一般很少能够在机器上直接使用，还需要进一步切削加工，才能满足零件的技术要求。切削加工分为机械加工（简称机加工）和钳工两大部分。机械加工是指通过工人操作机床对零件进行切削加工。 切削加工是机械制造中最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高，精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机械制造工艺中仍占有重要地位 [1] 。 切削的分类编辑 金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。 1、按工艺特征区分 切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。 2、按切除率和精度分 可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。 3、按表面形成方法区分 切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工 [2] 。 切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期。在中国，早在商代中期（公元前13世纪），就已能用研磨的方法加工铜镜；商代晚期（公元前12世纪），曾用青铜钻头在卜骨上钻孔；西汉时期就已使用杆钻和管钻，用加砂研磨的方法在“金缕玉衣”的4000多块坚硬的玉片上钻了 18000多个直径1～2毫米的孔。17世纪中叶，中国开始利用畜力代替人力驱动刀具进行切削加工。如公元1668年，曾在畜力驱动的装置上，用多齿刀具铣削天文仪上直径达2丈（古丈）的大铜环，然后再用磨石进行精加工。18世纪后半期的英国工业革命开始后，由于蒸汽机和近代机床的发明，切削加工开始用蒸汽机作为动力。到19世纪70年代，切削加工中又开始使用电力。对金属切削原理的研究始于19世纪50年代，对磨削原理的研究始于19世纪80年代。此后各种新的刀具材料相继出现。19世纪末出现的高速钢刀具，使刀具许用的切削速度比碳素工具钢和合金工具钢刀具提高两倍以上，达到25米/分左右。1923年出现的硬质合金刀具，使切削速度比高速钢刀具又提高两倍左右。30年代以后出现的金属陶瓷和超硬材料人造金刚石和立方氮化硼），进一步提高了切削速度和加工精度。随着机床和刀具不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而促进了现代机械制造业的发展。 提高质量途径 切削加工质量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、几何形状和各表面间相互位置）和表面质量（包括表面粗糙度、残余应力和表面硬化）。随着技术的进步，切削加工的质量不断提高。18世纪后期，切削加工精度以毫米计；20世纪初，切削加工精度最高已达0.01毫米；至50年代，切削加工精度最高已达微米级；70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影响切削加工质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高切削加工质量，必须对上述各方面采取适当措施，如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。 减小工作误差 通常采用的方法有：①选用具有足够精度和刚度的机床。 ②必要时可以采取补偿校正的方法，如在螺纹磨床或滚齿机上，根据事先测得的机床传动链误差加装误差校正装置，以校正机床的传动系统误差。 ③采用机床夹具来保证加工精度，如利用镗模加工箱体上的孔系，使孔距精度由镗模决定而不受机床定位误差的影响。 ④防止机床热变形对加工精度的影响。 ⑤消除机床内部振源和采取隔振措施，以减少振动对加工精度和粗糙度的影响。 ⑥提高机床自动化程度，如采用主动测量或自动控制系统，以减少加工过程中的人为误差。 选用切削工具 应采用耐磨性好的刀具，合理选用刀具几何参数，并仔细地研磨刃口，使其光滑而锋利。例如用磨具加工，一般选用较细、较硬磨粒的磨具，砂轮要正确和及时地修整。 提高毛坯质量 工件毛坯要具有均匀的材质和加工余量，同时采用适当的热处理，如时效处理、退火、正火、调质等措施以消减内应力，并改善材料的切削加工性。 合理安排工艺 采用合理的工艺程序；正确选用切削用量，以减小切削力和切削热的影响，并防止产生自激振动；选用合适的切削液对切削区进行充分冷却和润滑；选择工件的安装定位基准和夹紧方式时，注意减小安装误差和工件变形。 改善环境条件 保持加工环境清洁；对外部振源和热源采取隔离措施；精密加工在恒温、恒湿和防尘的条件下进行。 切削加工类型编辑 提高切削用量以提高材料切除率，是提高切削加工效率的基本途径。常用的高效切削加工方法有高速切削、强力切削、等离子弧加热切削和振动切削。 1、高速切削 一般指采用硬质合金刀具所能达到的切削速度的切削加工。磨削速度在45米/秒以上的切削称为高速磨削。采用高速切削(或磨削)既可提高效率，又可减小表面粗糙度。用硬质合金刀具高速车削普通钢材的切削速度可达200米/分；用陶瓷刀具可达500米/分；用金刚石刀具车削有色金属的切削速度可达 900米/分。实验室中试验的超高速切削的速度可达4000米/分以上。60年代以来， 磨削速度已从 30米/秒左右逐步提高到45、60、80以至 100米/秒；实验室中的磨削速度已达200米/秒。 高速切削（或磨削）要求机床具有高转速、高刚度、大功率和抗振性好的工艺系统；要求刀具有合理的几何参数和方便的紧固方式，还需考虑安全可靠的断屑方法。 2、强力切削 指大进给或大切深的切削加工，一般用于车削和磨削（见缓进给磨削）。强力车削的主要特点是车刀除主切削刃外，还有一个平行于工件已加工表面的副切削刃同时参与切削，故可把进给量比一般车削提高几倍甚至十几倍。在一般机床上，只要功率足够和工艺系统刚度好就可实行强力切削。与高速切削比较，强力切削的切削温度较低，刀具寿命较长，切削效率较高；缺点是加工表面较粗糙。强力切削时，径向切削力很大，故不适于加工细长工件。 3、等离子弧加热切削 利用等离子弧的高温把工件切削区的局部瞬时加热到800～900℃的切削方法，常采用陶瓷刀具，适用于加工大件。切削时要根据工件的材质、尺寸以及切削速度、切削深度和进给量来调整等离子弧的加热强度。适当调整后，可使工件已加工表面的温度保持在 150℃以下而不致发生金相组织变化。这种方法适于加工淬硬工件和难加工金属材料的切削。材料切除率可提高2～20倍，成本降低30～85%。 4、振动切削 沿刀具进给方向附加低频或高频振动的切削加工，可以提高切削效率。低频振动切削具有很好的断屑效果，可不用断屑装置，使刀刃强度增加，切削时的总功率消耗比带有断屑装置的普通切削降低40%左右。高频振动切削也称超声波振动切削，有助于减小刀具与工件之间的摩擦，降低切削温度，减小刀具的粘着磨损，从而提高切削效率和加工表面质量，刀具寿命约可提高40%。 概述 对木材、塑料、橡胶、玻璃大理石、花岗石等非金属材料的切削加工，虽与金属材料的切削类似，但所用刀具、设备和切削用量等各有特点。 木材加工 木材制品的切削加工主要在各种木工机床上进行，其方法主要有：锯切、刨切、车削、铣削、钻削和砂光等。 木材的锯切通常采用木工圆锯机或木工带锯机（见木工锯机）。两者都可用不同锯齿形状的刀具（锯片或锯带）进行截料、剖料或切榫。带锯切的锯缝较窄，窄带锯切还能切割曲面和不规则的形状。 刨削通常用木工平刨床或木工压刨床(见木工刨床)。两者都可用旋转的刨刀刨削平面或型面，其中压刨床加工可得到较高的尺寸精度。当表面的光洁程度要求较高时可用木工精光刨。 木料的外圆一般在木工车床上车削。 木料的开榫、开槽、刻模和各种型面的加工，可用成形铣刀在木工铣床上铣削。 钻孔可用木工钻头、麻花钻头或扁钻，在台钻或木工钻床上进行。小孔也可用手电钻加工。 木料表面的精整可用木工砂光机。平面砂光可用带式砂光机；各种型面的砂光可用滚筒式砂光机；端面砂光和边角倒棱可用盘式砂光机。也可用木工车床或木工钻床砂光。 木料加工的切削速度比金属切削高得多，所以刀具的刃口都较薄而锋利，进给量也较大。如锯切速度常达40～60米/秒;车削或刨削时,刀具前角常达30°～35°，切削速度达60～100米/秒,故出屑量很大。切削时一般不用切削液，干切下来的大量木屑可用抽风机吸走。高速旋转的木工机床一般都设有机动进给和安全防护装置，但不少木材的切削加工仍需用手动进给，因此必须特别注意操作安全。 塑料加工 塑料的刚度比金属差，易弯曲变形，尤其是热塑性塑料导热性差，易升温软化。故切削塑料时,宜用高速钢或硬质合金刀具,选用小的进给量(0.1～0.5 毫米/转)和高的切削速度,并用压缩空气冷却。若刀具锋利，角度合适（一般前角为10°～30°，后角为5°～15°）,可产生带状切屑，易于带走热量。若短屑和粉尘太多则会使刀具变钝并污染机床，这时需要对机床上外露的零件和导轨进行保护。切削赛璐珞时，容易着火，必须用水冷却。 车削酚醛塑料、氨基塑料和胶布板等热固性塑料时，宜用硬质合金刀具，切削速度宜用 80～150米/分；车削聚氯乙烯或尼龙、电木等热塑性塑料时，切削速度可达200～600米/分。 铣削塑料时,采用高速钢刀具,切削速度一般为35～100米/分；采用硬质合金刀具,切削速度可提高2～3倍。 塑料钻孔可用螺旋角较大的麻花钻头，孔径大于30毫米时，可用套料钻。采用高速钢钻头时，常用切削速度为40～80米/分。由于塑料有膨缩性，钻孔时所用钻头直径应比要求的孔径加大0.05～0.1毫米。钻孔时,塑料下面要垫硬木板，以阻止钻头出口处孔壁周围的塑料碎落。 刨削和插削的切削速度低，一般不宜用于切削塑料，但也可用木工刨床进行整平和倒棱等工作。攻丝时可采用沟槽较宽的高速钢丝锥,并用油润滑;外螺纹可用螺纹梳刀切削。对尼龙、电木和胶木等热固性塑料，可以用组织疏松的白刚玉或碳化硅砂轮磨削，也可用砂布(纸)砂光，但需用水冷却。由于热塑性塑料的磨屑容易堵塞砂轮，一般不宜磨削。 橡胶加工 车削硬橡胶工件时，可用刃口锋利的硬质合金车刀(前角为12°～40°,后角为10°～20°)，采用150～400米/分的切削速度，可以干车，也可用水或压缩空气冷却。如用高速钢刀具车削，切削速度要低些。 硬橡胶钻孔可用顶角为80°左右的硬质合金或高速钢麻花钻头干钻。当钻削孔径为10～20毫米时，切削速度可取21～24米/分。硬橡胶工件也可用松而软的砂轮磨削。 玻璃加工 玻璃(包括锗、硅等半导体材料)的硬度高而脆性大。对玻璃的切削加工常用切割、钻孔、研磨和抛光等方法。 对厚度在 3毫米以下的玻璃板，最简单的切割方法是：用金刚石或其他坚硬物质在玻璃表面手工刻划，利用刻痕处的应力集中，即可用手折断。 玻璃的机械切割一般采用薄铁板(或不锈钢薄片)制成的圆锯片，并在切削过程中加磨料和水。常用的磨料是粒度为 400号左右的碳化硅或金刚石。当需要把圆棒形的半导体锭料切割成 0.4毫米左右厚度的晶片时，有采用环形圆锯片，利用其内圆周对棒状锭料进行切割的，切割0.4毫米厚度的晶片,切缝宽约为0.1～0.2毫米。方形晶片平面的切割常采用薄片砂轮直接划出划痕后折断，圆形晶片也可采用超声波切割。 研磨和抛光玻璃的工作原理与金属的相似。研磨后的玻璃表面是半透明的细毛面，必须经过抛光后才能成为透明的光泽表面。研磨压力一般取1000～3000帕，磨料可用粒度为W5～20号的石英砂、刚玉、碳化硅或碳化硼，水与磨料之比约为 1:2。玻璃研磨后，平整的毛面常留有平均深度为4～5微米的凹凸层，且有个别裂纹深入表里，故抛光时常需去除厚达20微米玻璃层，这个厚度约为研磨去除量的1/10左右，但抛光所需的时间远比研磨长（数小时到数十小时）。抛光盘的材料通常采用毛毡、呢绒或塑料，所用磨料是粒度W5号以下的氧化铁(红粉)、氧化铈和氧化锆等微粉(直径 5微米以下)。研磨时加等量的水制成悬浮液作为抛光剂，在 5～20℃的环境温度下工作效果较好。 在玻璃上钻削大孔或中孔时，一般用端部开槽的铜管或钢管作为钻头，在30米/分的切削速度下进行，同时在钻削部位注入碳化硅或金刚石磨料和润滑油。钻孔时，玻璃必须用毛毡或橡胶垫平,以防压碎。对孔径5毫米以下的小孔常采用冲击钻孔法，即用硬质合金圆凿以2000转/分左右的转速，同时通过电磁振荡器使圆凿给玻璃表面以6千赫的振动冲击，这种方法的效率很高,只要10秒钟就可钻出孔径2毫米、深5毫米的小孔。对方孔和异形孔采用超声波（18～24千赫）加工最为方便。 玻璃的外圆加工一般用碳化硅砂轮磨削，也可用金刚石车刀或负前角的硬质合金车刀在2000转/分左右的转速下进行车削。 石料加工 对大理石、花岗石和混凝土等坚硬材料的加工主要用切割、车削、钻孔、刨削、研磨和抛光等方法。切割时可用圆锯片加磨料和水；外圆和端面可采用负前角的硬质合金车刀以10～30米/分的切削速度车削。钻孔可用硬质合金钻头，切削速度为4～7米/分。大的石料平面可用硬质合金刨刀或滚切刨刀刨削；精密平滑的表面可用三块互为基准对研的方法或磨削和抛光的方法获得 [4] 。 参考资料 1 （德）邓格纳（W.Degner）著；张信译. 切削加工[M]. 北京：机械工业出版社, 1983.02. 2 杨叔子主编. 切削加工[M]. 北京：机械工业出版社, 2012.05. 3 吴玉华主编. 金属切削加工技术[M]. 北京：机械工业出版社, 1998.10. 4 李绍明等编. 机械制造基础 切削加工[M]. 北京：北京工业学院出版社, 1985.10. 学术论文内容来自 肖凯. 基于Android的嵌入式电火花线切割CAD/CAM系统研究与开发． 《 广东工业大学 》 ， 年 陈功振. 小批量生产的内球面切削加工装置及其使用方法． 2018 李园. 高速切削加工中的刀具材料研究与应用． 《 CNKI;WanFang 》 ， 2012 史洪松. "项目教学法"在《数控切削加工》课程中的应用研究． 《 山东工业技术 》 ， 2017 齐从谦. 高速切削加工技术及其在汽车工业中的应用． 《 CNKI;WanFang 》 ， 2007
      • 内部工序
        • 钳工
        • 刻标
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        • 珩磨
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        • 冲子机
      • 锯切
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    • 电加工
      • 电火花加工
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      • 电子束、离子束加工
    • 表面加工
      • 表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求，今天分享一些一些常见的表面处理方法，看看你知道几种~ 一．抛光 抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米/秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。 二．喷砂 利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 三.拉丝 是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。表面拉丝处理是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。由于表面拉丝处理能够体现金属材料的质感，所以得到了越来越多用户的喜爱和越来越广泛的应用。 四．阳极氧化 一种电解氧化过程，在该过程中，铝和铝合金的表面通常转化为一层氧化膜，这层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性。从这个定义出发的铝的阳极氧化，只包括生成阳极氧化膜这一部分工艺过程。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～30微米，硬质阳极氧化膜可达25～150微米。阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克/平方毫米，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K ，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000V ，增强了抗腐蚀性能，在ω=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。有色金属或其合金（如铝、镁及其合金等）都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极，阴极则选取铅板，把铝和铅板一起放在水溶液，这里面有硫酸、草酸、铬酸等，进行电解，让铝和铅板的表面形成一种氧化膜。在这些酸中，最为广泛的是用硫酸进行的阳极氧化。 工艺流程 单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干 双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干 ②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1→镭雕→阳极氧化2→封孔→烘干 技术特点 1、提升强度, 2、实现除白色外任何颜色。 3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。 五.电泳 工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。 阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。 1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min左右。 2、热水洗。温度60℃（蒸汽加热），时间2min。 3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。 4、冷水洗。流动中冷水洗1min。 5、磷化。用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。 上述工序亦可用喷砂→水洗代替。 6、钝化。用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min即可。 7、阳极电泳。电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，蒸馏水质量分数88%～91%。电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电流随漆膜增厚会逐步下降。 8、清水洗。流动冷水中洗。 9、烘干。在烘箱中于（165±5）℃温度下烘40～60min即可。 六.PVD PVD是英文Physical Vapor Deposition（物理气相沉积）的缩写，是指在真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。物理气相沉积技术工艺过程简单，对环境改善，无污染，耗材少，成膜均匀致密，与基体的结合力强。该技术广泛应用于航空航天、电子、光学、机械、建筑、轻工、冶金、材料等领域，可制备具有耐磨、耐腐饰、装饰、导电、绝缘、光导、压电、磁性、润滑、超导等特性的膜层。 七.电镀 (Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等）及增进美观等作用。不少硬币的外层亦为电镀。 八．蚀刻 通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。 工艺流程： 曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK 网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK 九.喷涂 喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂以及上述基本喷涂形式的各种派生的方式，如大流量低压力雾化喷涂、热喷涂、自动喷涂、多组喷涂等。喷涂作业生产效率高，适用于手工作业及工业自动化生产，应用范围广主要有五金、塑胶、家私、军工、船舶等领域，是现今应用最普遍的一种涂装方式；喷涂作业需要环境要求有百万级到百级的无尘车间，喷涂设备有喷枪，喷漆室，供漆室，固化炉/烘干炉，喷涂工件输送作业设备，消雾及废水，废气处理设备等。大流量低压力雾化喷涂是低的雾化气压和低空气射流速度，低的雾化涂料运行速度改善了涂料从被涂物表面反弹出来的情况。使上漆率从普通空气喷涂的30%～40%，提高到了65%～85%。在轻革涂饰中用喷枪或喷浆机将涂饰喷于革面上。 十.镭雕 也叫激光雕刻或者激光打标，是一种用光学原理进行表面处理的工艺。 利用激光器发射的高强度聚焦激光束在焦点处 . 使材料氧化因而对其进行加工.打标的效应是通过表层物质的蒸发露出深层物质,或者是通过光能导致表层物质的化学物理变化出痕迹,或者是通过光能烧掉部分物质,而“刻”出痕迹,或者是通过光能烧掉部分物质, 显出所需刻蚀的图形,文字。 ​
      • 抛光
      • 喷砂
      • 喷丸
      • 拉丝
      • 阳极氧化
      • 电泳
        • 阳极电泳
        • 阴极电泳
      • PVD镀膜
        • 微弧氧化
      • 电镀
        • 涂层
      • 蚀刻/印刷
        • 移印
        • 丝网印刷
        • 直接式热敏印刷
        • 热转印
        • 平板印刷
        • 曲面印刷
        • 烫印
        • 水转印
        • 平网印花
      • 喷涂
      • 镭雕
        • 激光打标
        • 激光咬花
    • 铸造
    • 冲压
    • 焊接
      • 焊接形式有很多种，使用比较多的有钎焊，电弧焊，电阻焊，激光焊，电子束焊等等。 下面分别介绍一下： 一、钎焊 钎焊是利用熔点比母材低的金属作为钎料，加热后，钎料熔化，焊件不熔化，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散，将焊件牢固的连接在一起。 根据钎料熔点的不同，将钎焊分为软钎焊和硬钎焊。 （1）软钎焊：软钎焊的钎料熔点低于450°C，接头强度较低(小于70 MPa)。 （2）硬钎焊：硬钎焊的钎料熔点高于450°C，接头强度较高(大于200 MPa)。 钎焊接头的承载能力与接头连接面大小有关。因此，钎焊一般采用搭接接头和套件镶接，以弥补钎焊强度的不足。 二、电弧焊 利用电弧作为热源的熔焊方法，称为电弧焊。可分为手工电弧焊、埋弧自动焊和气体保护焊等三种。手工自动焊的最大优点是设备简单，应用灵活、方便，适用面广，可焊接各种焊接位置和直缝、环缝及各种曲线焊缝。尤其适用于操作不变的场合和短小焊缝的焊接；埋弧自动焊具有生产率高、焊缝质量好、劳动条件好等特点；气体保护焊具有保护效果好、电弧稳定、热量集中等特点。 MIG焊接和MAG焊接通过兼作电极的焊丝向焊接对象的母材放射电弧来熔化焊丝和母材，由此形成焊接部。大致归类于电弧焊。通过向母材施加负电压、向焊丝施加正电压来产生电弧。用电极向焊接部喷射的保护气体来覆盖电弧及焊接部，由此使电弧稳定，防止空气中大量的氮溶入熔融金属中。 保护气体只使用氩（Ar）及氦（He）等惰性气体（inert gas）的是MIG（Metal Inert Gas）焊接。在惰性气体中混入活性气体（active gas）作为保护气体的则称为MAG（Metal Active Gas）焊接。以钢板为对象的普通MAG焊接使用按重量比例氩（Ar）占80％、二氧化碳（CO2）占20％的保护气体。 在保护气体中混入CO2的MAG焊接难以用于容易与CO2产生化学反应的铝合金、铜合金、钛合金、不锈钢等金属，一般来说主要用于铁类材料。而MIG焊接则可用于铝合金、铜合金、钛合金、不锈钢等。 三、电阻焊 电阻焊是利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热，将焊件加热至塑性或局部熔化状态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。 电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。 （1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。 点焊适用于焊接4 mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。 （2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极 代替柱状电极。叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。 缝焊适宜于焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。 （3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。 1）电阻对焊 焊接过程是先施加顶锻压力(10～15 MPa)，使工件接头紧密接触，通电加热至塑性状态，然后施加顶锻压力(30～50 MPa)，同时断电，使焊件接触处在压力下产生塑性变形而焊合。 电阻对焊操作简便，接头外形光滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则会造成接触面加热不均匀，产生氧化物夹杂、焊不透等缺陷，影响焊接质量。因此，电阻对焊一般只用于焊接直径小于20 mm、截面简单和受力不大的工件。 2）闪光对焊 焊接过程是先通电，再使两焊件轻微接触，由于焊件表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。继续移动焊件，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待两焊件端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使焊件焊合。 闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。常用于焊接受力较大的重要工件。闪光对焊不仅能焊接同种金属，也能焊接铝钢、铝铜等异种金属，可以焊接0.01 mm的金属丝，也可以焊接直径500 mm的管子及截面为20 000 mm2的板材。 四、激光焊 激光焊利用聚焦的激光束作为能源轰击工件所产生的热量进行焊接。 激光焊具有如下特点： 1）激光束能量密度大，加热过程极短，焊点小，热影响区窄，焊接变形小，焊件尺寸精度高； 2）可以焊接常规焊接方法难以焊接的材料，如焊接钨、钼、钽、锆等难熔金属； 3）可以在空气中焊接有色金属，而不需外加保护气体； 4）激光焊设备较复杂，成本高。 激光焊可以焊接低合金高强度钢、不锈钢及铜、镍、钛合金等；异种金属以及非金属材料(如陶瓷、有机玻璃等)；目前主要用于电子仪表、航空、航天、原子核反应堆等领域。 五、电子束焊 电子束焊利用在真空中利用聚焦的高速电子束轰击焊接表面，使之瞬间熔化并形成焊接接头。 电子束焊具有以下特点： 1）能量密度大，电子穿透力强； 2）焊接速度快，热影响取消，焊接变形小； 3）真空保护好，焊缝质量高，特别适用于活波金属的焊接。 电子束焊用于焊接低合金钢、有色金属、难熔金属、复合材料、异种材料等，薄板、厚板均可。特别适用于焊接厚件及要求变形很小的焊件、真空中使用器件、精密微型器件等。 估计搂主所说的是指手工电弧焊的方法。（就是我们平时看到的施工人员手拿一个焊枪的那一种） 简单的列出几种： 点焊：在刚开始焊接时把零件固定好后用焊条在接触缝上点几处焊点，使零件简单焊接在一起叫作点焊，这样便于在继续焊接时对焊接零件整形，但形状位置不好友偏移时还可以重新敲开点焊。 满焊：就是将准备焊在一起的2个工件的所有接触的地方都进行熔焊。比如两块钢板拼接，把一条焊缝全部焊满就是满焊，用于要求焊接强度较高的条件下。 花焊：在对连接强度要求不是太高的情况下，可以间断地进行焊接，即焊一段、间隔一段，就是花焊。 堆焊：在一个零件受损后，这时可以不重新制造新的零件，对其进行焊接，在受损部位进行堆焊，受损部位过大了也可以通过缺口内加入填充材料（在不影响使用强度要求的情况下）的方法进行堆焊。 交流焊机和直流焊机 都是靠短路电弧来进行焊接的,但直流焊更稳定,用于要求高的场合： 一、直流电焊机输出的电流没有“过零点”,不易断弧,电弧稳定,这是它最大的优点. 二、变压器二次电压峰值一定,直流电焊机比交流电焊机空载电压高,更容易引弧. 三、直流电焊机比交流电焊机多出整流部分,成本要稍高一些. 四、大功率的交流电焊机由于最多只能用到两相电,所以容易造成 三相用电不平衡,而大功率的直流电焊机都用三相整流就没有这个问题. 五、焊条使用跟焊接材料有关而跟焊机无关 六、选点焊机推荐加效牌焊机，质量有保障。
      • 熔焊
        • 气焊
        • 电弧焊 利用电弧作为热源的熔焊方法
          • 手工电弧焊
          • 埋弧自动焊
          • 气体保护焊
            • 氩弧焊
            • CO2气体保护焊
        • 电渣焊
        • 等离子焊-电子束焊
        • 激光焊 激光焊利用聚焦的激光束作为能源轰击工件所产生的热量进行焊接。
          • 1）激光束能量密度大，加热过程极短，焊点小，热影响区窄，焊接变形小，焊件尺寸精度高；
          • 2）可以焊接常规焊接方法难以焊接的材料，如焊接钨、钼、钽、锆等难熔金属；
          • 3）可以在空气中焊接有色金属，而不需外加保护气体；
          • 4）激光焊设备较复杂，成本高。子主题
          • 激光焊可以焊接低合金高强度钢、不锈钢及铜、镍、钛合金等；异种金属以及非金属材料(如陶瓷、有机玻璃等)；目前主要用于电子仪表、航空、航天、原子核反应堆等领域。
      • 压焊
        • 电阻焊 电阻焊是利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热， 将焊件加热至塑性或局部熔化状态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。
          • 对焊
          • 点焊
          • 缝焊
        • 摩擦焊
      • 钎焊 钎焊是利用熔点比母材低的金属作为钎料，加热后，钎料熔化， 焊件不熔化，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散， 将焊件牢固的连接在一起。
        • 烙铁钎焊
        • 火焰钎焊
        • 盐浴钎焊
    • 粉末冶金
    • 装配
      • 机械装配是指按照设计的技术要求实现机械零件或部件的连接，把机械零件或部件组合成机器。机械装配是机器制造和修理的重要环节，特别是对机械修理来说，由于提供装配的零件有利于机械制造时的情况，更使得装配工作具有特殊性。装配工作的好坏对机器的效能、修理的工期、工作的劳力和成本等都起着非常重要的作用。 中文名机械装配性 质是机器制造和修理的重要环节地 位决定机械产品质量的重要工艺过程基本内容清洗、平衡、刮削、螺纹联接应 用机器制造和修理意 义对效能、工期、劳力和成本等都起着非常重要的作用 目录 1 基本概念 2 简史 3 基本内容 ▪ 清洗 ▪ 平衡 ▪ 刮削 ▪ 螺纹联接 ▪ 胶接 ▪ 校正 4 装配法的分类 ▪ 修配法 ▪ 调整法 ▪ 互换法 ▪ 选配法 5 装配过程 6 生产组织 ▪ 固定式装配 ▪ 移动式装配 7 装配精度 ▪ 完全互换装配法 ▪ 选择装配法 ▪ 修配装配法 ▪ 调整装配法 8 工艺规程 9 环境条件 10 发展趋势 机械装配 根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节，它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，所以装配过程也是一种工艺过程。 机械装配是机械制造中最后决定机械产品质量的重要工艺过程。即使是全部合格的零件，如果装配不当，往往也不能形成质量合格的产品。简单的产品可由零件直接装配而成。复杂的产品则须先将若干零件装配成部件，称为部件装配；然后将若干部件和另外一些零件装配成完整的产品，称为总装配。产品装配完成后需要进行各种检验和试验，以保证其装配质量和使用性能；有些重要的部件装配完成后还要进行测试。 装配内容 装配技术是随着对产品质量的要求不断提高和生产批量增大而发展起来的。机械制造业发展初期,装配多用锉、磨、修刮、锤击和拧紧螺钉等操作,使零件配合和联接起来。18世纪末期,产品批量增大,加工质量提高,于是出现了互换性装配。例如1789年,美国E.惠特尼制造1万支具有可以互换零件的滑膛枪,依靠专门工夹具使不熟练的童工也能从事装配工作,工时大为缩短。19世纪初至中叶,互换性装配逐步推广到时钟、小型武器、纺织机械和缝纫机等产品。在互换性装配发展的同时，还发展了装配流水作业，至20世纪初出现了较完善的汽车装配线。以后，进一步发展了自动化装配（见机械装配自动化）。 常用的装配工艺有：清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈配合联接、胶接、校正等。此外，还可应用其他装配工艺，如焊接、铆接、滚边、压圈和浇铸联接等，以满足各种不同产品结构的需要。 清洗 产品装配 应用清洗液和清洗设备对装配前的零件进行清洗,去除表面残存油污,使零件达到规定的清洁度。常用的清洗方法有浸洗、喷洗、气相清洗和超声波清洗等。浸洗是将零件浸渍于清洗液中晃动或静置，清洗时间较长。喷洗是靠压力将清洗液喷淋在零件表面上。气相清洗则是利用清洗液加热生成的蒸汽在零件表面冷凝而将油污洗净。超声波清洗是利用超声波清洗装置使清洗液产生空化效应，以清除零件表面的油污。 平衡 对旋转零部件应用平衡试验机或平衡试验装置进行静平衡或动平衡，测量出不平衡量的大小和相位，用去重、加重或调整零件位置的方法，使之达到规定的平衡精度。大型汽轮发电机组和高速柴油机等机组往往要进行整机平衡，以保证机组运转时的平稳性。 刮削 在装配前对配合零件的主要配合面常须进行刮削加工，以保证较高的配合精度。部分刮削工艺已逐渐被精磨和精刨等代替。 螺纹联接 用扳手或电动、气动、液压等拧转工具紧固各种螺纹联接件，以达到一定的紧固力矩。 过盈配合联接 　应用压合、热胀（外联接件）、冷缩（内联接件）和液压锥度套合等方法，使配合面的尺寸公差为过盈配合的联接件能得到紧密的结合。 胶接 应用工程胶粘剂和胶接工艺联接金属零件或非金属零件，操作简便，且易于机械化。 校正 装配过程中应用长度测量工具测量出零部件间各种配合面的形状精度如直线度和平面度等，以及零部件间的位置精度如垂直度、平行度、同轴度和对称度等，并通过调整、修配等方法达到规定的装配精度。校正是保证装配质量的重要环节。 装配法的分类编辑 播报 根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配、调整、互换和选配4种配合方法。 修配法 装配中应用锉、磨和刮削等工艺方法改变个别零件的尺寸、形状和位置，使配合达到规定的精度，装配效率低，适用于单件小批生产，在大型、重型和精密机械装配中应用较多。修配法依靠手工操作，要求装配工人具有较高的技术水平和熟练程度。 调整法 装配中调整个别零件的位置或加入补偿件，以达到装配精度。常用的调整件有螺纹件、斜面件和偏心件等；补偿件有垫片和定位圈等。这种方法适用于单件和中小批生产的结构较复杂的产品，成批生产中也少量应用。 互换法 所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。这种配合方法主要适用于生产批量大的产品,如汽车、拖拉机的某些部件的装配。 选配法 对于成批、大量生产的高精度部件如滚动轴承等，为了提高加工经济性，通常将精度高的零件的加工公差放宽,然后按照实际尺寸的大小分成若干组,使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。 装配过程编辑 播报 为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 1、 零件：是组成机器的最小单元，由整块金属或其它材料制成的。 2、 套件（合件）：是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。是最小的装配单元。 3、 组件：是在一个基准零件上，装上若干套件及零件而构成的。如，主轴组件。 4、 部件：是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件而构成的。如，车床的主轴箱。 部件的特征：是在机器中能完成一定的、完整的功能。 生产组织编辑 播报 装配工艺 装配工艺 按照装配过程中装配对象是否移动，分为固定式装配和移动式装配两类。 固定式装配 在一个工作位置上完成全部装配工序，往往由一组装配工完成全部装配作业，手工操作比重大，要求装配工的水平高，技术全面。固定式装配生产率较低，装配周期较长，大多用于单件、中小批生产的产品以及大型机械的装配。 移动式装配 把装配工作划分成许多工序，产品的基准件用传送装置支承，依次移动到一系列装配工位上，由各工序的装配工分别在各工位上完成。按照传送装置移动的节奏形式不同，有自由节奏装配和强制节奏装配。前者在各个装配工位上工作的时间不均衡，所以各工位生产节奏不一致，工位间应有一定数量的半成品贮存以资调节；后者的装配工序划分较细，各装配工位上的工作时间一致,能进行均衡生产。移动式装配生产率高,适用于大批量生产的机械产品。 装配精度编辑 播报 1、装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。机器的装配精度通常包含三个方面的含义 （1） 相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等。 （2） 相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。 （3） 相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质量。 2、装配尺寸链 （1）装配尺寸链的定义：在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统，称为装配尺寸链。 （2）装配尺寸链的分类： 装配车间 装配车间 1） 直线尺寸链：由长度尺寸组成，且各环尺寸相互平行的装配尺寸链。2） 角度尺寸链：由角度、平行度、垂直度等组成的装配尺寸链。 3） 平面尺寸链：由成角度关系布置的长度尺寸构成的装配尺寸链，并且各环处于同一或彼此平行的平面内。4）空间尺寸链：由位于三维空间的 尺寸构成的尺寸链。 （3）装配尺寸链的建立方法 1） 确定装配结构中的封闭环； 2） 确定组成环： 从封闭环的的一端出发，按顺序逐步追踪有关零件的有关尺寸，直至封闭环的另一端为止，而形成一个封闭的尺寸系统，即构成一个装配尺寸链。 3）装配尺寸链的计算： 主要有两种计算方法：极值法和统计法。 3、保证装配精度的四种装配方法 保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。 采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。根据零件的互换程度，互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法，现分述如下： 完全互换装配法 (1)定义：在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或不需改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度要求的装配方法，称为完全互换法。 (2)特点： 优点： 装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。 不足之处：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。 (3)应用： 完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构。 (4) 完全互换法装配时零件公差的确定： 1） 确定封闭环： 封闭环是产品装配后的精度，其要满足产品的技术要求。封闭环的公差T0由产品的精度确定。 2） 查明全部组成环，画装配尺寸链图： 根据装配尺寸链的建立方法，由封闭环的一端开始查找全部组成环，然后画出装配尺寸链图。 3） 校核各环的基本尺寸： 各环的基本尺寸必须满足下式要求： Ao=ΣAi－ΣAi 即封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。 4） 决定各组成环的公差： 各组成环的公差必须满足下式的要求： To≥ΣTi 即各组成环的公差之和不允许大于封闭环的公差。 各组成环的平均公差Tp可按下式确定： Tp=To/m 式中：m----为组成环数。 各组成环公差的分配应考虑以下因素： a） 孔比轴难加工，孔的公差应比轴的公差选择大一些；例如：孔、轴配合H7/h6。 b） 尺寸大的零件比尺寸小的零件难加工，大尺寸零件的公差取大一些； c） 组成环是标准件尺寸时，其公差值是确定值，可在相关标准中查询。 5） 决定各组成环的极限偏差： a） 先选定一组成环作为协调环：协调环一般选择易于加工和测量零件尺寸； b） 包容尺寸（如孔）按基孔制确定其极限偏差：即下偏差为0； c） 被包容尺寸（如轴）按基轴制确定其极限偏差：即上偏差为0。 6） 协调环的极限偏差的确定： 根据中间偏差的计算公式： △0=Σ△i－Σ△j 式中：△0---为封闭环的中间偏差，△0=（ES0+EI0）/2； Σ△i、Σ△j---分别为所有增环的中间偏差之和、所有减环的中间偏差之和。 求出协调环的中间偏差，再由协调环的公差求出上下偏差为： ES=△+T/2 EI=△－T/2 . 选择装配法 1、 定义：是将装配尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的装配方法，称为选择装配法。 适用场合：装配精度要求高，而组成环较少的成批或大批量生产。 2、 种类 直接选配法： （1）定义：在装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。 （2）特点： 1）装配精度较高； 2）装配时凭经验和判断性测量来选择零件，装配时间不易准确控制； 3）装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。 分组选配法： （1）定义：将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使其能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分组，按对应的组分别进行装配，以达到装配精度要求的选择装配法，称为分组选配法。 （2）应用：在大批大量生产中，装配那些精度要求特别高同时又不便于采用调整装置的部件，若用互换装配法装配，组成环的制造公差过小，加工很困难或很不经济，此时可以采用分组选配法装配。 （3）一般要求： 1）采用分组法装配最好能使两相配件的尺寸分布曲线具有完全相同的对称分布曲线，如果尺寸分布曲线不相同或不对称，则将造成各组相配零件数不等而不能完全配套，造成浪费。 2）采用分组法装配时，零件的分组数不宜太多，否则会因零件测量、分类、保管、运输工作量的增大而使生产组织工作变得相当复杂。 （4）特点：主要优点是：零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。分组装配法适用于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构。 修配装配法 1、定义：是将装配尺寸链中各组成环按经济加工精度制造，装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度的装配法，称为修配装配法。 采用修配法装配时，各组成环均按该生产条件下经济可行的精度等级加工，装配时封闭环所积累的误差，势必会超出规定的装配精度要求；为了达到规定的装配精度，装配时须修配装配尺寸链中某一组成环的尺寸(此组成环称为修配环)。为减少修配工作量，应选择那些便于进行修配的组成环做修配环。在采用修配法装配时，要求修配环必须留有足够但又不是太大的修配量。 2、特点：主要优点是：组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得很高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低；对装配工人的技术水平要求高。 3、应用： 修配装配法适用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构。 调整装配法 1、定义：装配时用改变调整件在机器结构中的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的装配方法，称为调整装配法。 调整装配法与修配装配法的原理基本相同。在以装配精度要求为封闭环建立的装配尺寸链中，除调整环外各组成环均以加工经济精度制造，由于扩大组成环制造公差累积造成的封闭环过大的误差，通过调节调整件（或称补偿件）相对位置的方法消除，最后达到装配精度要求。 调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法等三种。 2、特点：主要优点是：组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之之处是要另外增加一套调整装置。 3、应用：可动调整法和误差抵消调整法适用于在小批生产中应用，固定调整法则主要适用于大批量生产。 工艺规程编辑 播报 一、 制定装配工艺过程的基本原则 1、 保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2、 合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率； 3、 尽量减少装配占地面积； 4、 尽量减少装配工作的成本。 二、 制订装配工艺规程的步骤 1、 研究产品的装配图及验收技术条件 [1] （1） 审核产品图样的完整性、正确性； （2） 分析产品的结构工艺性； （3） 审核产品装配的技术要求和验收标准； （4） 分析和计算产品装配尺寸链。 2、 确定装配方法与组织形式 （1） 装配方法的确定：主要取决于产品结构的尺寸大小和重量，以及产品的生产纲领。 （2） 装配组织形式： 1） 固定式装配：全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量大的设备的装配。 2） 移动式装配：是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，分别完成一部分装配工作，各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、 划分装配单元，确定装配顺序： （1） 将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配； （2） 确定装配单元的基准零件； （3） 根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、 划分装配工序： （1） 划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）； （2） 确定各工序所需的设备和工具； （3） 制定各工序装配操作规范：如过盈配合的压入力等； （4） 制定各工序装配质量要求与检验方法； （5） 确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。 5、 编制装配工艺文件。 环境条件编辑 播报 为保证机械产品的装配质量，有时要求装配场所具备一定的环境条件，如装配高精度轴承或高精度机床（如坐标镗床、螺纹磨床等）的环境温度必须保持20±1℃恒温;对于装配精度要求稍低的产品，装配环境温度要求可相应降低,如按季节变化规定为:夏季23±1℃，冬季17±1℃，既可保证装配精度，又可节约能源。装配环境湿度一般要求为45～65%。有些特别精密产品的装配对空气净化程度有特殊要求，如超精微型轴承的装配,要求每升空气中含大于0.5微米尘埃的平均数不得多于3个。 装配场所的采光应满足装配中识别最小尺寸的需要。还应按照不同情况采取防振、防噪声和电磁屏蔽等特殊措施。对于重型精密机器，要求装配基座有坚固的地基，以防止装配过程中出现变形。装配重型或大型零部件时，为了精确吊装就位，应设置有超慢速的起重设备。 发展趋势编辑 播报 机械装配的一般发展方向是： ①根据生产批量改进产品的结构设计，以改善产品的装配工艺性； ②应用大功率超声波清洗技术和装置有效地清洗大型零件，以提高产品的清洁度； ③推广和提高胶接技术，发展光孔上丝（螺钉直接拧入光孔）、无孔上丝（不另加工孔，螺钉直接拧入联接件）等加工与装配相结合的新工艺； ④在检测和校正工作中，推广应用光学、激光等先进技术，以提高产品质量及其稳定性；⑤提高装配工作的机械化自动化程度。
      • 基本内容
        • 清洗
        • 平衡
        • 刮削
        • 螺纹联接
        • 胶接
        • 校正
      • 分类
        • 修配法
        • 调整法
        • 互换法
        • 选配法
      • 装配精度
        • 完全互换装配法
        • 选择装配法
        • 修配装配法
        • 调整装配法
  • 工艺方案设计
    • 产品工艺分析
    • 平面图设计
    • 生产线设计
    • 典型零件工艺设计
    • 离散的与连续制造的对比
    • 柔性的与刚性自动系统的对比
  • 工艺装备
    • 工艺装配规划
    • 装配
    • 切削加工
    • 表面加工
    • 焊接
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    • 钳工
  • 标准设备设计
    • 功能确定
    • 机械结构
    • 材料选择
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    • 设备资源分配
    • 库存计划与控制
    • 现场管理
    • 定置管理
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