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03 PART C API 1104
焊接检验师培训考试复习资料——PART C API 1104 。CWI是美国焊接学会AWS的注册焊接检验师，培训及考试内容为焊接检验工艺学、外观检验手册及规范（API 1104或AWS D1.1）。作为国际权威的焊接专业认证项目，可以在国内进行考试，比如，CCIC SHAANXI, Moody， SWS。
编辑于2021-05-21 08:47:00- CWI
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API 1104
1.1 范围
1、适用于碳钢钢管、低合金钢管及管件输送原油、成品油、天然气、二氧化碳和氮气等介质的长输管道、压力站官网和泵站官网的安装焊接。
2、适用的焊接接头形式为对接接头、角接接头、和搭接接头。
3、适用的焊接方法为：电弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊和气电焊、药芯焊丝自保护焊、等离子弧焊、氧乙炔气焊、闪光对焊。
4、适用的焊接方式为：手工焊、半自动焊、自动焊以及上述方法的相互结合。
5、这些焊接方法可以通过固定焊接、滚动焊接，或两者结合的方式进行。
6、包含对管道安装焊接接头进行射线探伤、磁粉探伤、渗透探伤、超声探伤的规程和验收标准
7、本标准使用英寸—磅单位和国际单位制
两种单位制彼此相互独立，不可以混合使用。
2、引用标准
应熟知常用的焊接相关标准
1、API Spec5L 管线规范；RP2201 石油和化工工业热焊施工安全标准
2、ASNT
1、RP SNT-TC-1A 无损检测资格认定
2、ACCP 美国无损检测中心认证标准
3、ASTM 破坏性和无损检测相关标准
ASTM A370 钢制品的标准试验方法和定义
ASTM E23 金属材料标准的缺口冲击试方法
4、AWS
1、AWS A3.0 焊接术语和定义
2、AWS A5.1 碳钢药皮电弧焊焊条
3、AWS A5.5 低合金钢药皮电弧焊焊条
4、AWS A5.17 埋弧焊碳钢焊丝及焊剂
5、AWS A5.18 气保焊碳钢电弧填充金属
6、AWS A5.20碳钢药芯电弧焊焊丝
7、AWS A5.28 气保焊低合金钢电弧焊焊丝
8、AWS A5.29 低合金钢药芯电弧焊焊丝
5、BSI
1、BSI EN ISO 15653:2010 金属材料确定焊缝静态断裂韧性试验方法
2、BSI BS 7910:2005:金属结构中缺欠可接受评估指南和方法
6、ISO
1、ISO1027 射线探伤像质计——原则及标识
2、ISO19232 -1,5 非破坏性试验——射线图像质量——第1部分：图像质量显示计（线形）——图像质量值得确定
7、NACE
NACE MR0175:2005 适用于油田设备的抗硫化物应力腐蚀断裂的金属材料
3、术语
概述
1、本标准所使用的焊接术语均按照AWS 3.0的规定并按照本标准中的A3.2予以补充和修订。
定义
1、自动焊
全程无需焊工对电弧或焊条进行操作，焊工只起到引导作用，因此，可不要求焊工的手工技能。
考核焊接操作工
2、分支焊接
3、业主
4、承包商
5、尺寸检验
6、缺陷
7、指标
8、内凹
9、机械焊
10、固定焊
焊接时工件不动
11、合格焊工
12、合格的焊接工艺评定
13、射线探伤人员
14、返修
15、旋转焊
焊枪不动，工件旋转
16、根焊
17、半自动焊
18、要求
19、焊缝
20、焊工
4、焊接的一般规定——技条件术
1、设备
设备状态应保持良好
2、材料
1、管子和管材（母材)
1、API Spec 5L 管线规范
2、适用的ASTM标准
其他标准亦可，但其化学成分和机械性能需要满足本标准之一的规定。
2、填充金属（焊材）
1、类型和规格
所有填充金属硬符合下列任一标准
1、 AWS A5.1
2、 AWS A5.2
3、 AWS A5.5
4、 AWS A5.17
5、 AWS A5.18
6、 AWS A5.20
7、 AWS A5.28
8、AWS A5.29
不符合上述标准要求的填充金属，如经焊接工艺评定合格后也可以使用。
2、填充金属及焊剂的保管和运输
凡有损坏迹象的填充金属和焊剂不应使用。
3、保护气体
1、类型：惰性气体、活性气体或两者的混合。
保护气氛应满足焊接工艺规程的要求。
2、储存和运输
纯度有问题和有损坏迹象的气体不应使用。
5、含有填充金属的焊接工艺评定——手工焊、半自动焊
1、工艺评定
1、在焊接生产前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。
2、记录
1、对评定合格的焊接工艺的各项细节进行详细记录，并应记录焊接诶工业试验的各项结果。
3、工艺规程说明
1、概述：工艺规程应包含5.3.2规程中的适用部分
2、信息详述
1、焊接方法
手工焊、半自动焊或自动焊，或他们的任何组合方法
2、管子及管件材料
应指明工艺规程所适用的管子和管件材料范围。
评定实验应选择改组材料中规定的最小屈服强度最高的材料进行。
3、直径和壁厚
4、接头设计
5、填充金属和焊道数
6、电特性
应指明电流种类和极性，规定适用焊条或焊丝的电弧电压和焊接电流范围
7、火焰特性
火焰类型（中性焰、碳化焰和氧化焰）
规定每种规格焊丝适用的焊炬喷嘴的尺寸
8、焊接位置
应指明是旋转焊或者自动焊
9、焊接方向
应指明是上向焊或下向焊
10、焊道之间的时间间隔
应规定完成根焊道之后至开始第二焊道之间的最长时间间隔，以及完成第二焊道之后与开始其他焊道之间的最长时间间隔。
每道焊道之间的时间间隔
11、对口器的类型和拆移
如果使用对口器，在拆移对口器时应规定完成根焊道长度的最小百分数。
12、焊道的清理和打磨
13、预热和焊后热处理
规定预热和焊后热处理的加热方法、温度、温度的控制方法以及需要预热和焊后热处理的环境温度的范围。
14、保护气体及流量
15、保护焊剂
规定保护焊剂的类型
16、焊接速度
规定各焊道的焊接速度范围（m/min）
4、焊接工艺规程的变更
1、概述
1、当5.4.2规程中的重要变素变更时，应对焊接工艺重新评定。
2、当5.4.2规程中规定以外的基本要素变更时，应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重新评定。
2、重要变素
1、焊接方法
手工焊
半自动焊
自动焊
以上任何组合方法
焊接方法或方法的改变是重要变素
2、母材
母材的改变是重要变素
当被焊管材分属于两个不同的组别时，工艺规程的制定应采用强度级别较高的材料
将碳钢和低合金钢进行以下分组
a、规定最小屈服强度 API 5L Grade 42
b、规定的最小屈服强度 API 5L Grade 42＜P＜API 5L Grade 65
c、规定的最小屈服强度P≥API 5L Grade 42的各级碳钢和低合金钢均应进行单独的评定实验。
注1：以上分组并不代表上述每组中所有的管材可以任意代用已做过焊接工艺评定的管材或填充材料，还应考虑管材和填充金属的冶金特性、力学性能及预热和焊后热处理的要求不同。
解释：涉及母材代用，要考虑其他因素的影响，不单单是母材分组！
注2：当母材由多种级别标识时，在使用前由业主选择采用某个级别。
3、接头设计
接头设计的变更属于重大变更！
如：V型坡口改为U型坡口，或反之。
直接影响焊接的热输入量、焊缝力学性能，因此属于重大变更点。
坡口角度或钝边的变更不属于基本要素，
属于细节类变更，不作为WPQR的重大变更。
4、焊接位置
由旋转焊改为固定焊，或反之。
旋转焊和固定焊的热输入量、焊材类型等都存在极大的不同，因此属于重大变更。
5、壁厚
由一个壁厚分组变更到另一个壁厚分组。
壁厚分组的变化需要重新评定。
6、填充金属
1、从一种填充金属到另一种填充金属，见表1
填充金属组别变更，需要重新评定。
2、对于规定的最小屈服强度≥API 5L Grade 65的管材，如变更其填充金属AWS分类型号
需要重新评定
3、在5.4.2规定的母材分组内，可按填充金属分组范围变更填充金属，但应从力学性能的角度保持母材和填充金属的一致性。
7、电特性
直流正接改为直流反接，或反之。
直流改为交流，或反之。
需要重新评定
8、焊道之间的时间间隔
完成根焊道之后开始第二焊道之间的最大时间间隔的增加
需要重新评定
焊道之间的时间间隔直接影响到层间温度、母材的冲击韧性。
9、焊接方向
下向焊改为上向焊，或反之
需要重新评定
1G/2G/3G/4G位置的变更，不需要重新评定。
10、保护气体和流量
保护气体种类的变更
保护气体流量增加或减少超过20%，是一个重要变素。
需要重新评定
11、保护焊剂
保护焊剂的变更
需要重新评定
例外情况：只有用同一AWS分类号的材料允许不重新进行焊接工艺评定
在埋弧焊分组中，可以使用其他焊丝和焊剂的组合进行焊接工艺评定，此组合应用完整的AWS分类号表示，如F7A0-EL12或F6A2-EM12K。
12、焊接速度
焊接速度范围的变更。
超出WPS规定的速度范围即需要重新评定
13、预热
降低WPS中的最低预热温度
低于预热温度需要重新评定，高于预热温度范围是可以的
14、焊后热处理
增加或取消焊后热处理，改变WPS中焊后热处理的范围或温度值
需要重新评定
需要重新评定的重要变素
不需要重新评定的变素
1、管径变化不属于重要变素，不需要重新评定
2、坡口角度、钝边、根部间隙、衬垫的加减不属于重要变素，不需要重新评定
3、焊道数和焊道顺序的变更不属于重要变素，不需要重新评定
4、气焊时的气焰类型（氧化焰、中性焰和碳化焰）的变化、焊炬喷嘴尺寸变化不属于重要变素，不需要重新评定。
6、对口器的加装、拆除、拆除前完成焊道的百分比的变更不需要重新评定。
7、焊道的清理和打磨不属于重要变数，不需要重新评定。
根据实际的WPS，首先检查超出其范围的变素，如果不属于重要变数，则不用重新评定，但是需要修改WPS的相关记录。
5、试验管接头的焊接——对接焊
将两段管按照WPS中规定的要求进行组对和焊接。
6、焊接接头的试验——对接焊
1、准备
对于直径＜φ60.3（2.375in）的管子，应焊接两个实验焊口以满足所需要的试验数量
对于直径≤φ33.4的管子，可用一个完整段（全尺寸）试样的拉伸试验代替两个刻槽锤断试验和两个背完试验。
全尺寸试样应按照5.6.2.2的规定进行，且应符合5.6.2.3的要求。
直接拉整根管子，作为抗拉试验，代替两个刻槽锤断和两个背完试验
对于材料的最小屈服强度超过API 5LGrade X42d的管子，至少需要1个拉伸试样
试样的试验应在试样完全冷却到室温以后进行。
如果拉伸试样断在母材上，抗拉强度不小于管材规定的最小抗拉强度的95%，则该试样合格。
任何由于制作造成的试验失败，可以更换试样重新试验
也就是说，由于焊接造成的失败，判定不合格。
2、拉伸试验
1、准备
1、试样的尺寸为约230mm长，25mm宽
如有需要，应进行机加工处理使边缘光滑和平行。
拉伸试样不去除面部余高
2、方法
1、拉伸试样应在拉伸载荷下拉断
计算出抗拉强度
3、要求
每个试样的抗拉强度应≥管材规定的最小抗拉强度，但不需要≥管材的实际抗拉强度。
如果试样断在母材上，且抗拉强度≥母材的最小抗拉强度，则该试样合格
因为管子缺陷导致的断在管子上，但需要大于母材的最小公称抗拉强度，判定试验合格。
如果试样断在焊缝上，其抗拉强度≥母材的最小抗拉强度，且断面缺陷符合5.6.3.3的要求，则该试样合格。
断在焊缝上，抗拉强度不单单大于母材的公称抗拉强度，还要保证焊缝的断面缺陷符合要求（需要满足两项要求）
3、刻槽锤断试验
1、准备
1、刻槽锤断试样的尺寸为长230mm，宽25mm。用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心（以根焊道为准）锯槽，每个刻槽深度约为3mm。
两侧位置开槽，深度为3mm
2、为保证断口在焊缝上，可在焊缝外表面余高上刻槽，但是深度从焊缝表面算起不得超过1.6mm。
如有需要，在刻槽前先进行宏观腐蚀检查。
焊缝表面开槽，深度不大于1.6mm
2、方法
1、刻槽锤断试样可在拉伸机上拉断
2、两端支撑，打击中部锤断
3、一端支撑，打击另一端锤断
焊缝断裂暴露面至少为19mm宽
即：25-3-3=19
3、要求
1、每个刻槽锤断试样的断裂面应完全熔合和焊透
2、任何气孔的最大尺寸不应大于1.6mm，且所有气孔的累积面积不应大于断裂面积的2%；
3、夹渣深度应小于0.8mm（夹渣垂直长度），长度不大于管材公称厚度的1/2，且小于3.2mm；
4、相邻夹渣间至少相距13mm。
5、白点不作为不合格的原因。
即：缺口白点是可接受的。
与角焊缝的断口试验评定标准要求一致
4、背弯和面弯试验
1、准备
1、背弯和面弯的试样约长230mm，宽25mm，且其长边的边缘应磨成圆角。
1、厚度≤12.7mm时，进行面弯和背弯，厚度等于试样壁厚
2、厚度≥12.7mm时，进行侧弯，侧弯宽度等于13mm，厚度等于母材壁厚。
也就是说，不管面弯、背弯或是侧弯，实际的试验厚度基本上都是在0.5in（13mm）左右。
2、焊缝内外表面余高应去除至试样母材表面平齐。
3、加工表面应光滑，加工痕迹应轻微并垂直于焊缝轴线。
2、方法
1、在试验磨具上进行弯曲试验
2、那个面受拉即为那个面弯曲
面弯为焊缝外表面受拉（焊缝外表面朝向模具）
背弯为焊缝内表面受拉（焊缝内表面朝向模具）
3、要求
1、弯曲后，试样拉伸弯曲表面上的焊缝和熔合线区域所发现的任何方向上的任一裂纹或其他缺陷尺寸不大于管材公称壁厚的1/2，且不大于3mm。
2、除非发现其他缺陷，由试样边缘上产生的裂纹长度在任何方向上应不大于6mm。
3、弯曲试验中的每个试样均应符合评定要求。
5、侧弯试验
1、准备
1、侧弯试样长度约为230mm，宽度约为13mm，且其长边缘应磨成圆角
侧弯的宽度比面弯或背弯的要小一半。
2、焊缝内外表面的余高应去除与试样表面平齐。
2、方法
1、类似于面弯或背弯的导向弯曲试验
2、将试样以焊缝中心放置在下模上，焊缝表面与模具成90°
3、要求
侧弯的结果要求符合面弯或背弯的缺陷检测要求
7、试验管接头的焊接——角接焊
按照WPS中要求的结构进行焊接
1、管管角接
2、管管套接
8、焊接接头的试验——角接焊
1、准备
1、按照图10指定的位置进行（试样从直角角接位置取样2件，另2件从相隔90°位置上取得）
2、试样最少4件，按照图11进行取样
3、试样至少25mm宽（1英寸），并有足够长度使其能够在焊缝处断裂
4、对于直径小于60.3mm 的管子，为满足试验所需要数量，应焊接两个实验焊口。
即准备两套试样
5、试样应在空冷至室温后进行试验。
2、方法
可用任一中适当的方法使角焊缝试样在焊缝处断裂。
也就是说可以采用任何方法使角焊缝的试样在焊缝处断裂。
可以采用锤击、掰断方法让角焊缝断裂。
3、要求
每个角焊缝试样的断裂面应完全熔合和焊透，且满足一下要求
1、最大气孔尺寸不得超过1.6mm
2、所有气孔的累积面积不大于断裂面积的2%
3、夹渣深度不大于0.8mm，长度不大于管材公称壁厚的1/2，且不大于3mm
4、相邻夹渣间最少相距12mm
与管对接焊缝的断口评定标准要求一致
6、焊工资格
1、概述
1、焊工资格考试的目的是检验焊工能否使用经过评定合格的WPS焊接处合格的对接或角接管焊缝。
2、若焊接工艺评定是按照6.5的规定进行取样、试验，并满足5.6的验收规范，则焊接试验管的焊工自然具有该WPS相应的焊工资格。
即：能够焊接出各项工艺评定合格的焊缝的焊工，其焊工资格自然符合该WPS要求。
3、在焊工考试前，应给焊工一定的时间熟悉和调整考试用焊接设备。
4、焊工在考试时应使用和管道安装焊接相同的焊接技术和焊接速度。
模拟实际生产条件以确认焊工具备实际工作资格。
5、焊工资格考试应在有监督下进行。
6、焊工应按照6.2.1的要求焊接一个完整的管接头或管接头的扇形段。
当焊接管接头扇形段时，应将其支撑具有典型的平焊、立焊和仰焊位置。
7、焊工考试和焊接工艺评定的基本要素不同。
2、单项资格
1、概述
1、取得单项资格时，每个焊工应使用评定合格的焊接工艺规程，焊接一个完整的管接头或一个管接头的扇形段作为考试焊口。
2、当取得对接管资格时，应选择选择焊接位置或固定焊接位置进行。
当选择固定焊接位置时，管轴线应平行于水平线、垂直于水平线，或倾斜于水平线45°。
3、当取支管连接资格、角焊接头资格或其他类型的单项资格时，应按照专用的WPS进行。
支管焊接、角接焊缝和其他类型的非对接管焊缝时，使用特定的/专用的WPS进行考试。
4、当使用的WPS中有6.2.2中所述的基本变素变更时，应重新对焊工资格进行考试。
5、若考试焊口经检验和实验符合6.4、6.5或6.6的要求时，则该焊工考试合格，应给该焊工颁发相应的单项资格证。
2、资格范围——重要变素
1、当WPS中有下列基本变素变更时，焊工应重新进行资格考试
1、由一种焊接方法变位另一种焊接方法或其他焊接方法的组合
1、由一种焊接方法变位另一种不同的焊接方法
2、改变焊接方法的组合
若该焊工具有该组合工艺中要求的各项焊工证书时，则无需进行新的资格考试。
2、焊接方向的变更
下向焊变位上向焊，或反之。
3、填充金属组别从1组或2组变为3组，或由3组变为1组或2组。
可以理解为：1组和2组之间的变更符合要求，无需重新考试
4、从一种管外径分组变为另一种管外径分组
1、1组 管外径＜60.3mm
2、2组 管外径范围：60.3≤φ≤323.9mm
3、3组 管外径＞323.9mm
5、从一种管壁厚分组变为另一种管壁厚分组
1、1组 公称管壁厚＜4.8mm
2、2组 公称管壁厚范围：4.8mm≤φ≤19.1mm
3、公称管壁厚＞19.1mm
6、焊接位置的变更
1、如：从旋转焊变为固定焊；立焊位置变为平焊位置，或反之
2、如焊工已经取得倾斜45°固定管对接焊资格，则可进行任意位置对接焊和角接的焊接操作。而不必进行重新焊工考试。
7、接头设计的变更
如去除垫板、或有V型改为U型坡口
3、全项资格
1、概述：取得全项资格考试时，焊工应按照合格的WPS进行下述两项考试
1、固定位置对接焊
1、管位置可以是水平固定的，或是与水平线夹角不超过45°的倾向固定。
2、管外径应≥168.3mm，公称壁厚≥6.4mm，无背部衬垫。
3、考试焊口经检验和试验应符合6.4和6.5或6.6的要求；
4、取样位置选择：
1、考试焊口的试样应从图12所示的位置上选取，
2、
不考虑管顶位置按图12所示的顺序，在相对位置取样；
3、在环形焊缝上间隔等距离取样。
2、支管连接
1、考试的焊工应完成支管连接所需的画线、切割、组对和焊接工作。
2、考试用管的外径应≥168.3mm，公称壁厚≥6.4mm；
3、在主管上切割一个全尺寸孔。
4、焊接时，应是主管轴线在水平位置，支管轴线与主管轴线垂直，支管在主管下方。
5、焊接完成后，焊道外观应均匀、整齐。
6、考核要求
1、按照与角焊缝工艺评定相同的位置，从支管接头上切取4块刻槽锤断试样
2、试样按照5.8.1和5.8.2的规定进行准备和实验，其断裂面上的缺陷应符合5.8.3的要求。
2、资格范围
1、如焊工已按6.3.1中所述 的方法通过两项考试，且考试用管外径≥323.9mm，则该焊工取得全项资格。
可以焊接所有的焊接位置、管壁厚、管外径、接头型式和管件的焊口。
2、如果焊工已按照6.3.1中所述的方法通过两项考试，且管外径＜323.9mm，则该焊工取得全项资格。
可以焊接所有的焊接位置、管壁厚、接头型式和管件的焊口，但是，管外径应≤考试时用的管外径。
主要区别在于可焊接的管外径存在不同
3、如果WPS中有下列基本变素的任一变更，焊工应重新进行考试。
1、由一种焊接方法变位另一种焊接方法或其他焊接方法的组合
1、由一种焊接方法变更为另一种不同的焊接方法
2、改变焊接方法组合
若焊工具有该组合所要求的各项焊接方法的资格证，则无需进行新的焊接工艺考试。
2、焊接方向变更
下向焊和上向焊的变更。
3、填充金属组别的变更
填充金属组别从1组合2组变为3组，或从3组变为1组和2组。
4、外观检验
1、考试焊口应进行外观检查
1、焊缝外观应整齐、均匀，无裂纹、未焊透和烧穿等缺陷。
2、盖面焊道的外咬边深度不应大于管壁厚的12.5%，且不超过0.8mm；
3、在焊缝任何300mm的连续长度中，累积咬边长度应≤50mm。
4、采用自动或半自动焊接时，穿丝现象应尽可能减少。
5、如考试焊口不符合本节要求（目视检验），则该焊口不再做其他的试验和检验。
要求
1、裂纹、未熔合、未焊透不允许
2、咬边允许但是咬边深度需要符合要求
3、首先必须进行目视检验，如检验不合格，则其他实验不再进行
5、破坏性检验
1、对接焊试验
1、对接焊试样获取
1、当考试焊口是完整接头时，应按照图12所示的位置在每一个考试焊口上取样
2、当考试焊口是管接头的扇形段时，则应从每一扇形段上截取数量相等数量的试样
试验项目和试样数量见表3。
3、试样应冷却到室温后进行取样。
4、当考试用的管外径≤33.4mm时，可以用一个全尺寸管试样的拉伸试验代替背弯和刻槽锤断试验。
管径较小时，直接进行全尺寸拉伸
拉伸试验应按照5.6.2.2的要求进行，并符合5.5.3的要求。
2、对接焊的拉伸、刻槽锤断和弯曲试验
1、拉伸试样、刻槽锤断试样及弯曲试样的准备及试验应按照5.6的规定进行
2、对于焊工资格考试而言，没必要计算出抗拉强度。
用于拉伸实验的试样可改做刻槽锤断试验。
3、对接焊拉伸试验验收要求
1、如果拉伸实验或全尺寸管试样的拉伸断口在焊缝处或熔合线处，且不满足5.6.3.3的要求，则该焊工不合格。
可以断在焊缝或者熔合线位置，但是抗拉强度不低于母材的公称最低抗拉强度
4、对接焊的刻槽锤断试验验收要求
1、如果任一刻槽锤断试样的断口缺陷不符合5.6.3.3的要求，则该焊工不合格。
5、对接焊的弯曲试验验收要求
1、如果任一弯曲试样的拉伸弯曲曲面的缺陷不符合5.6.4.3或5.6.5.3的要求，则该焊工不合格。
2、如果只有一个弯曲试样因未焊透引起的不合格，且业主同意该试样中的未焊透不是该焊口焊缝的典型缺陷，允许在紧靠该试样的地方再取一个替换试样试验，如果替换试样仍不合格，则该焊工不合格。
3、对高强钢焊口的弯曲试样允许不弯曲到U型。
4、如果试样从裂纹处断裂，且其断面符合5.6.3.3的要求，则该试样合格。
2、角焊缝试样
1、角焊缝取样
1、应从每个考试焊口上取样
2、当考试焊口是一个完整的管接头时，按照图10所说的位置取样；
3、当考试焊口是管接头的扇形段时，则应从每个扇形段上截取数量相等的试样。
4、试验应冷却到室温后进行取样。
2、角焊缝试样的试验方法和要求
角焊缝试样因按照5.8规定进行准备和实验。
5.8 角焊缝的焊接工艺评定试验项目和要求
6、射线探伤——只用于对接焊
1、射线探伤仅用于对接焊缝。
2、概述：
按照业主要求，在进行管对接资格考试时，可以用射线探伤代替6.5规定的破坏性试验。
3、探伤要求：
1、应对每个焊工的全部考试焊口进行射线探伤，如果任一段焊缝不符合9.3的要求，则该焊工不合格。
9.3为无损检测中射线探伤的具体要求
2、用破坏性试验考试的焊缝，不得使用射线探伤挑选试样或取样位置。
7、补考
1、如果不合格的原因是因为焊工不能控制的条件或环境所造成的，经业主和承包商代表同意，可以给该焊工一次补考的机会。
2、其他不合格的焊工，在未经业主认可的培训前，不允许补考。
8、记录
1、应使用类似于图2（焊接试样试验报告—焊工考试记录）的表格对每个焊工的试验和每次试验的详细结果进行记录。
改表格可进行修改以适应不同业主的需求，但其记录内容应满足本标准对焊工考试的要求
2、合格焊工的名单和考试用的焊接工艺规程应存档。
3、如果对某个合格焊工的能力有疑问时，可要求他重新进行资格考试。
7、焊接接头的设计和准备
1、概述
1、管焊接应使用合格的WPS，且焊工应取得相应的资格。
2、管口表面在焊前应均匀光滑、无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂等影响焊接质量的物质。
3、接头的设计及对口间隙应符合所用的WPS要求。
2、管口组对
1、尽量减少管口组对的错边量。
2、组对同一个公称壁厚的管口时，其错边量应不大于3mm;
3、如果因为尺寸偏差造成一个较大的集中错边，应沿管周均匀分布。
4、应尽量少用锤击法校正错口。
3、对接焊中对口器的使用
1、按照WPS要求，应使用对口器进行对接焊
当允许在根焊道焊完前撤离对口器时，在卸下对口器前，完成的根焊道应均匀分布于管口圆周。
2、如果撤离内对口器时，完焊的部分焊道难以制止管子位移或受力过大，则应在卸除内对口器的张力前，焊完全部根焊道。
即：通过焊完全部根焊道来保证焊缝的对口位置合格等。
3、在外对口器撤离前，完成根的焊道应均匀分布于管口圆周，且焊道的累积长度不少于管周长的50%，焊道间距近似相等。
4、坡口
坡口加工符合WPS的要求。
5、现场加工和气候条件
1、管坡口现场加工宜用坡口机和自动氧气切割设备进行。
经业主同意，也可以用手工氧气切割方法进行。
但其尺寸必须符合WPS要求。
2、当恶劣气候条件影响焊接质量时，应停止焊接。
业主应规定适宜焊接的气候条件
恶劣的气候条件包括但不限于大气潮湿、风沙或大风。
如有条件，可在防风棚内进行焊接。
6、作业空间
作业空间的的主要目的是利于焊工操作焊接
1、当管道在沟上焊接时，管口周围焊接作业空间距离应大于400mm。
2、当管道在沟下焊接时，焊接工作坑的大小应使焊工操作容易。
7、层间清理
坡口和每层焊道上的锈皮和焊渣，在下一步焊接前应清除干净。
若WPS规定使用动力工具，则应在实际焊接过程中使用动力工具。
与焊接工艺评定时完全一致或工艺评定完全模拟实际工况。
8、固定焊
1、工艺
管道在焊接时应可靠固定，并在管口周围有足够的焊接作业空间。
2、填充和盖面焊
1、填充足够的焊层，经盖面后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。
2、焊缝表面任何一点不低于管的外表面。
3、焊缝表面余高不大于1.6mm
4、相邻焊层引弧点应相互错开
5、焊缝表面宽度应＞坡口表面宽度3mm
6、焊口完成后，应将表面彻底清除干净。
9、旋转焊
1、管口组对
按照要求，可采用旋转焊接
滚轮架应使得组对的管道在焊接过程中保持稳定。
2、填充和盖面焊
1、填充足够的焊层，经盖面后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。
2、焊缝表面任何一点不低于管的外表面。
3、焊缝表面余高不大于1.6mm
4、相邻焊层引弧点应相互错开
5、焊缝表面宽度应＞坡口表面宽度3mm
6、焊口完成后，应将表面彻底清除干净。
7、应在旋转管子管顶或者管顶附近位置进行焊接。
总结
1、不管是固定焊还是旋转焊，其基本的焊缝要求是一样的，如焊缝成型要求、余高等。
2、自动焊对焊接位置有要求。
10、标记
每个焊工应在自己完成的焊口上按照业主要求的方法进行标记
焊工钢印号是必须的
11、预热及焊后热处理
1、当使用的材料和气候条件要求进行焊前预热和焊后热处理时，WPS中应明确规定焊前预热和焊后热处理工艺细节。
8、焊缝的检查与试验
1、检验权限、时机和检验比例
1、业主有权对全部焊缝进行无损检测或对焊缝进行力学性能试验。
2、检验可以在焊接时或者焊后进行。
3、检验比例以业主规定的为准
2、检验方法
1、射线探伤或者业主规定的其他检测方法。
检测方法应能够查出缺陷并便于定性和定量
检测结果符合第9章的无损检测要求；业主规定；附录A的要求
按照附录A要求进行时，需要进行更多的检验已确定缺陷尺寸。
2、力学性能检验
1、截取一个完整的焊口
2、在焊口上切取试样和对试样进行检验。
需要符合力学性能要求，否则可以拒收或者判定焊工或焊工组不合格
3、检测人员资格审定
1、学历和检测经历
2、培训情况
3、资格考试情况
4、无损检测人员资格证书
1、规定
1、按照美国无损检测协会规定的方法考取所使用检测方法的1、2、3级资格证书。
2、使用的试验方法推荐的实践SNT-TC-1A、ACCP或其他国家认可的认证程序并由业主所接受。
3、只有2级或3级人员有权评定检验结果
2、记录
1、业主应保存无损检测人员的取证记录
该记录应包括取证考试的结果、发证机构、签证人和签证日期。
2、如果业主对持证人的能力有疑问，可要求其重新取证。
3、复证时间间隔
1级和2级人员每3年复证一次
3级人员每5年复证一次
9、无损检验验收标准
1、概述
1、包括四大常规无损探伤方法——PT、MT、UT、RT
2、也适用于目视检测：VT
3、不得使用无损探伤方法事先选择试样后进行力学性能测试。
2、验收权
业主如果认为某一缺陷位置及深度可能对接头性能有害，可以拒绝验收，即便该缺席符合标准要求。
3、射线探伤
1、未焊透缺陷
1、无错边根部未焊透 IP
1、单个长度不得超过1英寸（25mm）；
2、在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中，其累计长度不得超过1英寸（25mm）
3、当焊缝长度小于12英寸（300mm）时，其累计长度超过焊缝长度的8%。
该类型缺陷的判定疑问
1、多个相邻缺陷时，怎么样进行累加。
分为焊缝长度超过300mm和小于300mm，超过的按照300mm一段进行测量不得超过25mm；而不超过300mm的按照焊缝比例的8%进行。
2、从标准上读取理解：各段长度进行累加后获得累计长度
2、中间未焊透 ICP
1、单个长度超过2英寸（50mm）
2、在焊缝任何12英寸（300mm）连续长度中，其累计长度超过2英寸（50mm）
该类型缺陷的判定疑问
1、是指内焊第一层和外焊第一层之间的未焊透
2、中间未焊透的判定严格程度介于无错边未焊透和有错边未焊透之间。
3、有错边未焊透 IPD
1、单个长度超过2英寸（50mm）
2、在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中，其累计长度超过3英寸（75mm）
该类型缺陷的判定疑问
1、因为临近管道或接头装配错边引起的单边根部未焊透
2、该类型的缺陷比IP要求放宽2倍-3倍。
2、未熔合缺陷
1、表面未熔合 IF
1、单个长度超过1英寸（25mm）；
2、在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中，其累计长度超过1英寸（25mm）
3、当焊缝长度小于12英寸（300mm）时，其累计长度超过焊缝长度的8%。
该类型缺陷的判定疑问
1、判定标准与表面未熔合完全相同
2、从标准上读取理解：直接各段长度进行累加后获得累计长度
2、夹层未熔合 IFD
1、单个长度超过21英寸（50mm）；
2、在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中，其累计长度超过2英寸（50mm）
3、其累计长度超过焊缝长度的8%。
该类型缺陷的判定疑问
1、累计长度超过焊缝长度的8%，即：不论焊缝长度多少均不可以。
2、从标准上读取理解：直接各段长度进行累加后获得累计长度
3、夹层未熔合与中间未焊透的判定标准基本相同
3、根部内凹 IC
1、当根部内凹的射线底片黑度不超过相邻较薄母材的射线底片黑度时，任何长度均允许
2、当根部内凹的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度时，按照烧穿标准进行验收。
该类型缺陷的判定疑问
1、以黑度进行验收，标准应很宽泛
2、怎么样理解黑度对比，是亮一点还是暗一点？
如果焊缝内凹，则黑度低于相邻母材。如何焊缝外凸，则黑度高于母材。
焊缝内凹（黑度低于相邻母材）是可以被允许的。
可以理解为内凹多少都可以？还是有其他的标准进行规范？
4、烧穿 BT
1、当管径＞2.375英寸（60.3mm）时
1、烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最大长度超过1/4英寸（6mm）时。
2、烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最大长度超过较薄母材的公称壁厚时。
3、在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中（当焊缝长度＜12英寸（300mm）时，取全部焊缝长度），射线底片黑度大于相邻较薄母材的射线底片黑度的烧穿的最大长度超过1/2英寸（13mm）。
该类型缺陷的判定疑问
1、不论管径多少，前两项标准要求一致；
2、区别在于大管径的管子烧穿可以不限制次数，而计算整体长度；
2、当管径＜2.375英寸（60.3mm）时
1、烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最大长度超过1/4英寸（6mm）时。
2、烧穿处的射线底片黑度超过相邻较薄母材的射线底片黑度，且其最大长度超过较薄母材的公称壁厚时。
3、射线底片黑度＞相邻较薄母材的射线底片黑度的烧穿多于一次。
该类型缺陷的判定疑问
4、夹渣
1、夹渣的分类：
细长夹渣 ESIs
一般分存在于熔合区
连续或断续的夹渣线和车轨线均属于细长夹渣
独立夹渣 ISIs
可以分布于任何位置
形状
评片时，把夹渣在射线底片上显示的最大长度作为夹渣的判定长度
2、当管径≥2.375英寸（60.3mm）时，如果存在下列任一条，则视为超标缺陷
1、单个细长夹渣ESI 长度超过2英寸（50mm）
2、在焊缝任何12英寸（300mm）连续长度中，细长夹渣（ESI）的累积长度超过2英寸（50mm）
3、细长夹渣（ESI）的宽度超过1/16英寸（1.6mm）
4、在焊缝任何12英寸（300mm）连续长度中，独立夹渣（ISI）的累积长度超过1/2英寸（13mm）
5、独立夹渣的宽度超过1/8英寸（3mm）
6、在焊缝任何12英寸（300mm）连续长度中，最大宽度为1/8英寸（3mm）的独立夹渣（ISI）超过4个。
7、细长夹渣（ESI）和独立夹渣（ISI）的累积长度超过焊缝长度的8%。
3、当管径＜2.375英寸（60.3mm）时，如果存在下列任一条，则视为超标缺陷
1、单个细长夹渣（ESI）长度超过相邻较薄母材管公称壁厚的3倍。
2、细长夹渣（ESI）的宽度超过1/16英寸（1.6mm）
3、宽度超过相邻较薄管公称壁厚一半的独立夹渣（ISI）的累积长度超过相邻较薄管公称壁厚的2倍。
4、细长夹渣（ESI）和独立夹渣（ISI）的累积长度超过焊缝长度的8%。
该类型缺陷的判定疑问
1、间隔宽度约等于根焊道宽度的细长夹渣（ESI），且其任一条宽度不大于1/32英寸（0.8mm）应按照一个夹渣计算。当有一天宽度超过0.8mm时，因分别计算。
5、气孔类缺陷 P
1、单个或分散气孔 P
1、单个气孔的最大尺寸超过1/8英寸（3mm）
2、单个气孔的尺寸超过相邻较薄管公称壁厚的25%
3、分散气孔的分布超过图19或图20允许的分布
该类型缺陷的判定疑问
2、密集型气孔 CP
1、密集气孔分布区域的长径超过1/2英寸（13mm）
2、在焊缝任一12英寸（300mm）连续长度中，密集气孔分布区域长径的累积长度超过1/2英寸（13mm）
该类型缺陷的判定疑问
1、该类型密集型气孔如果如果存在于非盖面焊道中，则按照9.3.9.2的要求执行
2、如果该类型密集型气孔 （CP） 存在于盖面上时，按照本条标准执行。
3、空心焊道 HB
1、单个长度超过1/2英寸（13mm）
2、在焊缝任一12英寸（300mm）连续长度中，累积长度超过2英寸（50mm）
3、长度大于1/4英寸（6mm）的单个空心焊道（HB）之间，完好焊缝金属长度小于2英寸（50mm）
4、所有空心焊道（HB）的累积长度超过焊缝长度的8%
该类型缺陷的判定疑问
6、裂纹 C
1、除弧坑裂纹外，任何裂纹均不允许。
2、弧坑裂纹的长度超过5/32英寸（4mm）
7、咬边缺陷
1、外表面咬边 EU
2、内表面咬边 IU
缺陷判定
1、在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中，任意组合的外咬边（EU）和内咬边（IU）的累积长度超过2英寸（50mm）
2、任意组合的外咬边（EU）和内咬边（IU）的累积长度超过焊缝长度的1/6
8、缺陷累计
1、除了咬边和错边未焊透外，当累计缺陷符合以下任一条时，则应视为超标缺陷。
2、在焊缝任一12英寸（300mm）的连续长度中，累计缺陷长度超过2英寸（50mm）
3、累计缺陷长度超过焊缝长度的8%
该类型缺陷的判定疑问
1、为何是除了咬边和错边未焊透？怎么样理解？
2、
4、磁粉探伤
1、磁痕分类
1、磁粉探伤时显示的磁痕不一定是由缺陷造成的。
磁导率或金相组织的变化均可产生类似于缺陷的伪磁痕，是不相关磁痕
2、任何最大尺寸≤1/16英寸（1.6mm）的磁痕为无关磁痕（不相关磁痕）。
3、任何＞1/16英寸（1.6mm）的磁痕，在未重新用磁粉探伤或其他无损检测方法判别是否是缺陷前，均为相关磁痕。
重新检验前，应件检验面磨光或进行其他处理。
4、由缺陷引起的磁痕为相关磁痕
磁痕长度＞宽度3倍为线性缺陷；反之为圆形缺陷。
2、验收标准
当相关磁痕符合以下任一条时，视为超标缺陷
1、线性缺陷判定为弧坑裂纹或星形裂纹，其长度超过5/32英寸（4mm）
2、评定为非弧坑裂纹和非星形裂纹的其他裂纹的线性缺陷
3、评定为未熔合的线性缺陷，在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中，缺陷累计超过1英寸（25mm）或者超过焊缝长度的8%。
4、圆形缺陷根据射线探伤的气孔类缺陷进行评定；且，评定时圆形缺陷显示的最大磁痕尺寸作为评定尺寸。
3、管子或管件缺陷
磁粉探伤时发现的缺陷以业主的规定进行
5、渗透探伤
1、显示分类
1、渗透探伤时显示的痕迹不一定是由缺陷造成的。
机加工、擦伤及工件表面状况会产生类似于缺陷的伪痕迹，是不相关痕迹
2、任何最大尺寸≤1/16英寸（1.6mm）的痕迹为无关痕迹（不相关痕迹）。
3、任何＞1/16英寸（1.6mm）的痕迹，在未重新用渗透探伤或其他无损检测方法判别是否是缺陷前，均为相关痕迹。
重新检验前，应件检验面磨光或进行其他处理。
4、由缺陷引起痕迹为相关痕迹
痕迹长度＞宽度3倍为线性缺陷；反之为圆形缺陷。
2、验收标准
当相关痕迹符合以下任一条时，视为超标缺陷
1、线性缺陷判定为弧坑裂纹或星形裂纹，其长度超过5/32英寸（4mm）
2、评定为非弧坑裂纹和非星形裂纹的其他裂纹的线性缺陷
3、评定为未熔合的线性缺陷，在焊缝任何12英寸（300mm）的连续长度中，缺陷累计超过1英寸（25mm）或者超过焊缝长度的8%。
4、圆形缺陷根据射线探伤的气孔类缺陷进行评定；且，评定时圆形缺陷显示的最大痕迹尺寸作为评定尺寸。
3、管子或管件缺陷
渗透探伤时发现的缺陷以业主的规定进行
类型缺陷判定疑问
1、PT和MT在检测判定方面完全一致，只是名称表述不一样。
6、超声探伤
1、反射波分类
1、UT探伤时，出现的反射波不一定是由缺陷造成的，错边和余高都会产生类似于缺陷的反射波，但其不是相关反射波。
2、线性缺陷是指在焊缝纵向上尺寸最大的缺陷。
典型线性缺陷分类
1、根部未焊透 IP
2、错边未焊透 IPD
3、中间未焊透 ICP
4、表面未熔合 IF
5、夹层未熔合 IFD
6、夹渣 ESI
7、裂纹 C
8、外咬边 EU
9、内咬边 IU
10、空心焊道 HB
11、其他线性缺陷
3、面积型缺陷：在焊缝横向上尺寸最大的缺陷
1、裂纹 C
2、独立夹渣 ISI
3、夹层未熔合 IFD
4、其他面积型缺陷
4、体积型缺陷：三维缺陷，是由单个或多个夹渣、缩孔或气孔引起的。
1、焊道引弧、收弧处的缩孔、气孔或小夹渣
其在焊缝横向上的尺寸可能大于大于纵向
2、典型的体积型缺陷分类
1、根部内凹 IC
2、烧穿 BT
3、独立夹渣 ISI
4、气孔 P
5、密集气孔 CP
6、其他体积型缺陷
2、验收标准
1、缺陷波确定为裂纹（C）时，应视为超标缺陷
1、缺陷被认为是裂纹
2、个体缺陷的垂直高度尺寸大于壁厚的1/4
3、在同一个位置上的多个缺陷和总计的垂直高度尺寸超过壁厚的一半
2、表面非裂纹的线性缺陷（LS）：是指在焊缝内、外表面的缺陷，当缺陷波符合以下任一条件时，视为超标缺陷
1、表面的非裂纹线性缺陷在焊缝任一12英寸（300mm）的连续长度中，累积缺陷超过1英寸（25mm）
2、表面非裂纹线性缺陷累计长度超过焊缝长度的8%。
3、内部非裂纹线性缺陷（LB）：是指在焊缝内部的缺陷，而不是在焊缝内、外连接部的缺陷。符合以下任一条件时，即为超标。
1、内部的非裂纹线性缺陷在焊缝任一12英寸（300mm）的连续长度中，累积缺陷超过2英寸（50mm）
2、内部非裂纹线性缺陷累计长度超过焊缝长度的8%。
4、非裂纹面积型缺陷（T）应作为体积型缺陷，使用体积型缺陷验收标准进行验收，所有面积型缺陷记录用字母 T 标记。
5、当密集体积型缺陷（VC）的最大尺寸超过1/2英寸（13mm）时，应视为超标缺陷。
6、当单个体积型缺陷（VI）的最大尺寸超过1/8英寸（3mm）时，应视为超标缺陷。
7、根部体积型缺陷（VR）：是指在焊缝内表面的缺陷，符合以下任一条时，视为超标缺陷
1、根部体积型缺陷最大尺寸超过1/4英寸（6mm），或者小于公称壁厚。
2、根部体积型缺陷在焊缝任一12英寸（300mm）的连续长度中，累积缺陷超过1/2英寸（13mm）
8、当缺陷波（AR）的累计长度符合以下任一条件时，视为超标缺陷。
1、在焊缝任一12英寸（300mm）的连续长度中，超出评价闸门的缺陷波的累计长度陷超过2英寸（50mm）
2、超出评价闸门的缺陷波累计长度超过焊缝长度的8%
3、超声探伤时，以业主规定的规程进行。
7、咬边的外观检查标准
1、当采用目视或机械法确定咬边深度时，表面或根部咬边不应超过表4中的规定

1、咬边的表面检测评定是以咬边深度附加咬边长度来进行的
2、当机械法个射线探伤均可以使用时，应采用机械法，降低成本和提高效率。
15、附录B 在役管线焊接
B.1 概述
B.2 不停输管道系统的焊接工艺评定
B.3 焊工资格
B.4 不停输管道系统焊接的推荐意见
B.5 焊缝的检查与试验
B.6 无损检测验收标准（包括外观检查）
B.7 缺陷的清除与返修
14、附录A 环焊缝的另一验收准则
A.1 概述
A.2 应力分析附加要求
A.3 焊接工艺
A.4 焊工资格
A.5 检测和验收标准
A.6 记录
A.7 实例
A.8 返修
A.9 术语
13、无填充金属的自动焊接
1、适用的焊接方法
电阻闪光对焊工艺
2、工艺评定
1、按照焊接工艺要求至少焊接两道两根整管或两管段的管接头焊缝
2、射线探伤
在力学性能前对焊缝进行射线探伤，探伤结果符合要求
1、在焊缝任何300mm连续长度中独立夹渣（ISI）的累计长度不超过1/2in（13mm）；
2、单独夹渣（ISI）的长度不应超过1/8in（3mm）
3、通过无损检测检出的裂纹、未熔合、气孔等缺陷在电阻闪光对焊中一概认为是缺陷
3、力学性能试验
1、试样的取样、制备、试验等均按照本节标准执行
1、取样数量和试样类别与管外径直接相关
1、管外径＞457-610mm，进行拉伸4个、刻槽锤断16个、侧弯试验4个，合计24个
2、管外径＞610-762mm，进行拉伸4个，刻槽锤断24个、侧弯4个，合计32个
3、管外径＞762mm，进行拉伸4个，刻槽锤断32个，侧弯4个，合计40个
2、拉伸试验
抗拉强度与带填充金属的手工、半自动、自动焊的要求一致
3、刻槽锤断试验
2英寸刻槽锤断试样
试样侧边焊缝断面处进行宏观腐蚀，然后沿熔合线用锯刻槽，槽深为1/8in（3.0mm）
焊缝正反面余高处也要刻槽，刻槽深度距离焊缝表面不超过1/16in（1.6mm）
长度是9in（230mm），宽度是2in（50mm），其他如两侧、表面和背面的刻槽深度与1in的刻槽锤断试样一致。
与之前的刻槽锤断相比，主要区别在于试样宽度不一样。
试验方法和要求
试验方法与之前的试验方法一致
2、要求
1、每个刻槽锤断试样的表面应完全熔合和焊透，不存在缺陷
2、夹渣在长度上不应超过1/8in（3mm），相邻夹渣之间至少相距1/2in（13mm）
4、侧弯试验
试验方法、要求均与之前一致
3、记录
4、工艺规程
1、焊接方法
2、管材
3、壁厚和外径
4、管端准备和外径
5、焊前准备
包括管口处螺旋焊缝和直焊缝的打磨及为改善导电性而进行的管口清理
6、焊接位置
7、预热
8、夹钳电极的检查及清理
9、焊接电压范围
10、焊接电流范围
11、顶锻速度范围
12、焊接循环周期间隔
13、顶锻压力范围
14、对口器撤离时间
15、去除内飞边的方法
16、去除外飞边的方法
17、焊后热处理
包括：加热时间、最高温度、保温时间、加热方法以及冷却速度
5、焊接工艺规程的变更
重要变素
1、管材
母材组别的变更
2、壁厚和外径
3、管道尺寸
母材要求
4、焊接位置
焊接的难易程度
5、预热和后热
6、焊接电压范围
7、焊接电流范围
8、顶锻速度范围
9、焊接循环周期间隔
10、顶锻压力公差
焊接工艺参数
11、焊后热处理要求
热处理工艺
6、焊接设备和操作人员的审定
操作人员使用合格设备按照评定合格的工艺焊接完成合格的焊缝，则该焊工是合格焊工。
7、记录
1、按照类似图2的表格进行记录
表格可以更改，但是其记录内容应满足本标准对操作人员审定考试的要求
将每个操作人员的试验和实验的详细结果进行记录
合格操作人员名单和考试时使用的WPS进行存档
2、对某个操作人员有疑问时可要求其重新考试。
8、工程焊接质量保证
1、检验权限
1、业主有权通过无损检测手段来检查所有焊缝，并决定是否对这些焊接进行力学性能试验，或两者均进行。
2、检验比例由业主决定
2、基于带形记录图表的拒收
1、在自动焊接期间，操作人员应参照焊接工艺卡随时监控焊接设备的电气参数和机械参数
2、如果焊接参数超出工艺规程范围，那么该条焊缝视为不合格
3、如果在焊缝完成后，发现带形——图表记录不可接受，那么这条焊缝应视为不合格且从线路上切除。
3、基于无损检测的拒收
每道焊缝去除飞边和热处理后进行外观检查和射线探伤，或其他方法
4、基于焊缝余高的拒收
1、内焊道余高不超过母材表面的2.0mm
2、外焊道余高不超过母材表面3.0mm
5、基于焊后热处理的拒收
1、每次闪光对焊结束后应将焊缝加热到AC3以上温度，采取人工冷却或自然冷却
2、热处理过程应记录在带形-图表记录上，如果热处理时间、加热最高温度或冷却速度超出许可范围，那么重新进行热处理。
9、无损检测验收标准
缺陷
1、在焊缝任何12英寸（300mm）连续长度中独立夹渣（ISI）的累计长度不应超过2英寸（13mm），单个独立夹渣的长度不应超过1/8英寸（3mm）
2、通过无损检测检出的裂纹、未熔合或气孔等缺陷在电阻闪光对焊中不允许存现
电阻闪光对焊仅对夹渣缺陷可有限度的接受，其他则一概不允许。
10、缺陷的清除和返修
1、允许返修情况
1、焊缝返修必须先征得业主同意
2、在不影响管子最小壁厚的前提下，焊缝表面的较小缺陷可用砂轮片打磨掉即可。
3、对于不允许存在的缺陷应使用砂轮片打磨、凿削、碳弧气刨或者他们的组合方法来去除。
2、不允许返修情况
若在电阻闪光焊接的焊道中有气孔存在时，则不可返修，直接进行去除
如果使用其他方法进行返修时发现有气孔缺陷存在但其符合9.3.9.2和9.3.9.3的要求时，时可以接受的。
11、射线探伤
12、有填充金属的自动焊
1、适用的焊接方法
1、埋弧焊 SAW
2、熔化极气保焊 GMAW
3、非熔化极气保焊 GTAW
4、自保护或气保护药芯焊丝电弧焊 FCAW
5、等离子弧焊 PAW
2、工艺评定
1、工艺评定的目的在于按照此焊接工艺能否得到具有合格力学性能（如强度、塑性和硬度）的完好焊接接头。
2、按照焊接工艺焊接两根整管或两管段的管接头
两根是为了获得足够的、稳定的焊缝
3、对于有填充金属的自动焊，刻槽锤断试验不需要
4、对于手工和半自动焊接，使用了自动焊的焊接方法（如气保焊、氩弧焊等）需要采用刻槽锤断试验
3、记录
对评定合格的焊接工艺的各项细节进行详细的记录，并应记录焊接工艺评定试验的各项结果
4、工艺规程
1、概述
WPS应包括规定的正确安装、维护、操作焊接设备的各项内容
2、规程内容说明
1、焊接方法
2、管子及管件材料
3、直径
4、壁厚范围、焊道顺序和焊道数
5、接头设计
6、填充金属
7、电特性
8、焊接位置
9、焊接方向
10、焊道之间的时间间隔
11、对口器的类型
12、清理
13、预热
14、焊后热处理
15、保护气体及流量
16、保护焊剂
17、焊接速度
18、其他参数
干伸长度
电弧摆动的宽度和频率
5、焊接工艺规程的变更
1、当基本要素变更时，应对焊接工艺重新评定；当基本要素以外的变更时，应修订焊接工艺规程，但不必重新评定。
2、基本要素的内容
1、焊接工艺规程中焊接方法的变更
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
涉及手工、半自动、自动焊方法或组合方法的变更
2、管材组别变更
母材强度组别
母材的改变是重要变素
当被焊管材分属于两个不同的组别时，工艺规程的制定应采用强度级别较高的材料
将碳钢和低合金钢进行以下分组
a、规定最小屈服强度 API 5L Grade 42
b、规定的最小屈服强度 API 5L Grade 42＜P＜API 5L Grade 65
c、规定的最小屈服强度P≥API 5L Grade 42的各级碳钢和低合金钢均应进行单独的评定实验。
注1：以上分组并不代表上述每组中所有的管材可以任意代用已做过焊接工艺评定的管材或填充材料，还应考虑管材和填充金属的冶金特性、力学性能及预热和焊后热处理的要求不同。
解释：涉及母材代用，要考虑其他因素的影响，不单单是母材分组！
注2：当母材由多种级别标识时，在使用前由业主选择采用某个级别。
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
3、接头设计变更
3、接头设计
接头设计的变更属于重大变更！
如：V型坡口改为U型坡口，或反之。
坡口角度、根部间隙或钝边的变更超过规定的范围
与有填充金属的手工和半自动焊接的区别
对于有填充金属的手工和半自动焊，坡口角度、间隙和钝边不属于重要变素
理解点
对于带填充金属的自动焊，根部间隙、钝边、坡口角度控制均比手工和半自动的要严格，因为自动焊对组对和一致性要求更严。
4、壁厚范围变更
无分组要求，超出WPS规定的范围需要重新评定
与有填充金属的手工和半自动焊的区别
1、有填充金属的手工和半自动焊，有明确的分组，超出分组组别，需要重新评定
2、管壁厚分组如下
1、公称壁厚＜0.188in（4.8mm）
2、公称壁厚范围：0.188In(4.8mm）——0.75in（19.1mm）
3、公称壁厚＞0.75in（19.1mm）
5、管径范围变更
无分组要求，超出WPS要求需要重新评定
与有填充金属的手工和半自动焊的区别
1、有填充金属的手工和半自动焊没有管径范围的限制，管径范围不是重要变素
理解点
对于带填充金属的自动焊，对于管径和管厚度没有明确界定，以实际WPS规定的范围为准。 这是自动焊与手工和半自动焊的明显区别！
6、填充金属组别变更
1、从一种填充金属到另一种填充金属，见表1
填充金属组别变更，需要重新评定。
2、对于规定的最小屈服强度≥API 5L Grade 65的管材，变更其填充金属AWS分类型号——属于重要变素。
需要重新评定
3、在12.5.2.2a和b中规定，可按填充金属分组范围变更填充金属，但应从力学性能的角度保持母材和填充金属的一致性。
与由填充金属的手工和半自动焊要求一致
7、填充金属线径
线径的变化构成基本变量，超出WPS规定的值或范围时，需要重新评定
与有填充金属的手工和半自动焊的区别
有填充金属的手工和半自动焊无填充金属线径范围的限制，不作为重要变素。
8、焊道之间的时间间隔
焊道之间最大时间间隔是重要变素
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
9、焊接方向的变更
由向上焊改为向下焊或反之，是重要变素
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
10、保护气体和流量
保护气体的组成/配比发生变化，需要重新评定
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
保护气体流量较大范围的增加或减少需要重新评定
与带填充金属的手工和半自动焊区别，手工和半自动要求变化量不超过20%，而自动焊无定量要求。
11、保护焊剂的变更
保护焊剂的变化属于重要变素
例外情况：只有用同一AWS分类号的材料允许不重新进行焊接工艺评定
在埋弧焊分组中，可以使用其他焊丝和焊剂的组合进行焊接工艺评定，此组合应用完整的AWS分类号表示，如F7A0-EL12或F6A2-EM12K。
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
12、焊接速度
焊接速度超出WPS要求的范围，需要重新评定
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
13、预热和焊后热处理
1、减少预热温度属于中庸变素，需要重新评定，增加预热温度则不需要。
2、增加热处理或改变工艺规程中规定的值或范围属于重要变素，需要重新评定。
一致
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
14、电特性
直流正接改为直流反接，或反之。
直流改为交流，或反之。
与带填充金属的手工和半自动焊要求一致
15、小孔孔径或离子气体成分
针对于等离子弧焊，小孔孔径和离子气体名义成分的变更构成基本变量
带填充金属的手工和半自动焊无此项要求
6、焊接设备和人员的审定
1、每台焊接设备和每个操作人员应使用评定合格焊接工艺规程焊接出合格的焊道
1、与第6章的焊工考试要求一致，但是不要求进行刻槽锤断试验
2、如果工艺评定采用的是自动焊方法和手工/半自动结合的方式进行，则应进行刻槽锤断试验。
3、拉伸实验不能用刻槽锤断试验代替。
4、人员在焊接前应提前熟悉设备操作性能，对于新购置和替换的设备，可以在焊接完成后，使用NDT方法对焊缝进行验证。
5、多人同时操作时，每个操作人员应在该设备上分别考试合格。
2、重要变素
1、焊接方法、过渡方式、极性的变更
如：短弧、脉冲电弧、喷射电弧、气体钨电弧等
2、焊接方向的变更
下向焊改为上向焊，或反之
3、焊接类型的变更
普通焊丝、金属芯焊丝、药芯焊丝等
4、管外径的变化
1、外径＜12.75英寸（328.9mm）
2、外径≥12.75英寸（328.9mm）
5、焊接操作者将有资格操作的最大壁厚
可焊接母材壁厚的改变
6、焊接操作工位置的改变
1、转动位置到固定位置的改变
2、垂直位置到水平位置的改变
7、焊丝制造商或焊丝类型的变更
8、根焊方法的改变
由外部根焊到内部根焊的改变
即为：打底个封底焊道的区别
9、接头设计的主要变更
1、从V型坡口到U型坡口或J型坡口的变更
2、间隙、坡口钝边、坡口角度等超范围变更
与带填充金属的自动焊要求一致
10、焊接小车制造商或型号的改变
11、多人焊接或特定焊道的判定
多人焊接或特定焊道焊接时，应由考试焊接操作工焊接完成特定焊道，剩下位置由他人完成，如果所有测试结果通过，则该焊接操作工考试合格。
7、记录
对焊接操作工能力存在怀疑时，可以要求其重新考试。
8、焊缝的检验和试验
按照第8章的要求对焊缝进行检查和实验
9、无损检测验收标准
无损检验的验收标准应符合业主选择的相关标准要求；详见第9章或附录A。
10、缺陷的清除和返修
缺陷的清除和返修应符合第10章的规定。
11、射线和超声探伤探伤
射线探伤应符合11.1的规定
超声探伤应符合11.4的规定
11、无损检测规程
1、射线探伤方法
2、磁粉探伤方法
3、渗透探伤方法
4、超声探伤方法
10、缺陷的清除与返修
10.1 总则 焊缝缺陷可以在目视、无损检验中发现，或者公司在审核无损检测结果时发现。
10.2、返修权限
1、需要公司授权的返修
1、裂纹的返修、背面焊缝的返修和二次返修都必须取得公司的授权
1、除9.3.10允许的裂纹或经公司业主同意返修外，其他所有带裂纹的焊口必须从管线上去除。
9.3.10 裂纹 当裂纹符合以下任一条时，则应视为缺陷
1、除了弧坑裂纹以外的任何裂纹
2、弧坑裂纹的长度超过5/32（4mm）
2、当授权返修时
1、只要单个裂纹或累计裂纹长度小于裂纹长度的8%，
有裂纹的对接焊缝或支管焊缝可以完全或部分去除焊缝
采用评定合格的焊接工艺。
子主题
子主题
子主题
2、不需要公司授权的返修
1、不包含热或者焊接的返修
锉
打磨
2、非裂纹型缺陷的返修
1、根焊道及填充焊道中出现的非裂纹型缺陷，经业主同意后方可返修
2、盖面焊中出现的非裂纹型缺陷可直接返修
3、若返修工艺不同于原有的焊接工艺，或返修是在原来已经返修的基础上进行时，必须使用评定合格的返修工艺进行。
2、返修规程
1、必须编制合格的返修工艺规程
2、合格的焊接返修WPS应保证焊缝的力学性能和使用性能符合要求
3、返修工艺规程应至少包括以下内容
1、缺陷的检测方法
2、缺陷的清除方法
3、检查返修坡口，以证实缺陷完全清除
4、预热和层间热处理
5、焊接方法和其他细节说明
6、层间无损检测测定
3、验收标准
1、返修处应采用原来的而检测方法进行检测
2、业主可以要求采用该检测方法复查包括返修处的整条焊缝
4、监理
返修应在对返修技术有经验的技术人员的监督下进行
5、焊工
由有资格能力的焊工进行返修