精益生产体系

精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式 。精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善 。正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。快跟着本思维导图学习精益生产知识体系，精益生产推进方法，精益架构吧！

精益生产体系

• 1.问题剖析
  • 六大负效清单
    • 缺料
      • 排查计划物料是否满足，来料是否齐套，配送是否及时，来料质量如何保证，出现异常如何快速应对
    • 点停
      • 对各岗位进行作业时间测量，形成整体的平衡率，进而针对瓶颈点或频繁点停岗位进行专项提效
    • 尾数机
      • 一方面需要加强工序检的智能发挥，另一方面加强物料的计时到岗及来料一致性
    • 快速切换
      • 需工艺、质控和班组共同研究形成切换标准，缩短外部切换时间
    • 人力资源革新
      • 扭转员工被动式安排执行为主动提出改善建议，形成多能工，少人化的培养方式
    • 设备保养维护
      • 机修包线、提前预防、保养，减少异常发生
  • 八大浪费
    • 动作浪费
      • 不必要的动作、无附加价值的动作及较慢的动作
    • 加工浪费
      • 多余的加工和过分精确的加工造成的人力、物力等资源的投入，而客户是不会为这部分多余的投入买单的
    • 库存浪费
      • 材料、零件、组装品等处于停滞状态，不只是成品、中间品和原材料所占用的仓库，也包括工序之间的堆积品
    • 搬运浪费
      • 不必要的搬运、移动、放置、转动
    • 等待浪费
      • 人、机器、零件在不必要时发生的各种等待时间
    • 不良品浪费
      • 材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失
    • 制造过多的浪费
      • 包括制造过多或制造过早，生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交期未到之前提早生产，等待交货的产品
    • 管理浪费
      • 管理无规划、无预见，造成生产力降低、周期过长、资源利用不充分
• 2.改善思路（五大原则）
  • 价值
    • 明确客户是谁
      • 不仅是产品或服务需求者，也是下道工序
    • 什么是价值/增值
      • 通过作业，改变形状、性能、特性等
      • 第一次就做好，不需要返工
      • 客户愿意付钱
    • 减少必要非增值
      • 减少必要做但是不增值的作业，如检验、搬运、暂存
    • 消除浪费
      • 彻底消除八大浪费：管理浪费、动作浪费、搬运浪费、加工浪费、库存浪费、等待浪费、不良品浪费、制造过多的浪费
      • 减少生产过程中六大负效清单：材料、点停、尾数机、快速切换、人力资源革新、设备保养维护
  • 价值流
    • 无得流动
      • 从来料到成品发出，描述物的流动，并记录暂存周期
    • 信息化
      • 利用ERP/WMS/MES/APS系统，减少纸质信息传递，并实现系统互通
    • 改善点
      • 通过价值流分析，识别改善点，形成推进计划
  • 流动
    • 发现现场物流中的端点、堆积、流动不顺畅等问题，并组织改善
    • 减少生产批量，最终实现工艺流程的一个流生产
    • 避免物流的正向和逆向交叉、物流迂回路线长的问题
  • 拉动
    • 减少前工序推动式生产，实施后工序拉动式生产
    • 计划信息共享，实现计划拉动，看板式备料、送料
  • 尽善尽类
    • 追求完美的理念
    • 整个改善过程按照待命环持续，循环开展
• 3.改善手法
  • JIT生产
    • 恰当的物料
      • 供方库存信息系统
        • 将ERP、供应商GW、齐套排查、SAM、WMS、MES、落地反冲等几大系统进行无缝对接，保证实物流与信息流合并
      • 供方配送
        • 零库存物资：包装箱、泡沫、底托、放踩板、打包带、保温管等
          • 供应商JIT配送、线边仓拆包上工装、配发区齐套、按100模数配送
        • 供应商直配物资：电机、风叶、隔音棉、电加热、钣金注塑
          • 供应商订单直配线边仓、线边仓拆包上工装、配发区齐套、看板拉动AGV配送
        • 第三方物流公司直配物资：非本地区供应商物资（电源线，铁壳电机等）
          • 第三方按订单直配线边仓、第三方线边拆包上工装、配发区订单齐套、看板拉动AGV配送/皮带线配送到岗
    • 恰当的时间
      • 看板拉动
        • 开发信息系统展现总装产线实时生产进度、物料配送信息、工位物料消耗情况、知道现场员工进行物料配送
    • 恰当的地点
      • 隧道线配送物资--压缩机、两器件、塑封电机、管路件
        • 生产需求拉动喂料，凌达两器凯邦喂料、STV配送至需求线体、员工取货使用
      • 悬挂链（吊篮）配送物资--喷涂件
  • 一个流
    • 一个流工艺布局
      • 供方来料一个流
        • 减少搬运、库存、停顿次数，线边仓一次停顿、一次搬运，裸件化、工装化、按订单混载、牛奶取货
          • 内机管路件一个流生产模式
      • 线边仓上料加工
        • 皮带线、流利条、AGV,裸件化、混载
          • 总装分厂外机预装电机支架、阀门支架直配总装一个流项目
      • 工序间一个流
        • 机械手、流利条、皮带线、空中落差
          • 小U工序间一个流生产模式
      • 部件到总装一个流
        • 皮带线、悬挂链、地下隧道
          • 悬挂链（钣金注塑件）、隧道线（两器件、压缩机、素封电机
      • 总装到成品库一个流
        • 总装到成品库一个流
          • 输送线
    • 自动化
      • 入库自动化
        • 来料工装车、工装盒；入库自动化、滚筒线；上架自动化
      • 上线自动化
        • AGV配送，皮带线
      • 工序间自动化
        • U型线、机械手、皮带线、流利条
      • 部件到总装自动化
        • 均衡生产、皮带线、地下隧道、悬挂链
      • 总装分厂自动化
        • 机械手、动作研究
      • 成品发货自动化
        • 机械手、皮带线、自动检漏仪、滚筒线、上架自动化
    • TPM管理
      • 核心理念
        • 预防哲学
          • 确定预防的条件、消除缺陷、排除劣化、延长寿命
        • 六个零目标
          • 零故障、零缺陷、零灾害、零不良、零事故、零库存
        • 三全
          • 全员参与、全系统管理、全效率改善
      • 两大基石
        • 彻底的5S活动、重复的小组活动
      • 八大支柱
        • 自主保全、专业保全、初期管理、品质保全、教育训练、个别改善、安全环境、事务改善
  • 均衡生产
    • 线体物理对应
      • 建立以线体为中心的物料齐套线边仓，解决总装配料组合迷宫式的杂乱现象
    • 单元化建设
      • 建立部件单元化生产模式，工序间库存降为0
    • 拉动排产
      • 各配套厂根据总装分厂生产订单，按照BOM表需求，自动生成配套分厂生产订单，并和总装分厂订单一一关联，实现拉动排产，避免过量生产形成库存
    • 快速换模（SMED)
      • 区分内外部作业，将内部作业转化为外部作业，并持续优化
  • 扁平物流
    • 采集顾客信息
      • 末端客户通过实体店、手机端、电脑端多重系统下达订单需求，格力OMS（Order Management System）系统智能汇总接收订单，实现客户订单到仓库作业任务的快速转化
    • 机型混载装车
      • 格力OMS（Order Management System）系统根据末端客户地址、需求数量、需求机型等订单属性，统一订单，智能派工，实现机型混载，将车辆边际效应发挥至最大，有效整合运输资源
    • 配送一步到位
      • 配送Door-to-Door（门到门）的配送模式，保障了每一位客户的一站式供应链服务，借助精准的订单管理跟踪功能，动态掌握订单进展与完成情况，在节省运作时间和作业成本的同时，进一步提升作业效率，使用户的物流服务得到全程满足
• 4.改善工具
  • 价值流
    • 确定产品族，明确现状价值流程图和未来价值流程图，识别浪费点，形成改善项目清单
  • 全员提案改善/合理化建议
    • 发动全员，实行自上而下的改善提出、实施和评价
  • 四大原则（ERCS）
    • 取消、合并、重拍、简化
  • 五大意识
    • 人为中心、问题和改革意识、整体和系统意识、简化和标准意识、成本和效率意识
  • 七大手法
    • 抽样法、五五法（5WHY）、双手法、动改法、防错法、流程法、人机法
  • 5S及目视化管理
    • 整理、整顿、清扫、清洁、素养
    • 管理简单化、使员工不用经过大脑思考，根据指示作业
  • 员工培训教育（精益道场培训）
    • 课程理论及现场实际操作相结合