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齿轮工厂智慧制造系统-工厂需求
这是一篇关于齿轮工厂智慧制造系统-工厂需求的思维导图，主要内容有正在使用的系统:SAP、KSM、WMS、TMS、EAM、QMS、OA、PLM、综合计划、生产制造等。
编辑于2022-05-27 14:30:19- forendinfo
- 工厂需求
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- 大纲
齿轮工厂智能制造系统
正在使用的系统：SAP、KSM、WMS、TMS、EAM、QMS、OA、PLM
KSM用于客户订单
WMS用于仓库管理
EAM用于资产管理
QMS用于品质管理
SAP用于物料采购
TMS用于物流管理
PLM计划管控
综合计划
监控大屏，展示当前生产进度和交付进度、设备状况等信息
项目A
项目B
项目C
人员情况
生产监控
展示每个工序的产品及数量信息和检测信息（合格数量、不合格数量、保留数量（没有检测结果的数量））
来料管理\对接WMS
来料信息：接收并提醒仓库对应订单的收料信息
查看来料是否属于紧急放行物料
是
计划部门提交《紧急放行申请单》进行评审
申请部门科长审批
品质科工程师确认评估
品质科科长审批
工艺工程师确认评估
工艺科科长审批
研发部门经理（适用于新开发产品紧急放行）
厂长批准
审批结果
批准
1.进行物料标识
2.进行物料跟踪
3.入库
不批准
转入品质科对来料进行检测。检测完成后将检测结果推送至计划科。
否
转入品质科对来料进行检测。检测完成后将检测结果推送至计划科。
紧急放行记录
将紧急放行物料信息记录到系统。
来料检测
同步展示来料信息的检测结果，显示所属项目、合格数量和不合格数量。
制程检测
同步展示制程中物料的检测结果，显示所属项目、合格数量与不合格数量。
订单管理
发货管理成品仓功能
订单发货
根据订单每天的需求量通知仓库进行发货，发货计划需要提前在系统中制定并提醒。
发货记录
记录所有的发货记录清单，并可以根据订单编号和收货方进行查询所有的发货记录。
订单信息
记录所有客户订单信息，并可以查看客户订单明细，可以针对客户需求，对订单进行申请修改，修改后要及时通知生产部门，生产部门需要对生产计划重新进行调整。
计划调整申请单
订单排产
新增\同步订单
同步SAP系统的客户订单信息或手动输入订单信息。
根据客户订单需求数量、交期、设备产能（工序节拍、设备数量）、确定安全库存后进行自动排产，排产完成后不能直接确定，需要人工确认并且根据当前的人工数量计算出订单所需的人工数，然后将生成的月生产计划、周生产计划、日生产计划推送至各部门查看。
631排产预测表
6个月的预测
3个月的排产
1个月的精准排产
齿轮工厂月生产计划表
齿轮工厂周生产计划表
采购管理
同步SAP采购订单
采购计划
计划排产后
根据订单排产中生成的60天的排产预测、物料BOM、当前库存、当前安全库存、待检、未清、采购周期、最小起订量、生产时所需的配件和刀具自动生成采购计划，并人工进行核对或修改后，手动提交OA流程到采购部。
计划排产发生改变后
排产数量增加
排产数量减少
采购退货
当某个计划排产数量减少后，需要立即对采购订单进行调整和提示。比如采购数量过多，需要进行退货处理的订单信息。
采购记录
将采购的物料信息进行保存，并显示在系统中便于查看。
例会管理
例会通知
新增例会、选择例会人员、选择例会日期、时间、地点、填写例会原因或项目。
临时会议
固定会议
例会记录
记录每次的会议内容详情。
报表管理
生产报告
生产日报
每天早上9点前，需要车间自动生成昨日的生产日报,并提醒是否超产或欠产，报表分为总表、热前、热处理、热后、包装、合件分组等报表，当生产计划超产或计划未达成时，需要生产车间提交生产计划未达成或超产报告和生产日报表一起进行展示。
生产日报表
生产计划未达成超产报告
生产周报
生产月报
生产季报
生产年报
系统自动将每日生产数量进行统计后，自动汇总成生产周报、月报、季报、年报，在每周报在每周一自动推送上周的生产完成情况至综合计划科，月报、季报、年报的方式以此类推。
仓库报告
仓库日报
每天早上9点前，需要仓库自动生成昨日的仓库日报，展示所有物料的出库数量和结存数量。原材料到货情况、成品情况。
成品库日报表
仓库周报
仓库月报
仓库季报
仓库年报
生产制造
基础需求
1、每班生产数量统计，整月数据累计
2、刀具寿命使用情况数据统计，设定剩余量报警
3、每班设备开动率与故障率占比
稼动率
故障率
4、设备故障率分类汇总
5、设备主轴负载率监控，识别刀具异常和二次加工
6、设备定期维护保养监控
7、故障率与产能损失比例
8、报警信息传输
9、产品流水号记录
10、预留扫码枪端口
11、加工零件追溯性
12、备件寿命统计分析
13、显示仓库数据
14、人工费用分析，产值统计。
工装管理
工装信息
展示正在车间中的工装信息和寿命。
展示工装的安装操做说明
更换工装
在此功能中申请更换工装，选择对应设备和对应工装型号，进行更换，并跟踪更换记录，将更换工装的记录显示在此功能中随时可以查看。
工装保养
保养计划
在此功能中查看所有工装的保养计划，并提醒工装什么时候开始保养，并分配人员进行保养，未完成保养时，需要连续提醒，直到保养计划完成。
保养记录
将保养记录进行统计，并随时可以查看。
工装验收
接收工装验收清单，并在线确认验收。
验收记录：记录验收记录和验收结果。
工装点检保养
工装点检的内容：1.对工装进行技术状态检查和监视，并对工装进行必要的维护和调整。2.对工装进行清扫、润滑、局部解体、检查清洗规定的部位、更换非接触产品部位易损件或油液，紧固螺丝螺帽、检查调整配合间隙等。
新增点检保养
点检表的格式分为
工装点检保养记录表（格式一）用于点检内容较多的复杂工装
工装点检保养记录表（格式二）用于种类多，单个种类数量少，点检周期短的工装，例如某个装备工序的装配工具和工位器具。
工装点检保养记录表（格式三）用于单个种类数量多，适合分类进行点检、点检周期比较长的工装，例如某条生产线的零件存放架。
工装检定记录表用于有精度要求的工装，工装管理部门需要根据工装使用情况和维护保养规程要求进行填写并执行检定。
注意：工装的点检保养有时候也可以包含在设备的点检保养范围中，需要在设备点检时也能完成对工装的点检，设备在点检时使用的是《设备点检表》。
制定点检计划
根据工装的保养频次或使用次数制定保养计划，不同的工装对应不同的点检保养项目，需要按照实际需要确定工装的点检保养频次
自带动力系统夹具：通常执行日常点检保养，并一一制表执行。
其他夹具类工装：通常执行周点检和周保养，并一一制表执行。
在固定区域使用的专用工具和工位器具类工装：通常执行月点检和月保养。
易损工装：通常执行周点检周保养或者日点检日保养。
专用工具、工位器具、数量较多的简易工装：按照点检保养周期的要求进行保养，可以归类制表执行。
非易损的物流周转工具（如：物料盒、物料框、托盘等）需要在使用前进行点检保养，可以选择是否制表执行（需要有相应的操作规范和监督确认机制）
点检保养提醒
提醒即将需要保养的工装，并推送到工装管理部门负责人企业微信进行提醒，自动分配保养工单到保养部门，没有按时完成保养计划时，需要进行提醒。
执行点检保养计划
保养计划在执行时，需要通知工装管理部门进行跟踪保养进度，从保养提醒到保养开始再到保养介绍都需要进行提醒。
点检保养完成记录
点检记录和保养记录都需要进行存档，并可以进行查询每年的点检保养记录和任意点检保养记录。
点检时如何避免检验员录入信息不准确，避免作假。
工装维修申请
维修工单
维修记录
工装易损分析
工装报废申请
车间提出报废申请时，部分工位器具（如物料盒、物料框、物料架等工装）的管理需要由综合计划科和生产车间共同完成，由于各个工厂的管理不同，上述工装使用部门的部分职责可能由工装管理部门或设备科室执行。
刀具管理定制开发
刀具信息
通过计算或人工统计，展示正在使用中的刀具和当前刀具的剩余寿命。
刀具寿命百分比显示
同一种刀具的使用数量
刀具报修
展示刀具的报修单，并根据报修单申请更换刀具或分配维修人员进行维修。
换刀管理
换刀申请
监控设备上的刀具信息，换刀\刃磨需要提前提醒，当刀具即将达到使用寿命时，先进行提醒更换刀具，如果刀具到达使用寿命时还未更换刀具，需要强制锁机并更换刀具后才能继续加工。
刀具异常分析
刀具使用量突然增加或突然减少时，需要记录机台设备信息和刀具信息进行推送（通过企业微信或邮件）
刀具报修后需要推送至生产部门负责人，反馈异常信息。
当查看异常时，将主要的异常信息靠前显示，突出异常情况。
刀具成本分析
工艺制定刀具成本规则
针对万元产值各类刀具成本
曲线分析图
饼状图
线边仓刀片领用逻辑：
通过扫码获取刀具领用人信息、设备信息、刀具信息。
工艺管理
工艺参数
将工艺参数记录表进行转化为系统中的工艺参数模块，在生产车间中进行对应的展示
工艺参数记录表
加工程序管理
将工艺参数转化为加工程序，或直接获取设备中的加工程序拉取到系统中，并进行标注和保存。
关键参数受控，只有工艺工程师可以修改关键参数。
SOP文件、工艺卡、流程图、作业指导书管理
设备管理设备管理系统
设备信息展示（设备台账）同步EAM
同步EAM系统
监视生产设备，当生产设备处于未使用状态达到三个月以上或者确定三个月以上不需使用，需要提醒并进行封存处理，封存设备现阶段在EAM中进行处理。
设备信息展示（基于设备管理台账表）
设备管理台帐
设备名称
型号
规格
出厂编号
固定资产编号
使用单位
设备定义
生产设备：指直接参加生产过程或直接为生产服务的机器设备
特种设备：指涉及生命安全、危险性较大，如：锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重器械、客运索道、场内专用机动车辆（叉车、物料小车、地牛）
设备类型
关重设备：1.直接影响产品制程的设备；2.配件容易损坏、配件难以购买或无配件设备；3.属于关键工序，一旦出现故障会造成整套装置或装置局部停产的设备。
一般设备
辅助设备
验收合格日期
入厂时间
使用时间
当前运行状态：正常、待机、保养、封存、停用、维修、故障
运行总时长：记录设备的总运行时间
加工总数：记录设备加工产品的总数
IP地址：设备联网后的IP地址
位置：厂区设备的位置信息
负责人：设备的主要负责人
备件清单：展示该设备对应的备件清单、需要和仓库中的备件数量进行同步
需要展示采购正在请购的备件信息（如果没有采购，显示为0）和仓库当前剩余的备件信息。
维修记录：通过查看设备明细展示对应设备的每一次维修的信息和维修内容
保养记录：展示对应设备所有的保养记录
下次保养日期：提示设备的下次保养时间
设备安全操作规程：根据设备技术资料编制的《设备安全操作规程》，可以将操作规程上传到系统中，并可以进行下载。
显示设备停启用状态，查看时可以查看所有的设备，也可以查看已封存设备或已启用设备等。
展示设备履历，将系统和EAM系统对接，包括设备的维修记录、封存记录等。
设备履历表
设备盘点 同步EAM
资产盘点需要同步EAM，用EAM系统进行资产盘点操作
设备报修 同步EAM
1.设备故障产生后。由操作员或领班组长提交设备故障信息，简单描述故障问题。
2.车间收到设备故障信息后，分配维修人员到现场确认设备故障，查看故障原因后，根据实际情况确认是否外修。
外修：是
1.提交委外业务流程到采购部
委外业务申请表
2.采购部联系厂家
3.维修报价
4.签订维修协议
5.厂家进行维修
6.维修验收，验收合格后付款，不合格继续维修
7.结案并填写设备维修申请记录单
设备维修申请记录单
外修：否
1.请购备件
是：提交《物料申请更换表》并确认备件可不可以进行维修
可回收
以旧换新，换回配件需要确认可维修或不可维修
可维修：放入备件维修清单中
不可维修：报废
报废记录并计算成本
不可回收
直接领取新的备件进行维修。
否：维修人员直接维修，维修时间超过一个小时，需要自动通知计划科和生产科科长询问情况。维修合格后，填写设备维修申请记录单
设备维修申请记录单
2.报修人确认维修结果
合格：结案，
不合格；继续维修或请购备件
维修及时性和修复及时性控制，维修人员接单后需要快速响应。
需要多人确定维修是否完成，确认维修完成后，10-15分钟需获取机台生产的信息，如果机台已经开始生产，判定为维修完成，如果没有开始生产判定为提前闭环维修需要将信息推送到生产部门进行处理并进行记录。
3.统计维修记录，保存在系统中。
备件报修
维修时，更换下来的备件，有些备件可以进行维修后再次投入使用，需要规划备件报修流程。
备件信息（备件台账）
1.需要根据《设备备件清单表》的字段，对每台设备的备件进行统计，并和仓库实时进行同步（剩余数量、已领用数量、已报废数量）
设备备件清单
2.备件安全库存预警
设备保养 同步EMA
保养分类
日常保养：班前班后检查设备、擦拭设备的各个部位和加注润滑油等
日常点检保养，需要员工每天提交上班前的设备信息，
一级保养：操作工进行保养，需要维修工和电工进行现场指导，频率：1个月1次
1.局部拆卸检查
2.清洗设备规定部位
3.疏通油路和管道
4.更换或清洗油线、油毡、滤油器
5.调整设备各部位配合间隙
6.紧固设备各个部位
二级保养：维修工和电工进行保养，频率：1年1次
1.将设备部分零件解体后进行检查和修理
2.更换或修复磨损件
3.清洗
4.换油
5.检查或修理电气部分
6.局部恢复精度
7.满足加工零件的最低要求
预防性维护:防止设备失效和生产计划中断
预见性维护：根据设备当前的数据，预测设备可能失效以避免维修；
创建设备保养计划
自动提醒需要保养的设备
易损备件统计分析
设备点检
设备点检时需要拍照和填写点检信息，防止设备点检作假。
设备点检项目需要管理员进行设置，将需要点检的项目直接在系统中控制。
报废管理 同步EAM
一般设备到达使用寿命、修理不经济、或修理后不能达到原有要求时可申请报废，具体按照OA固定资产报废流程执行。
特种设备报废前，需要按照《公司特种设备及特种作业人员安全管理办法》向品质处安全管理部门审定备案后再办理注销。
设备易损分析
统计设备的维修记录和维修时更换的配件并生成记录表，以图表的形式展示报修频次最高，更换相同零件最多的设备信息。针对关重设备的MTTR和MTBF对比，用于改善设备现状和生产质量。
生产管理
生产中对每一台可以正常生产的设备进行监控，如果生产设备属于正常情况没有进行生产时，需半小时要推送信息至设备科负责人该设备没有进行生产
生产监控
监控当前生产状态，稼动率，故障率、人员到岗情况、各环节生产的产品型号、数量、生产批次、各生产环节生产数量，计划完成度等信息。
生产计划
接收综合计划部门传达的季度、月度、周、日生产计划，生产计划所有部门都可以进行查看，除综合计划部门，不可进行更改，将生产排期表转化为系统中的表格进行优化处理，并可随时查看生产计划。
每日的生产计划和生产完成量、未完成量需要展示在车间配备的屏幕中和机台配备的外接设备屏幕中进行查看。
加工工件转移：在设备保养、设备故障、设备维修中，对应的加工工件需要转移可用的设备上进行生产。
通过在系统设置固定产品加工时需要的设备，根据工艺节拍、设备状态推算产出量
在制品流转
实现半成品流转确认功能及接收确认功能；
生产巡检
新增巡检
新增巡检计划并派发到对应的负责人手中，根据巡检计划进行巡检产线情况，并根据巡检情况填写巡检记录。
巡检记录
将巡检记录表进行优化放入到系统中进行展示
巡检记录表
巡检提醒
根据巡检计划的时间提醒计划制定人和执行人，执行完成后将巡检记录进行反馈并推送至生产科所有人企业微信或企业邮箱中。
首末件检测
当产线在首次生产出第一件产品时，需要品质部门对首件检测，首件检测合格后才可以正式投入生产，如安阳齿轮工厂的产线可以做到直接对生产出的齿轮进行检测并筛选出不合格品时，首件检测的步骤可以忽略。但此功能还需保留，后期深汕工厂还需使用。需要及时更新检测结果进行反馈。
首末件检验记录表
首件检测的条件
1.正式生产前或停线后重新生产
2.连续生产换班后
3.机台操作人员变更后
4.更换刀具或刀具刃磨后
5.设备维修后
6.车间供电异常或其他导致设备不能正常运行的情况
7.材料发生变化后
8.技术文件、工艺方法、工艺参数变更后
检测效率：需要定义每件工件的检测时间
批次管理
对批次记录表进行优化放入到系统中，并需要将生产过程中的批次和仓库出库的批次一一对应，查询时可根据某一件物料的二维码或条形码信息查询到整个批次情况。
批次记录表
异常管理
当生产过程中出现异常时，如出现不良品、设备异常时，需要及时进行异常反馈的操作，需要将《生产过程异常反馈处理单》和《制程异常评审单》转换为线上操作的表格和流程审批模式进行操作。
生产过程异常反馈处理单
制程异常评审单
不良品反馈判定
当自动化产线在某环节检验出现不良品时，需要检测设备或品质工程师或操作员进行反馈，该功能是为了接收反馈并提醒管理员进行查看，可进行单件反馈和批量反馈，反馈完成后要进行统计记录。
不良品记录需要保存在系统中，并进行统计，将不良原因进行分类，以图表的形式呈现出不良品原因排名。
停线复线
停线
通过物料编号和对应的机台设备信息，在不良品出现时需要自动通知生产部门、工艺部门、品质部门查看情况并生成生产停线复线通知单。
生产线停线复线通知单
判定停线时需要根据以下情况进行
同一工序连续出现5PCS同一不合格现象
任一工序发现错装、反装、漏装、多装，或对于配餐工序出现物料数量不符，且生产线新装产品无法确保合格；
生产50件/台以下，累计不合格数大于5PCS
生产50件/台以上，同一不合格现象不良比例≥10%，且产线没有100%拦截识别措施；
生产50件/台以上，同一不合格现象不良比例≥10%，且此不合格涉及产品关键重要特性；
生产50件/台以上，同一不合格现象不良比例≥10%，且此不合格现象不能让步放行；
生产50件/台以上，生产线不良比例≥20%；
其他异常评审单上要求停线的情形
停线记录需要进行保存，并可以随时进行查看。
复线
将出现不良品的问题解决后，需要在系统上对对应机台进行复线的操作
复线记录需要进行保存，并可以随时进行查看。
复线后的不良品的处理
出现的不良品由品质部门发起不合格品评审，具体内容在品质管理中进行实现。
异常反馈记录
异常反馈后的记录需要进行保存，并可随时进行查询或导出等操作。
异常反馈统计
根据异常反馈情况，需要自动分析经常出现的异常，统计每台设备的异常排名，让管理人员可以根据异常排名针对异常情况进行提前预防或制定解决方案。
生产交接
在交接时，可通过机台外接触控设备完成交接，并将每天的交接记录进行收集并记录，交接时需要生产人员必须确定机台状况才可完成交接，如果交接出现异常，需要在外接触控设备上通知生产领班查看情况，生产领班在无法处理时，需要通知生产科负责人前去查看状况，直到问题解决后生产人员确定交接完成。
需要将生产过程交接班记录表转换为系统可控制的表格式
生产过程交接班记录表
制程检测
在制程中，需要随时对产品进行检测，检测时需人工提前发起制程检测申请到品质部门，品质部门接收到检测申请后，对对应制程的产品类型和数量进行检测，检测完成后，将检测信息通过的方式反馈给申请检测负责人或生产部门负责人。（线上送检，线上接收检测报告）
制程检测记录
将检测记录根据日期或类型进行分类，并随时可以进行查看，保证检测记录的可追溯性
制程检测出现不合格品后的处理
当制程检测出现不良品时，需要品质部门发起对不良品的评审，并根据评审结果追溯产出不合格品的机台信息，再根据机台生产状况计算出加工产品的批次或数量，对可能产生不良的产品进行复检申请，复检申请通过后，需要生成检测清单，将所有可能出现问题的产品信息列出后一一进行检测，根据工艺制定的检测方法完成检测后将不良品数量和不良品检测信息进行反馈，由品质部门发起不良品评审。并根据评审结果对不良品进行处理。
成品管理
成品检测
通过工艺BOM识别所有工件的流程完成后，首先需要自动生成成品检测申请到品质部门，品质部门接收到成品检测申请和接收到需要检测的物料后，开始进行检测。检测流程由品质部门进行操作。
成品检测记录：将成品的检测记录进行统计。
成品包装
成品由品质部门检测合格后，需要自动生成包装计划。包装计划可以由管理人员调整排期。
成品包装记录：将包装记录进行统计，方便进行查看。
成品入库
包装完成后，需要提交入库申请到仓库，由仓库根据申请进行入库操作。
成品入库记录：仓库接收完成成品后，需要对入库批次进行记录并保存，为后期的可追溯性提供查询功能，方便快速查找。
报表管理
生产报表
生产日报
根据日生产计划，计算当天完成量、完成进度、当日产值等信息，将信息推送至生产科和综合计划科，如果计划超产或未达成，需要由生产车间负责人填写计划未达成或超产原因通过企业微信或邮件推送至综合计划科。
生产计划未达成超产报告
生产周报
生产月报
生产季报
生产年报
根据每日生产日报自动统计生产周报、月报、季报和年报信息，并定时推送至各科室。
仓库报表（线边仓）
仓库日报
统计线边仓每日的出入库情况和对应的生产计划完成情况，并通过企业微信或邮件的方式进行推送至生产科负责人，推送完成后将记录进行保存方便随时查看。
仓库周报
仓库月报
仓库季报
仓库年报
根据仓库日报自动统计，将仓库周报、月报、季报、年报定时推送至生产科。
仓库管理（线边仓）
物料上线规则
根据生产计划，自动计算各生产环节需要的物料数量，包括毛坯、半成品、成品，根据物料配送计划表，并结合AGV小车完成物料的配送。
物料上线记录表
毛坯入库
用于接收总仓配送的物料。
毛坯出库
用于物料的配送
半成品接收
用于热处理前接收物料
半成品出库
用于热处理时物料的配送
库存明细
展示线边仓当前的库存数量明细
调拨记录
根据日期展示所有物料的调拨记录
出入库记录
根据日期展示所有物料的出入库记录和用途。
所有需要管理人员确定的信息，在管理员未确定时超过标准时间后，需逐级上报，让通知信息有一个升级的过程
生产工艺
工艺管理
工艺卡管理
将工艺卡可以导入到系统中进行查看，也可以直接在系统中编辑工艺卡，工艺卡与生产车间进行同步，方便车间可以快速查找工艺卡。
检验规范管理
进料检验标准
成品检验标准
啮合检验标准
入库检验标准
工艺流程管理
将工艺流程可以导入到系统中，工艺流程在系统中可进行编辑，根据权限可对某个环节进行增加删除的操作，并可以同步到生产车间进行查看，生产车间只能查看不能修改。
工艺分类
滚齿
倒棱
热处理
抛丸
热后研磨中心孔
磨外圆
端面
热后硬车
磨齿
清洗
啮合检测
包装
工装管理
工装信息（工装台账）
分类展示所有工装的信息，需要将现有的工装台账中的字段用于MES系统中，并增加其他更为详细的字段和实时同步仓库中未使用的工装数量和在用数量。
工装管理台帐表
工装开发
工装开发申请步骤
第一步：工装开发申请需要将《工装/量检具开发申请单》转换为线上提单的方式，提出工装开发申请后，需要先经过部门经理和厂长批准并保留审批记录后进入第二步。
工装\量检具开发申请单
审核通过：转入工装开发评审。
审核不通过：填写驳回原因，驳回后申请人可进行修改再次提交。
第二步：工装开发申请经过部门经理和厂长审核后，需要让各部门进行评审，目前评审形式是举行评审会议或会签填写《工装/量检具开发申请单》，未来需要在MES系统中实现线上实时通知各部门进行评审，并反馈评审结果和保留评审记录。
评审通过：转入工装开发部门科长或主管进行审批。
评审不通过：填写驳回原因，驳回后可进行修改再次提交。
需要评审的内容
工装开发的可行性
工装开发的形式，分为外购或内部开发
外购：生成采购申请表，提交至物控部门进行采购。
内部开发：《工装\量检具开发申请》评审获得批准后，工装开发部门需要填写《工装\量检具开发输入评审记录》，并需要经过部门确认后，根据评审确认的技术要求进行工装的设计和制作，在工装设计或制作中，开发部门应根据规定的时间节点向工装申请部门汇报进度，可根据《工装/量检具开发进度管控表》进行汇报或使用其他格式，如果出现延误时，需要在MES系统中及时通知申请部门并进行协商处理措施。
工装量检具开发输入评审记录表
工装开发的用途和技术要求（精度、材质、功能等）具体根据《工装\量检具开发申请》进行表单的制作。
开发费用的评估
开发进度的明确度和是否满足需求
其他需要明确的事宜
第三步：工装开发评审通过后，需要工装开发部门科长或主管进行最后审核，并将审批结果反馈到各科室，保存审批记录。
审批通过：将《工装/量检具开发输入评审记录》转化成MES系统中的评审记录，显示在系统中。
评审不通过：填写驳回原因，驳回后申请人可进行修改再次提交。
正在开发的工装信息展示
工装开发部门需要对设计方案和图纸进行设计直到定型，设计完成后需要工装开发部门对设计方案进行评审和会签。
评审通过：
评审驳回：重新修改设计方案和图纸，再次提交评审。
工装开发申请全部通过后，进入工装开发阶段，此时需要展示工装的开发进度，需要将《工装/量检具开发进度管控表》转化为MES系统中的表格式。
工装/量检具开发进度管控表
统计保养时已经损坏或已经疲劳的部件，并且需要更换的部件信息，还需结合设备报修时产生的。
定型后的设计方案和图纸需要按照公司规定进行管控和保存，图样编号按照《自制设备及非标件图样编号方法》执行。
自制设备及非标件图样编号方法
工装采购
第一步：工装采购必须经过《工装\量检具开发申请》流程审批和评审通过后，需要通过MES系统自动提交给物控部门，物控部门根据《工装\量检具开发申请》的评审结果提交采购申请。
注意，如果工装低于安全库存设置标准，需要自动生成采购订单，需要工装采购部门人员查看后手动提交至物控审批。
第二步：物控部门根据《工装\量检具开发申请》完成采购申请后，需要及时在MES系统中反馈采购申请结果。
反馈采购记录
统计工装的采购记录
工装变更
申请工装变更
1.工装在制作或采购过程中，如果因为工艺变更需要进行工装变更时，需要由工装申请部门提交《工装/量检具变更单》，也可以采用其他格式，通知工装开发部门和供应商进行工装的变更
工装量检具变更单
2.如果工装在内部制作的过程中，因为加工难度等需要对工装进行变更时，工装开发部门或供应商应和工装申请部门协商更改需求，意见统一后再进行工装变更。
工装变更评审
3.工装变更时需要经过厂长、科长、部门主管进行审批，并填写评估结论，具体按照《工装/量检具变更单》进行设计评审流程。
变更记录
统计每件工装的变更记录
工装改善
1.工装在使用过程中需要局部改善的，需要工装管理部门或工装使用部门提交《工装局部改善表》进行评审，也可以采用其他形式对工装的改善进行记录。需要将工装改善流程在MES系统中进行实现。
工装局部改善评审表
2.内部设计的工装，经过评审确认后，工装开发部门可以自行更改设计图纸，并将每一次更改图纸或更改记录进行存档，如果不是内部设计的工装，在没有图纸的情况下，工装开发部门可以向事业部申请图样变更码，图样变更码需要根据《自制设备及非标图样编号方法》执行，工装开发部门可以使用带变更码的新图号在原有图纸上进行改善。
3.工装局部改善后，需要先进行验证后才能投入生产。
工装验收
工装预验收
1.工装在制作完成时，工装开发部门或供应商需要出具检验报告，标准工装可以只出具合格证明
2.完全相同的批量工装，供方需要提供批量检验报告，但批量夹具需要每一件的检验报告。
3.工装申请部门需要对工装进行入厂检查，入厂检查都包括：工装外观、配件、工装的技术资料。如果是外购的工装，需要检查图纸、BOM等。（内部开发的开发图纸和BOM可查）。
4.工装申请部门对工装进行预验收时，可以让进料品管进行协助检验，并填写《非标检验报告》，《非标检测报告》需要MES系统中实现。
非标检验报告
5.预验收合格后，才可以进行下一步的工装验证和最终验收。如果不合格需要工装开发部门或供应商进行改善。
工装验证
预验收通过的工装，需要进行调试验证，并填写《工装\非标设备调试验证报告》合格后，需要让相关部门进行评审，不合格时，需要由工装开发部门或供应商进行改善。
工装非标设备调试验证报告
完全相同的批量的工位器具或专用工具可以出具批量调试验证报告
批量夹具必须出具一一对应的调试验证报告
验证后不合格
不合格的工装需要工装申请部门分析不合格的原因，将不合格原因提交到工装开发部门或者供应商进行改进，并将工装暂时入库标明位置，等待工装开发部门对不合格产品进行退货或更换。
简单专用工具或工位器具首次使用时必须进行调试验证，并出具调试验证报告，后续制作或购买的完全相同的专用工具和工位器具在验收合格后不用出具调试验证报告，但必须进行试用。
最终验收
验证合格的工装，由工装申请部门主导验收的工程师汇总相关资料，并填写工装验收单工装开发部门需要提供工装验收单的资料或查阅途径，主导验收的工程师负责文档资料的齐全，并在工装最终验收后将说有资料存档。
工装验收单
简单专用工具和工位器具首次使用时需要进行最终验收，后续制作或购买完全相同的专用工具和工位器具时，经过预验收和使用确认，可不用进行最终验收，但必须及时更新工装台账并汇总到工艺科。
工装维修
工装报修
夹具类工装：发起报修，由工装管理部门进行评审是否需要维修
其他工装：发起报修，由工装管理部门进行综合评估维修成本，确定是否需要维修或报废。
工装管理部门负责工装的维修，工装使用部门负责提出工装的维修申请并参与维修，经过工装管理部门确认，确认后进行内部维修或联系外部供应商进行维修。
维修工单
负责接收工装的维修工单，并可以分配维修人员，分为内部维修或外部供应商维修
维修完成后的工装，在投入使用时，需要重新检测和试用才可以确定维修完成。
维修记录
将现有的《工装维修记录表（台账型）》转换为MES系统中的工装维修记录，并需要更加完善。
工装维修记录表（台账型）
工装损坏分析
需要将损坏原因和损坏配件进行统计，将每一台设备上频繁损坏的工装或工装配件统计到《易损工装\备件管控清单》中，并转换为MES系统中的表，用于分析损坏原因。
易损工装\备件管控清单
工装点检保养
工装点检的内容：1.对工装进行技术状态检查和监视，并对工装进行必要的维护和调整。2.对工装进行清扫、润滑、局部解体、检查清洗规定的部位、更换非接触产品部位易损件或油液，紧固螺丝螺帽、检查调整配合间隙等。
新增点检保养
点检表的格式分为
工装点检保养记录表（格式一）用于点检内容较多的复杂工装
工装点检保养记录表（格式二）用于种类多，单个种类数量少，点检周期短的工装，例如某个装备工序的装配工具和工位器具。
工装点检保养记录表（格式三）用于单个种类数量多，适合分类进行点检、点检周期比较长的工装，例如某条生产线的零件存放架。
工装检定记录表用于有精度要求的工装，工装管理部门需要根据工装使用情况和维护保养规程要求进行填写并执行检定。
注意：工装的点检保养有时候也可以包含在设备的点检保养范围中，需要在设备点检时也能完成对工装的点检，设备在点检时使用的是《设备点检表》。
制定点检计划
根据工装的保养频次或使用次数制定保养计划，不同的工装对应不同的点检保养项目，需要按照实际需要确定工装的点检保养频次
自带动力系统夹具：通常执行日常点检保养，并一一制表执行。
其他夹具类工装：通常执行周点检和周保养，并一一制表执行。
在固定区域使用的专用工具和工位器具类工装：通常执行月点检和月保养。
易损工装：通常执行周点检周保养或者日点检日保养。
专用工具、工位器具、数量较多的简易工装：按照点检保养周期的要求进行保养，可以归类制表执行。
非易损的物流周转工具（如：物料盒、物料框、托盘等）需要在使用前进行点检保养，可以选择是否制表执行（需要有相应的操作规范和监督确认机制）
点检保养提醒
提醒即将需要保养的工装，并推送到工装管理部门负责人企业微信进行提醒，自动分配保养工单到保养部门，没有按时完成保养计划时，需要进行提醒。
执行点检保养计划
保养计划在执行时，需要通知工装管理部门进行跟踪保养进度，从保养提醒到保养开始再到保养介绍都需要进行提醒。
点检保养完成记录
点检记录和保养记录都需要进行存档，并可以进行查询每年的点检保养记录和任意点检保养记录。
工装封存\启用
工装或工装备件短期闲置三个月以上，但今后可能会再次使用的，需要进行封存管理。
1.根据仓库中工装和工装备件的库龄情况，需要提醒工装管理员和仓库管理员仓库中三个月未使用的工装和备件，工装管理员可以主动对工装进行封存处理，封存前需要对工装进行保养、清洁、防尘、防锈等处理。
工装封存启用申请单
2.已经封存的工装，每个三个月需要提醒检查一次外观和防护确定是否属于完好状态，检查完成后可以手动关闭提醒。
3.封存的工装和配件在需要使用时可以自动启用，重新启用的工装和工装配件，需要重新进行调整和试用，必要时需要重新验收。调试和试用合格后，优先调拨库龄最高的工装进行出库。
封存记录和启用记录需要自动保存，并且可以进行搜索工装名称或编号进行查看。
工装报废
报废标准
1.到达使用寿命或维修不经济、无法维修、维修无法满足使用要求。
2.人为损坏或封存、转移过程中保护不当导致损坏，维修不经济或无法修复。
3.工程变更导致不适用，改造不经济或无法进行改造再利用。
4.操作性差、改造难度大、改造不经济、故障过于频繁或其他原因被新的先进工装替代。
重要工装报废
重要工装定义：含税工装价格超过2000需要填写工装异常损坏报告。
自动跟踪工装价格，报废时工装价格超过2000元，需要自动弹出《工装异常损坏报告》进行填写，并进行存档。
工装异常损坏报告
工装报废统计
统计所有报废的工装信息，并按月进行提交审批，审批人员分别有：车间主任、设备科科长、经理、厂长审核，审核完成后经过工装申请部门确认后才能报废。
安全库存设置
用于设置仓库中工装的和工装备件的安全库存，当仓库中的工装和工装备件库存量到达最低值时自动预警，并自动生成采购明细单，等待工装管理部门确定采购时，才能将采购信息提交给物控部门。
刀具管理
刀具信息（刀具台账）
可用刀具信息内容：
需要结合仓库管理系统，实时获取并展示仓库中所有刀具详细信息。
刀具名称
物料编码
工序号及名称
入库编号
入库日期
库位
所属项目
机床型号
刀柄形式
机床数量
加工部位
刀补值
状态
刀具规格
损耗类型
低损耗、易损耗
刀具类型
刀片、铣刀、钻头、丝锥、滚刀、插刀、拉刀、铰刀、倒棱刀、枪钻、滚轮、砂轮分类情况前期需要手动进行维护。
单套安装数量
品牌
价格（未税）
单位
片、个、箱、件等，单位情况前期需要手动进行维护。
当前数量
实时获取仓库当前刀具的数量
正在使用数量
根据车间刀具的使用情况显示正在使用的刀具数量；并可以通过点击来显示正在使用该刀具的设备信息。
最大使用寿命
刀具设定的使用寿命，分别有可以加工多少件、多少小时、切削次数。
剩余使用寿命
刃磨费用
针对可重复使用的刀具，刃磨后可再次投入使用。
成本值（元）
工步/机台
冷却状态
刀具直径
刀具齿数
切削参数
Vc
m/min
fz
mm
S
1/min
F
mm/min
切削时间
辅助时间
夹具安装、换刀等时间
工序节拍
功能
刀具搜索
通过刀具名称、型号、编号等信息查询对应的刀具信息。
刀具寿命分析
根据换刀记录统计各品牌型号的刀具寿命情况，以图表或柱状图的形式对比相同型号的刀具使用寿命和报废情况。并可以生成报表。
换刀提醒
记录刀具的使用寿命，即将到达最大使用寿命的刀具，需要通过企业微信推送提醒刀具管理人员及时更换刀具。
刀具分类
低损耗刀具
易损耗刀具：指刀片、铣刀、钻头、丝锥等消耗性刀具
可磨刃
不可磨刃
刀具附件管理
刀具附件指的是刀具在使用的配套零件，分别有：刀柄、刀具夹套、连接杆、靠模杆、导向套、简易对刀器、装刀坐、刀具装夹螺丝、螺帽、压板、垫片
在系统中需要展示现有刀具附件的详情，包括名称、编号、品牌、单位、数量、使用寿命、箱装数(盒装数)、类型(刀柄、刀具夹套、连接杆等)。
需要可以进行筛选或查询对应的刀具信息。
刀具采购
刀具采购规则
刀具采购需要根据综合计划部制定的生产计划来生成刀具的采购订单，需要自动计算采购在途数量、当前仓库的结存情况、正在使用的刀具
刀具采购订单
展示SAP系统中所有与齿轮工厂的采购订单，包括未下单采购、采购在途和已完成采购订单信息。
刀具采购在途
展示已采购未到货的刀具信息，与SAP系统进行对接，实时同步
采购订单查询功能
模糊查询采购订单信息，可以通过日期、订单编号、订单名称等信息查询采购信息
刀具质检
刀具室根据自己使用的刀具特点，制定刀具检验规范
刀具到货后仓库管理员需要通知品质科，品质科检验人员根据刀具检验规范和刀具图纸进行检验，并填写《刀具检验记录表》。合格后交由仓库管理员入库，并向刀具管理员推送刀具入库记录
刀具检验记录表
有问题的刀具由品质科检验人员填写《问题刀具评审单》，经评审确认后问题刀具交给仓库管理员处理，并向刀具管理员推送刀具不合格记录和入库信息。
问题刀具评审单
新刀具到库后，一个月之内应完成验收，特殊情况可以延长到两个月
刀具仓库
外购刀具由工厂仓库接收。
刀具仓库需要每日更新库存数据并提交给刀具管理人员
刀具仓库每个月需要对刀具进行盘点
储存刀具的仓库，储存环境（如：温度、湿度、清洁度等）应符合一般仓库管理要求，有特殊储存要求的刀具应按要求特别管理
刀具领用申请
刀具在更换或刃磨时，计算领用人手中的刀具情况，如果领用人手中的数量大于标准值。
刀具调试
工厂刀具室负责跟进项目刀具的调试，工艺开发部门提供协助和支持
调试过程中，如果刀具表现出异常或者不能满足产品要求时，刀具应及时归还刀具室。刀具工程师分析后明确刀具存在问题的，应填写《问题刀具评审单》，并制定相应对策。
问题刀具评审单
针对关键加工部位刀具、复杂刀具、优化试切刀具的调试，刀具工程师应填写《工艺调试记录表》
工艺调试记录表
刀具优化和变更
1.刀具优化时，由刀具工程师提交《刀具变更通知单》经批准后安排试切。
2.刀具在试切成功后，刀具工程师可以安排小批量试用
3.小批量试用通过后，刀具工程师再次提交《刀具变更通知单》，经批准后执行变更并更改、受控相关文件和图纸。
刀具变更通知单
疑问：刀具什么时候需要优化和变更。
刀具刃磨
刀具的刃磨应由专业技工完成。
如果刀具外发到其他工厂刃磨，由委托方提《刀具刃磨申请单》并将需要刃磨刀具发到接单方，由接单方确认签字。
刀具刃磨申请单
委托方（工厂刀具室）按照刀具检验规范和刀具图纸对修磨好的刀具进行检验，并填写《刀具检验记录表》
刀具检验记录表
刀具寿命和刀具异常
刀具开发人员根据刀具的使用数据来设定刀具的使用寿命
工厂车间需要对刀具的寿命进行统计，并需要将使用数据及时让刀具开发人员查看到
调试和试制时，刀具工程师需要根据刀具的实际加工数量和生产质量状况对刀具的寿命进行调整，并将调整信息更新到《刀具管控表》中
刀具管控表
项目在量产阶段时，刀具需要按照刀具寿命进行更换（包括易耗类刀具的刃磨、转位、报废、以及低耗类刀具的报废）都需要记录在《刀具报损汇总表》中
刀具报损汇总表
刀具如果在连续三次达不到80%设定寿命或异常报废原价大于2000的刀具，需要填写《刀具异常损坏报告》
刀具异常损坏报告
如果刀具本身原因导致的报废，需要填写《刀具异常评审单》，并让各部门进行评审
刀具异常评审单
低耗类刀具损耗、损坏不可再用、修复不经济、修复后不能满足使用要求时，可以申请报废，具体按《弗迪动力有限公司低值易耗品管理规定》走OA报废流程执行。
弗迪动力有限公司低值易耗品管理规定
低耗类刀具报废走OA报废流程时，刀具科室需要提供《低值易耗品报废鉴定报告》， 当达到批量报废原值总额＞20万或批量报废总量＞30项任一条件时，需要组织评审小组鉴定并需要财务经理签，评审小组成员由工厂综合科，工艺科，车间指派；当达到批量报废原值总额＞50万或批量报废总量＞50项任一条件时，需要组织评审小组鉴定，并需要总经理加签，评审小组成员由工厂综合科、工艺科、车间指派，并至少邀请一名非本工厂的刀具或工艺相关专家参加评审。
低值易耗品报废鉴定报告
报废刀具需填写《报废刀具处理评审单》，评审小组评审同意后，需要厂长或制造部经理批准后交到公司后勤处统一处理。评审小组成员由工厂综合科、工艺科、车间指派。原则上报废刀具每年至少清理一次。
报废刀具处理评审单
刀具寿命设定和寿命计算
刀具在入库前需要提前维护刀具的品牌、型号、单位、箱装数(盒装数)、所属类型(低损耗、易损耗)、分类(刀片、铣刀、钻头、丝锥)、使用寿命(可使用次数或时间)、保质期、可刃磨次(针对可磨刃刀具显示)。
实时自动计算生产过程中的刀具寿命。
刀具将要达到不能继续切削的值时，需要自动报警，并要在系统中生成记录。
刀具寿命分析：根据刀具的品牌、型号、使用寿命、刀具批次、报废数量、等信息来对比各品牌刀具的良率和不良率，生成刀具批次的寿命曲线图或柱状图。
工厂生产车间应统计刀具寿命
调试以及量产初期阶段，现场刀具工程师根据刀具实际加工数量和生产质量状况对刀具寿命进行调整，重新设定刀具寿命，并更新《刀具管控表》。
刀具管控表
刀具组职责
当前刀具的日常管理
刀具室中转库的刀具需建立台账，并每月进行一次盘点
工厂刀具室根据预估的刀具消耗量、刀具实际库存、刀具的交货周期等因素制订刀具安全库存，编辑《刀具动态管理表》，并依此拟定刀具采购计划，提交采购申请，跟进物料请购状况。
刀具动态管理表
刀具室根据《刀具管控表》和刀具图纸来制定《刀补值设定一览表》，并据调整刀具的刀补值，记录在《刀补值记录表》中。
刀具管控表
刀补值设定一览表
刀补值记录表
刀补值计算方式：
刀具室每月需要进行刀具消耗和成本分析，并发送给工厂车间主任、项目刀具开发负责人和工艺科室科长，抄送工厂厂长或制造部经理。
仓库的刀具需要仓库管理员每季度检查、维护保养。生产现场和刀具室的刀具及其相关附件、设备由刀具室每月维护保养。
《问题刀具评审单》中需要对供应商进行索赔的刀具，需要刀具工程师提供刀具索赔通知单并跟进结果，批准后将结果提交给采购部协助退货。
问题刀具评审单
负责工厂刀具日常管理
负责刀具请购与刀具到货的落实
负责刀具装配、调整、刃磨及委外处理
负责跟进刀具的调试验证
负责现场刀具问题处理
负责优化现场刀具，降低刀具成本与库存
负责刀具、刀具附件及其相关设备的维护保养
负责刀具相关文件的受控及更新
负责工厂刀具品质异常的处理
仓库管理
来料管理
来料待检
未检测
提交到计划部门，让计划部门查看是否属于紧急放行物料。
是
计划部门提交紧急放行申请通过后放行
否
按照检测流程进行检测。
提交到品质部门，让品质查看是否属于免检。
是
对产品进行标识后放行，仓库管理部门进行入库。
否
按照检测流程进行检测，检测出的不良品提交不合格评审
已检测
合格
品质部门标识后，仓库根据标识进行入库。
让步接收
品质部门标识后，根据标识进行入库。
返工维修
品质部门重新验证合格后，标识放行入库
退货
品质部门标识后，将物料放入不良品仓库，仓库管理员进行退货。
来料入库
品质检测来料合格后入库。
来料退货
用于记录不良品的记录，并进行退货处理。
返工返修
根据品质工程师提交的来料不合格评审记录，仓库对不合格物料进行返工返修处理，并将到货记录挂起，返工返修再次到货后，还要对返工返修物料进行品质检测，检测后出现不良品时，再次由品质工程师发起评审。
供方来料
未检测
提交到计划部门，让计划部门查看是否属于紧急放行物料。
是
计划部门提交紧急放行申请通过后放行
否
按照检测流程进行检测。
提交到品质部门，让品质查看是否属于免检。
是
对产品进行标识后放行，仓库管理部门进行入库。
否
按照检测流程进行检测，检测出的不良品提交不合格评审
已检测
合格
对产品进行标识后放行，仓库管理部门进行入库。
不合格
退货
仓库管理流程
仓库分类
齿轮厂仓库按存储类型可划分为：原材料库、成品库、刀具库、辅料库、备件库、试制刀具库、不良品库、待检库等。齿轮厂仓库按存储区域可划分为：原材料区、成品区、非生产性物料区、不良品区、待检区、暂放区等。
成品库
存放成品。
原材料库
来料检测完成后，将原材料存入原材料库中。
不良品库
供方来料检验不良退货和进仓后发现的不良品处理。
来料检验员抽检发现不合格后经品质评审需做退货处理时应立即贴上不合格标识。
通知仓库管理员/物料员将不良品移到不良品区，并做好不良品的台账记录，台账需与实物保持一致。
由车间现场品质人员走评审流程。经评审确认退货的，车间品质确认退货清单，连带不良品品质给责任供应商走索赔单，最终车间物料员核对好实物及评审单据后，将实物与退货清单一并退货至不良品库
车间不良品退库必须标识明确，不同供应商的不良品区分包装并且不良品要悬挂标识牌或外箱有产品标识单；负责不良品的仓库管理员员接收到退料部门提交的完成审批的产品报废单后，对不良品进行实物和单据、标识进行确认，确认无误双方当面进行交接。交接完成，不良品库管理员/物料员需及时更新报表，将单据交由仓库管理员/物料员做账务处理。
负责不良品库仓库管理员/物料员及时下达【退货通知单】给相关人员签字交采购安排供应商前来取走不良品，不良品从退库日期起计算必须在30天内退走。
以上情况退货的不良品，仓库管理员每月20日前后开具【退货通知单】后交物控人员及相关领导签字后扫描给采购员跟供应商确认物料退货时间，当月待退货的不良品账务要在当月完成；实物要在30天内完成退供应商，部分偏远地方的供应商送货频次低的可等下次送货时退回。
负责不合格品库的仓库管理员/物料员要将已处理完账务，但实物未取走的不良品做区分，实时跟进采购处理的进度，对于不能处理的不良品要及时进行通报。
供应商拉走退货物料时，仓库管理员/物料员要求供应商售后人员货物流提货人在退货通知单上签字确认，进行物料转移。
供方来料不合格品经供方人员书面或邮件确认不需要做实物退货处理的，仓库管理员及时安排做实物报废处理。
退货完成后不良品库物料员需及时更新报表数据及退货状态。
自制产品不合格客户退货处理：
接到客户退货通知单后，要先确认是否有品质工程师签字确认的退货通知单，以上信息确认OK后，将实物调回我方仓库不良品区并做好标识，将退货产生的单据进行系统处理。
不良品库的物料员接到【不合格评审单】后，对不良品进行单据与实物进行确认，待确认无误后在系统里完成账务处理，不良品库物料员需及时更新报表
不良品库的物料员及时通知包装线安排人员开单领出处理，并及时完成系统账务处理及实物处理。
待检库
负责供应商到货后的物料存放和质检，质检完成后中转至
寄售原材料库
属于供应商寄存，生产多少使用多少产生多少费用
寄售不良品库
供应上来料不良，属于供应商资产
辅料库
生产时需要用到的辅助物料
备件库
设备备件
三品库
办公用品，劳保，印刷品等。
自有库
隶属于工厂
暂定
线边仓
根据生产需要，将原材料调入线边仓
危化品库
暂无，厂区搬迁后准备建立。
报废库存
报废分为两类，工费和料废，前提时品质去判定，品质会将检测记录上传KMS系统
料废
由品质科进行检测，检测后将检测结果通知到相关部门进行报废审批，审批完成后，将物料交由仓库不良品管理员进行入库并通知采购部门进行换货退货的处理。
工废
开具相关单据交由仓库管理员，由仓库管理员在系统中进行账务处理，将报废物料投入到相应的成本中心及订单
车间将报废物料进行实物处理，卖至废料仓库将单据交由成本会计。
出库/备料
物料的交付
车间需提前将生产需求提供给仓库，仓库依据需求进行备料，同时更新物资收发卡。将备好的物料转运至物料交接区与车间物料员进行实物交接。
仓库根据生产计划需求配备物料，保证车间正常生产的连续性以及售后物料的及时交付。
所有发货依据及相关单据及时交由仓库管理员做账务处理，及时更新报表，并就报表与系统数据进行互查。
对生产车间发料：
仓库根据生产计划需求配备物料，保证车间正常生产的连续性以及售后物料的及时交付。
物料出库时各科室使用人员必须在仓库办理出库登记，负责开单的人员必须在当天完成OA领料申请的审批提交给仓库管理员，在系统完成发料账务。
对于车间急用的物料，特殊情况下（如试制物料、样件订单审批中先紧急送货、紧急放行物料先发料后补做进仓等）先由使用人员办理出库登记；如遇休息日，可延迟到下个正常工作日补办OA领料申请。
车间写明报废原因、数量、金额，由相关部门领导签字确认，同意报废后，才可以进行实物报废。
仓库管理员员必须申请中的物料编码、物料描述、单位、数量（原则上实领数量不能大于请领数量）、成本中心、核对正确后方可处理账务；特殊情况下补充说明可以在备注处备注。
物料发出后，仓库物料员/物料员需及时更新报表及物资收发卡，保证实物与卡一致。
收货
1.仓库管理员收到供应商送货单和检测报告后，审核供应商的送货单，单据上必须标明我司的采购订单号，订购的物料编码和物料描述，本次送货的实际数量或总件数，如有更改的地方要有供货方人员的签名。收货时需要查看物料有无破损、淋雨、浸湿、变形等，如包装异常，收料员需要立即通知品质部门进行评估，品质人员评估无质量隐患才可以进行收货。
2.收货时物料员需要协助供应商卸货，清点数量没问题需反馈给仓库管理员数量信息并进行记录。清点时如果发现收货数量与实际到货不数量不符时，物料管理员要负责查找原因并确定不符原因后，将信息反馈采购管理相关人员，并做好记录注意：供应商包装可能会限制清点数量准确性，如果少料，需要让采购管理人员找供应商补料。
3.收料过程中出现异常，（如：实际数量不符、品质检测不合格、报废）需要及时通知到计划物控人员、采购人员。如果跟物料品质相关的问题，还需要通知品质相关的人员来确认处理意见，并需要跟踪来料异常直到处理完成，单据、订单、检验报告等异常的，也需要做好记录并通知相关负责人进行处理。
4.物料员签收物料后，不同厂家、不同批次的的同种物料需要根据厂家和日期进行区分和标识并保持先进先出的原则。
5.物料员需要保留两份送货单据并提交给仓库管理员，仓库管理员会将相关信息录入系统更新报表，并将供应商提供的检验报告提交到品质IQC人员进行来料检验
6.来料收货后，系统收货至待检库时长不能超过三天（不包含休息日）超出规定日期的记收获不及时（如果出现因物料紧急，没有及时向采购下达采购订单，供应商送货后SAP系统找不到订单信息的情况时，仓库无法及时进行收货，不能纳入收货及时率考核范围）。
7.试验制造物料来料接收：收料员收到供应商的试制、验证、设变的物料应标注区分，仓库物料员在接收物料时，需要核对信息无误后才能实物交接。
8.试验制造的物料在收货后需要在收料登记表上进行登记详细的信息，便于计划、物控、工艺人员跟进试验制造的进度，其他操作跟外购物料来料接收同等操作。
IQC检测：接收仓库人员提交的质检信息后必须要在三个工作日内给出物料的检验结果，并通过IQC品质工程师的审核后在系统中提交检验结果，如果碰到特殊情况（如：同批次来料的种类多，品质问题需要评审等情况可以适当延长检验时间，根据实际情况来定，原则上不影响到仓库的账务处理和工厂的投料计划也是可以的），如果来料三天还没有给出检测结果的，仓库管理员和物料员需要跟进和催办IQC进行检测，紧急物料未给出检测结果的需要及时反馈物控或计划员协调。另外，IQC检验员对来料进行抽检时，必须要在待检物料上做标识，便于仓库识别抽检数量，并且检验过后的物料还需要归还原位并保持原包装完整和数量的完整。
IQC检测合格或让步接收的物料需要交接给仓库，不合格的物料要进行标识或打包隔离放入不良品仓库中并通知采购部门进行退货或换货处理。
入库
1.外购物料在进仓时，仓库管理员根据 IQC的检验结果核实物料的种类、数量、批次（原材料需维护批次）以及 IQC 检验员给出的合格标志的信息是否一致，不一致不能办理入库；
2.仓库管理员及时在系统里做收货入库（进仓交接），收货入库时长≤7 天，刀具辅料需要验证且不符合要求需要换货或退货的；合格进仓时间可以等验证合格或换货后再验证合格再进仓，（因品质物料评审、验证等特殊原因导致检验周期延长，导致的入库不及时；因紧急物料采购订单未及时下达经相关部门批准供应商提前送货而导致仓库入库不及时，不属于入库不及时）超出规定日期的入库不及时，纳入入库及时率考核；责任人需要分析原因并进行改善。
3.车间自制品入库时必须在当天 16:00 前填写自制品进仓单，由车间统计核实生产订单是否正确，在报工完成后签字确认；仓库管理员与车间物料员按单据办理交接进仓；当面清点物资数量（尾数箱需有尾数标，且数量便于识别）、规格型号、品名、是否有品质人员的合格入库章、进仓标识单的填写是否完整规范等，如发现不一致不允许办理物资入库。
4.部分物料有时会存在供应商送免费样件，或小件物料来料出现备品等现象，针对此现象首先应反馈工程师或物控与供应商进行确认、核实，先由供应商进行补单，如供应商确定为免费赠送，仓库应做相应的备品进仓或免费收货。
5.库存面积不足时临时存放在固定区域的临时物料，可以按列悬挂状态标识，如：此列物料待检、此列物料暂放、此列物料合格等状态。并在库存面积缓解的情况下存放到原对应的区域。
发货
1.综合计划科提前一到两天给到发货需求，包括种类、数量、地址、收货人、联系方式销售订单号、等信息进行备货。并增加提醒。
2.进行发货，提前在TMS系统中申请发货流程后进行发货。
交付
1.发货等于完成交付给客户，账务处理在WMS系统中进行操作。
退货
客户退货
退货原因
产品质量
运输损坏
工厂退供应商
根据采购订单通过物流进行退货处理。
生产不良
生产时产生的不良品，需要线上进行提单。
来料不良
来料后品质检测出的不良品或损坏的物料，需要在线上提单后进行退货。
盘点
根据公司要求每月配合财务进行各库位盘点。
仓库管理员员在月末盘点结帐前要禁止各类物资的进入库操作，并与车间及相关部门做好物料进出衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。
初盘：根据盘点计划的时间自行对物料进行清点。首先盘点实物，与物资收发卡及报表数据核对。如无差异再从系统导出账面数量进行核对，与账面数量核对一致，填写盘点表上的初盘数据，并在初盘人处签名，对初盘数据负责，确保复盘无差异。如有差异及时反馈，查找原因，及时处理。
复盘：复盘时所有初盘工作必须完成，准备好盘点表等待成本会计复盘，确保盘点表数据清晰、准确。复盘时需带着复盘人员对盘点表上所对应的物料一一清点核实。复盘完成需由复盘人员在复盘人处签名，对复盘数据负责。
盘点完成后，仓管员需把盘点表上的数据及时更新至下一月的日报表结存栏，同时把盘点表交由主管签字后复印一份仓库留底，原件交与成本会计存档。
库位管理
需要在MES系统中对现有的库位进行管理。包括库位名称、编号等库位情况。
刀具管理
刀具、备件体积小的上货架管理的物料要定位存放，便于管理。
刀具、备件等贵重物料要设立独立仓储库房，由双门双锁专人管理。
库存信息
仓库管理员、物料员需及时更新仓库日报表，查询系统数据，确保账物一致。
不同批次的物料必须有清晰的标识区分
长账龄及呆滞物料处理
非生产性物料根据进出仓记录，1年以上没有任何进出仓记录的物料为呆滞物料，结果反馈给分厂物控、对应请购责任人及科长进行邮件评审，评审结果经过厂长审核通过后，仓库根据处理意见负责跟进。
因设计、工艺变更、订单取消等原因产生的呆滞物料，应将呆滞物料与正常物料区分放置，并将呆滞物料清单信息上报，可根据实际情况由仓库提出评估申请，由计划、车间、工艺、品质、设备科等科室的相关人员、领导进行邮件评审，仓库根据评审结果进行处理，比如：修改使用、折价退回供应商、报废等。
库存账龄超过90天的生产性物料（不包括研发物料），仓库管理员/物料员反馈给相关工艺工程师和计划、物控、品质对存货长账龄物料进行原因分析，制定管控措施，仓库按处理意见来执行。
安全库存
需要可以在系统中将成品库存转化为安全库存，安全库存中的成品需要在客户需求完成不了的情况下进行使用。
库存品的维护保养，可以对物料设定保质期，提醒进行保养。
仓库岗位职责
仓库管理员
负责收集货物的到货信息并安排卸货；
负责到货物料的按区存放和标识；
负责物料的按订单收货和物料的到货信息跟踪、反馈；
负责审核要录入SAP系统的单据填写信息是否规范；
注意：MES系统在开发时，需要对接SAP系统，需要将MES系统与SAP系统的中的数据实时同步。
负责将仓库物资流转时产生的单据录入到SAP系统中；
负责协助相关人员进行账务核对和各类单据的分类整理及归档；
负责跟踪待检验物料的检验、检查进仓、退货跟踪和实物处理；
负责物料的帐、卡、物一致性管理和盘点；
负责异常库存物料和瓶颈物料的到货反馈、跟踪；
异常物料：
瓶颈物料：
当各库位利用率低时，仓库需要对存储物料重新进行摆放、整理、优化
各库位根据物料的重量，将重量较轻、小件物料上货架，更有效的利用储存面积。
对于同种物料有多家供应商的原则上在仓库存储面积有限的情况下按供应商区分存放，同供应商的同种物料不同批次按到货批次放置，必须有产品标识单进行区分。
仓库领班
负责仓库人员的日常工作职责监督管理；
疏导和建立完善的仓库管理流程；
对仓库人员的日常工作纪律及工作表现进行考核；
负责监督和推广仓库现场5S管理；
负责传达公司的各项管理制度及要求；
处理仓库日常事务；
协调处理与各科室之间的日常事务沟通；
完成上级领导安排的各项任务；
物料员
个可谓负责管理账卡物的仓库人员除仓库管理员意外，所有经过公司四岗位考试合格的仓库人员，包括操作工、物料员统称为物料员；
负责及时准确的配送物料并做好帐、物的配送记录；
负责车间与仓库物资的备料交接，保证物料正常流通；
协助仓库管理员做好物料的装、卸、运输和搬运；
协助仓库管理员将物料按区域存放，管理责任区和物料进仓、备料、物料整理；
协助仓库管理员盘点、物料的异常反馈等；
完成仓库管理员和上级领导交办的其他事务；
叉车司机
负责叉车的安全驾驶（特种设备）；
叉车的日常安全点检、保养及维护；
协助仓库管理员、物料员做好物料的装卸工作和搬运；
完成上级交办的其他工作，保障车间废料及生活垃圾、工业垃圾的清运、饮用水的搬运等；
遵守管理制度，监督及上报安全违规行为；
品质管理
检测需求
1.制定检测项，如检测项没有完成，不将检测结果上传或提交到MES系统的检测记录中。并且进行提醒质检员有哪些检测项目没有完成，需要上传检测数据。
2.检测任务提醒，检测员接收到新的检测任务时，让检测人员手动确定检测任务后开始计时，需要在预制的检测时间内完成检测任务并反馈检测记录。
3.物料小车记录分配的物料编码信息，如果出现不良可将物料小车进行冻结
4.物料如果变更了物料框之后该如何记录物料信息
5.生产时产生的不良品应该如何进行区分、标识、隔离。并保证可以查到不良品出现的源头记录
物料检测步骤
接收检测任务
检测任务下发
检测项目在基础数据中制定
检测员接收任务
检测员上传检测结果
检测结果与标准值进行对比
合格：放行
不合格：报警
来料管理
来料检测
品质科查看是否属于免检物料
是
标识后放行，进行入库
否
按照检测流程进行检测，出现不良时由品质工程师发起不合格评审，根据评审结果可以对来料进行返工返修、让步接收、退货等处理，将不合格品标识好后，移入不良品库中等待退货处理。
让步接收
返工返修
退货
由品质部经理或科长进行审核。
不合格品评审处理单
计划和生产查看是否属于紧急物料
是
计划或生产部门提交紧急放行申请，申请通过后，品质对物料进行留样检测并标识放行物料后进行放行，放行后要记录批次。
否
按照检测流程进行检测，出现不良时由品质工程师发起不合格评审，根据评审结果可以对来料进行返工返修、让步接收、退货等处理，将不合格品标识好后，移入不良品库中等待退货处理。
让步接收
返工返修
退货
由品质部经理或科长进行审核。
不合格品评审处理单
来料检测记录
记录所有来料的检测记录，将检测记录分为合格与不合格列表进行展示。
来料不良评审
来料不良记录
工装管理
工装检测
易损工装记录
易损备件记录
自制工装检测
刀具管理
刀具检测
易损刀具检测记录
自制刀具检测
自制刀具检测记录
制程管理
制程检测
1.由生产车间提交检测申请到制程检测中，制程检测人员接收到检测申请后，开始进行检测。
2.在检测时，需要同步工艺卡片、作业指导书、检验规范等文件，制程品管应确认生产过程需要的检验验证文件全部到位，这些文件包括且不限于《制程检验规范》、检测《设备安全操作规程》以及必要的检具作业指导书，并且应特别关注其工程变更方面的信息和工程文件，确认其为最新版次。
制程检测记录
首件检测
末件检测
成品检测
成品检测前需要作业员进行自检合格或质检员巡检合格
待检成品
制程巡检
检测不良管理
制程能力CMK(设备) CPK（制程稳定性） SPC（测量）
量检具管理
检测室管理
质量体系管理
分为外审、内审、客户审核
内审
审核类型
半年审核
专项审核
每月制程审核、产品审核
分层审核（LPA）
考核频次
参考MSP-22-C03-1-001 弗迪动力有限公司质量管理体系内部审核控制程序 A1
外审
统计不符合项并进行整改，收集整改记录和整改结果、整改完成时间。
不符合项管理
各级审核
派发不符合项
收集不符合项整改进度和整改完成后的证据
客户审核
与外审相同
不符合项管理
各级审核
派发不符合项
收集不符合项整改进度和整改完成后的证据
质量目标
制定考核指标
根据考核频次收集考核数据
根据考核数据进行分析，并派发未达标项整改措施，跟进整改完成度
参考弗迪动力有限公司质量目标控制程序
管理评审
参照弗迪动力有限公司质量体系管理评审控制程序
类似年度总结，并进行评审会议。
做计划>启动会议>输出会议决议事项>跟进会议决议
防呆防错
变更管理
现场所有量产物料、工艺文件等需要变更出现时需要走变更流程，变更流程
售后管理
退货管理，退货信息接收
换货管理
客户全检、返修
售后报告提交
品质文化
EHS（消防、安全、职业健康）
客户满意度
5S管理
应急管理
参照弗迪动力有限公司应急管理规定
失效模式
E流程（OTS PPAP）
纠正与预防措施
员工管理
员工信息
展示所有员工的信息，包括基本信息、所属产线、基本薪资、产品单件薪资等。
通过手动添加员工信息或导入表格的方式，将员工信息添加到系统中，该信息用于计算用于计算员工的出勤情况和产品产出薪资。
权限管理
出勤管理
根据员工打卡情况统计员工的出勤情况，并根据出勤情况计算工资
岗位培训
上岗培训内容上传或下载
员工培训记录
上岗培训
员工技能评价
员工可能多岗位，需要对员工技能进行评价。
在岗培训
转岗培训
对接OA上的培训系统
薪资计算
根据机台配备的外接设备来统计员工产出的产品数量，自动将产出产品数量进行汇总，再根据计算公式直接计算出的明细薪资
请假\调休申请
员工可通过机台外接屏幕或手机APP进行请假\调休申请。申请后需要直接负责人进行审批。