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2024年一建机电实务4.1节：机械设备安装
这是一篇关于4.1节：机械设备安装的思维导图，涵盖了设备基础种类及验收 、机械设备安装程序及安装方法、机械设备安装方法、机械设备安装要求与精度控制 、机械设备试运行等相关知识点，必备复习资料分享，方便大家备考时翻阅查看，提高复习效率，希望对大家备考有所帮助。
编辑于2024-08-02 11:08:35- 建造师
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41.机械设备安装
1. 设备基础种类及验收
1.1. 设备基础的种类及应用
1）材料组成不同的设备基础种类及应用
2）埋置深度不同的设备基础种类及应用
3）结构形式不同的基础种类及应用
（1）大块式基础
（2）箱式基础
（3）框架式基础：适用于作为电机、压缩机
4）使用功能不同的设备基础种类及应用
（1）减振基础，可以消减振动能量的基础。
（2）绝热层基础，在基础底部设置隔热、保温层的基础，适用于有特殊保温要求的设备基础。
1.2. 设备基础施工质量验收要求
2）设备基础混凝土强度的验收要求
（1）基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混 凝土强度是否符合设计要求。
（2）如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位对基础的强度进行复测。
（3）重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。如大型锻压设备、汽轮发电 机组、大型油罐。
3）设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
（1）基础的位置、标高和几何尺寸应符合设计图规定，并有验收资料或记录。
（2）设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；不同平面的标高；平面外形尺寸； 凸台上 平面外形尺寸；凹槽尺寸；平面的水平度；基础的垂直度；预埋地脚螺栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓 孔的中心线位置、深度和孔壁垂直度；预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺纹孔 锚板的平整度等。
（3）检查基础坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值。
4）设备基础外观质量检查验收
（1）基础外表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋。
（2）基础表面和预留孔应清除干净；预留孔洞内无露筋、凹凸等缺陷。
（3）放置垫铁的基础表面应平整，中心标板和基准点埋设牢固、标记清晰、编号准确。
5）预埋地脚螺栓检查验收
（1）直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、 横两个方向测量，标高应在其顶部测量。
（2）直埋地脚螺栓的螺母和垫圈配套，螺纹和螺母保护完好。
（3）活动地脚螺栓锚板的中心位置、标高、带槽或带螺纹锚板的水平度符合设计或规范要求。
（4）T 形头地脚螺栓与基础板按规格配套使用，埋设 T 形头地脚螺栓基础板牢固、 平正，地脚螺栓光杆 部分和基础板刷防锈漆。
（5）安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于 10MPa ，基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得 使用胀锚地脚螺栓。
2. 机械设备安装程序及安装方法
2.1. 机械设备安装的一般程序
机械设备安装的一般程序：设备开箱检查→基础检查验收→基础测量放线→垫铁设置→设备吊装就位→设 备安装调整→设备固定与灌浆→零部件清洗与装配→润滑与加油→设备试运行→验收。（口诀：相处放电就调酱，不加食盐）
2.2. 机械设备安装的主要工序
1）设备开箱检查
箱号、箱数以及包装情况；设备名称、规格和型号，重要零部件需按标准进行检查验收；随机技术文件（如 使用说明书、合格证明书和装箱清单等）及专用工具；有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀；其他需要记录 的事项。
2）基础测量放线
（1）设定基准线。设备安装的定位依据通常称为基准线（平面）和基准点（高程） 。承担土建工程的施 工单位，在移交厂房和基础条件的同时，应移交测量网点及重要的主轴线。
（2）设定基准线和基准点：安装检测使用方便；有利于保持而不被毁损；刻划清晰，容易辨识。
3）垫铁设置
（1）垫铁的作用。一是找正调平机械设备，通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的 标高和水平度；二是能把设备重量、工作载荷和拧紧地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础。 （口诀：找平、找正、找标高，传递预紧力）
4）设备吊装就位
（1）特殊作业场所、大型或超大型设备的吊装运输应编制专项施工方案。
5）设备安装调整
（1）设备调整应根据设备技术文件或规范要求的精度等级，调整设备自身和相互位置状态，例如：设备 的中心位置、水平度、垂直度、平行度等。
（2）精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，例如：垂直度、平行度、同轴度等。
6）设备固定与灌浆
（2）设备灌浆
①设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是设备粗找正后，对地脚螺栓预留孔进行的灌浆。二次灌 浆是设备精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设备底座和基础间进行的灌浆。
②设备灌浆可使用的灌浆料很多，例如：细石混凝土、无收缩混凝土、微膨胀混凝土和其他灌浆料（如 CGM 高效无收缩灌浆料、RG 早强微胀灌浆料）等。
7）零部件清洗与装配
（1）对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备，应进行拆卸、清洗与装配。
（2）设备装配步骤：组合件装配→部件装配→总装配。
8）润滑与加油
按润滑剂加注方式，分为分散润滑和集中润滑。
（1）分散润滑通常由人工方式加注润滑剂，设备试运行前对各润滑点进行仔细检查清洗，保证润滑部位 洁净，润滑剂选用按设计和用户要求确定，加注量适当。
（2）集中润滑通常由润滑站、管路及附件组成润滑系统，通过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑 点。
9）设备试运行
设备试运行应按单机试运行、联动试运行和负荷试运行的步骤进行。
10）验收
（1）机械设备安装工程试运行合格后，且工程验收合格，符合合同、设计及验收规范要求，应即时办理 交工验收。
（2）交工验收时，需要具备的技术资料：机器设备开箱检验记录；在安装中经修改的零部件图说明；施 工图设计变更文件；机器设备质量证明文件及其他随机技术资料；隐蔽工程施工记录；机器设备安装记录； 试运行记录；重大问题及其处理的文件。
3. 机械设备安装方法
3.1. 1）机械设备安装方法的分类
机械设备安装一般分为整体安装、解体安装和模块化安装。
（1）整体安装是指对于体积和重量不大的设备，现有的运输条件可以将其整体运输到安装现场，直接将 其安装到设计指定的位置。整体安装的关键在于保证设备的定位位置精度和各设备间相互位置精度。
（2）解体安装是指对某些大型设备， 由于运输条件的限制，无法将其整体运输到安装现场，出厂时只能 将其分解成部件进行运输，在安装现场重新按设计、制造要求进行装配和安装。解体安装不仅要保证设备 的定位位置精度和各设备间相互位置精度，还必须再现制造、装配的精度，达到制造厂的标准，保证安装 精度。
（3）模块化安装是指对某些大型、复杂的设备，重新按设备的设计、制造要求，设计成模块，除保证组 装的精度外，还要保证其安装精度要求，同时达到制造厂的标准。
3.2. 2）典型零部件的装配
典型零部件装配是机械设备安装方法的重要组成部分。主要包括：螺纹连接件装配、过盈配合件装配、齿 轮装配、联轴器装配、轴承装配等。
（1）螺纹连接件装配
①螺纹连接按其紧固要求紧固。有规定预紧力的螺纹连接，在紧固时应按预紧力要求并做测量，如有密封 要求的容器、设备上的重要螺纹连接件等。
②有预紧力要求的螺纹连接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。 （口诀：巨神也热）
（2）过盈配合件装配
过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装 配法。
（3）齿轮装配
①齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用 0.05mm 塞尺检查不应塞入；基 准端面与轴线的垂直度应符合传动要求。
②相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位装配要求： 齿宽 B≤100mm 时，轴向错位应≤5%B。齿宽 B>100mm 时，轴向错位应≤5mm。
③用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的 3 倍，铅丝的长度不应小于 5 个齿距，沿齿宽 方向应均匀放置至少 2 根铅丝。
④用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点时的要求：将颜色涂在小齿轮上，在轻微制动下，用小齿轮驱动 大齿轮，使大齿轮转动 3～4 转。圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点，应趋于齿侧面中部；圆锥齿轮的接触斑点， 应趋于齿侧面的中部并接近小端；齿顶和齿端棱边不应有接触。
（4）联轴器装配
机械式联轴器分为刚性和挠性两类，其中刚性联轴器包括凸缘、夹壳两种，挠性联轴器包括滑块、齿式、 滚子链、十字轴万向、轮胎式、梅花形、弹性柱销、膜片、弹性套柱销、蛇形弹簧、V 带轮钢砂式安全联 轴器等常用类型。
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量方法的要求：
①将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线或装设专用工具，可采用塞尺直接测量、塞尺和 专用工具测量或百分表和专用工具测量。
② 将两个半联轴器一起转动，应每转 90°测量一次，并记录 5 个位置的径向位移测量值和位于同一直径 两端测点的轴向测量值。
④测量联轴器端面间隙时，应对两轴的轴向相对施加适当的推力，消除轴向窜动的间隙后，再测量其端面 间隙值。
⑤联轴器对中要求。
无间隔轴的联轴器调整两轴对中要求：转子轴的对中调整宜采用双表找正法或多表找正法； 表的量程和精度等级应满足对中找正的要求；表架的刚性应符合产品技术文件的要求；两轴应同步转动，并应考虑轴向窜动的影响。
有间隔轴的联轴器调整两轴对中，除符合上述对中要求外，还应符合的要求： 转子轴的对中调整可采用单表找正法；计算调整量时应计及找正架自身挠度对表值的影响。
（5）滑动轴承装配
①瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的接触点数，应符合随机技 术文件的规定。对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用 0.05mm 塞尺从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位 塞入深度应不大于接合面宽度的 1/3 ；对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用 0.02mm 塞尺检查，不应 塞入。薄壁轴瓦的接触面不宜研刮。
②轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的 1/2～1/3。轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法 检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的 3 倍。
（6）滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。
①采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递，不得通过轴承的 滚动体和保持架传递压入力。
②采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于 120℃ , 冷却温度不应低于-80℃。
③轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线 120°范围内、与轴承盖孔在对称于中心线 90°范围内应均匀接触， 且用 0.03mm 的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的 1/3。（口诀：坐 120）
④轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承 1/2 空腔内加注规定的润滑脂；采用稀油润滑的 轴承，不应加注润滑脂。
3.3. 3）机械设备固定
（1）地脚螺栓
地脚螺栓一般可分为固定地脚螺栓、活动地脚螺栓、胀锚地脚螺栓和粘接地脚螺栓。
① 固定地脚螺栓又称为短地脚螺栓，它与基础浇灌在一起，用来固定没有强烈振动和冲击的设备。如直钩 螺栓、弯钩螺栓、弯折螺栓、U 形螺栓、爪式螺栓、锚板螺栓等。
②活动地脚螺栓又称长地脚螺栓，是一种可拆卸的地脚螺栓，用于固定工作时有强烈振动和冲击的重型机 械设备。如 T 形头螺栓、拧入式螺栓、对拧式螺栓等。
③部分静置的简单设备或辅助设备有时采用胀锚地脚螺栓的连接方式。 胀锚地脚螺栓安装应满足下列要求：胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于 7 倍的胀锚地脚螺栓直径； 安装胀锚地脚螺栓的基础强度不得小于 10MPa；钻孔处不得有裂缝，钻孔时应防止钻头与基础中的钢筋、埋管等相碰；
④粘接地脚螺栓是近些年应用的一种地脚螺栓，其方法和要求与胀锚地脚螺栓基本相同。在粘接时应把孔 内杂物吹净，并不得受潮。
4. 机械设备安装要求与精度控制
4.1. 机械设备安装要求
2）垫铁的设置要求
（1）垫铁与设备基础之间应接触良好；每组垫铁应放置整齐平稳、接触良好。
（2）每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。（补充： 间距 500~1000mm）
（3）设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫铁的块数不宜超过 5 块。
（4）放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于 2mm 。设备调平后，每组 垫铁均应压紧。
（5）垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出 10～30mm ，斜垫铁宜露出 10~50mm ，垫铁组伸入设 备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（6）除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。
3）设备无垫铁安装施工要求
采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的机器设备宜采用无垫铁安装。
（1）根据设备重量、底座结构，确定临时支撑件或调整螺钉的位置和数量。
（2）设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板上表面水平度允许偏差不大于 1/ 1000 ，且与 基础接触面积不小于 50% ，相邻支承板的顶面标高偏差宜小于±2mm。
（3）采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，捣实灌浆层，达到设计强度 75%以上时，撤出调整工具，再次 紧固地脚螺栓，复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料填实。
（4）在二次灌浆前，对调整螺钉和临时垫铁采取保护性措施，防止调整螺钉和临时垫铁被二次灌浆料污 染。
4）二次灌浆的技术要求
（1）灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥浆，其强度等级比基础的混凝土等级高一级。
（3）当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。灌浆层厚度不应小于 25mm， 如仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于 25mm。
（4）灌浆前应设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后表面应进行抹面处 理，当设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设内模板。
（5）灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次灌浆，应在精平后 24h 内灌浆，否则应对安 装精度重新检查测量。
4.2. 机械设备安装精度控制
（7）测量误差对安装精度的影响
主要形状误差有直线度、平面度、圆度、圆柱度等。
主要位置误差有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度等。
（8）环境因素对安装精度的影响
气温升高时，上部温度比下部温度高，设备基础中间上拱；气温下降时，上部温度比下部温度低，设备基 础中间下陷。
4.3. 安装精度的控制方法
（1）提高安装精度的方法
①从人、机、料、法、环等方面着手，尽量排除和避免影响安装精度的诸因素。
②根据设备的设计精度、结构特点，选择适当、合理的装配和调整方法。
③选择合理的检测方法，包括测量器具和测量方法，其精度等级应与被检测设备的精度要求相适应。
④必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大的安装累积误差。这种方法是在调整法解决不了 时才使用。
⑤设备安装允许有一定的偏差，偏差方向的确定，当设备技术文件中无规定时，按下列原则进行： 有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响； 有利于抵消零部件磨损的影响；有利于抵消摩擦面间油膜的影响。 （口诀：孕妇抹油）
（2）设备安装偏差方向的控制
①补偿温度变化所引起的偏差
例如：汽轮机、干燥机在运行中输送介质或物料因素，温度比与之连接的发电机、鼓风机、电动机高，在 对这类机组的联轴器装配定中心时，应考虑温差的影响，控制安装偏差的方向。调整两轴心径向位移时， 运行中温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低的一端（发电机、鼓风机、电动机），调整两轴线 倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙时选择较大值，使运行中温度变化引起的偏差得到补偿。
②补偿受力所引起的偏差
机械设备安装通常在自重状态下进行，设备投入运行承载后，安装精度的偏差有的会发生变化。例如：带 悬臂转动机构的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线与机组中 心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差变化。
③补偿使用过程中磨损所引起的偏差
装配中的许多配合间隙是可以在一个允许的范围内选择的。例如：齿轮的啮合间隙、可调轴承的间隙、轴 封等密封装置的间隙、滑道与导轮的间隙、导向键与槽的间隙等。设备运行时，间隙都会因磨损而增大， 引起设备在运行中振动或冲击，安装时间隙选择调整适当，能补偿磨损带来的不良后果。
5. 机械设备试运行
5.1. 设备试运行步骤
（1）设备调试。包括：润滑、液压、气动、冷却、加热和电气及操作控制等系统单独模拟调试合格。
（2）单机试运行。按规定时间对单台设备进行全面考核，包括单体空载试运行和负荷试运行。单体负荷 试运行只是对于无须联动的设备和负荷试运行规定需要做单体负荷试验的设备才进行。设备单机试运行的 顺序是：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后中、高速。
（3）联动试运行。主要是检查整条生产线或联动机组中各设备相互配合及按工艺流程的动作程序是否正 确，同时也检查联锁装置是否灵敏可靠，信号装置是否准确无误。
（4）负荷试运行。在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的性能、生产工艺和生产 能力，检验设计是否符合和满足正常生产的要求。
5.2. 设备试运行前应完成的工作
（1）机器及附属设备、管道等安装工作全部完成，施工记录及资料应齐全。
（2）与试运行有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成。
（3）有碍试运行检查部位除外的保温、保冷及防腐等工作基本完成。
（4）与试运行有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束。
（5）参加试运行的人员，熟知设备构造、性能、设备技术文件、试运行工艺，掌握操作规程。
5.3. 设备单机试运行要求
单机试运行的目的是检验设备装配和安装的准确度，能否在运转的情况下保持稳定性。
（1）试运行应按工艺流程进行，宜与机器设备监控系统同时试验。
（2）机器单机试运行的时间应符合产品技术文件规定或设计文件的要求。机器设备的单机试运行时间宜 为 2h。如果单机试运行的机器设备带有变速箱或液力耦合器，按照产品技术文件规定步骤和要求单独进行 试运行和考核。
（3）机器单机试运行所采用的介质，根据设计文件及实际条件决定。若无特殊规定，宜以水、空气或氮 气为介质。
5.4. 单机试运行结束后应及时完成的工作
（1）切断电源和其他动力源。
（2）卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水或排污；对蓄势器和蓄势腔及机械设备内剩余压力卸 压。
（3）检查各紧固部件；拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装。
（4）检查机器设备单机试运行系统各阀门开关，应在规定状态。
（5）对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；必要时更换新的润滑剂。
（6）拆除试运行中的临时装置和恢复拆卸的设备部件及附属装置。对设备几何精度进行必要的复查，各 紧固部件复紧。
（7）清理和清扫现场，将机械设备盖上防护罩。
（8）整理试运行的各项记录。试运行合格后由参加单位在规定的表格上共同签字确认。
例如：压缩机空气带负荷单机试运行后，应排除气路和气罐中的剩余压力，清洗过滤器和更换润滑油，排 除进气管及冷凝收集器和汽缸及管路中的冷凝液；需检查曲轴箱时，应在停机 15min 后再打开曲轴箱。
例如：离心泵试运行后，应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门；输送易结晶、凝 固、沉淀等介质的泵，停泵后应防止堵塞，并及时用清水或其他介质冲洗泵和管道；放净泵内积存的液体。
5.5. 典型设备单机试运行要求
1）风机试运行要求
（1）离心通风机试运行。具有滑动轴承的大型风机，试运行 2h 后应停机检查轴承，轴承应无异常现象； 试运行中，轴承表面测得的温度不得高于环境温度40℃ , 轴承振动速度有效值不得超过 6.3mm/s。
（2）轴流通风机试运行。一般轴流通风机在轴承表面测得的温度不得高于环境温度40℃; 滚动轴承正常 工作温度不应超过 70℃ , 瞬时最高温度不应超过 95℃ , 温升不应超过 60℃; 滑动轴承的正常工作温度不 应超过 75℃ 。风机的安全和联锁报警与停机控制系统应经模拟试验，其动作应灵敏、正确、可靠，并应记 录实测数值备查。
2）压缩机试运行要求
（1）螺杆式压缩机试运行。单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符；驱动机与压缩机连接后，盘 车应灵活、无阻滞。启动压缩机并运行 2～3min，无异常现象后再连续运行，连续运行时间不应少于 30min； 停机时，润滑油泵应在压缩机停转 15min 后再停止运行；停泵后，应清洗各进油口的过滤网。
（2）离心式压缩机试运行。试运行的压缩介质应采用空气，当压缩介质不是空气时，应符合随机技术文 件的规定。试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每 5min 升压不得大于 0.1MPa ，逐步达到工况； 轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行4～8h。
3）泵试运行的要求
（1）吸入管路应充满输送液体，并应排尽空气，不得在无液体情况下启动。
（2）试运行的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，应按介质的密度、相对密度折算为清水进行 试运行，流量不应小于额定值的 20%； 电流不得超过电动机的额定电流。
（3）轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度40℃ , 滑动轴承的温度不应大于 70℃ , 滚动轴 承的温度不应大于 80℃。
（4）泵试运行时，各固定连接部位不应有松动；各运动部件运行应正常，无异常声响和摩擦；附属系统 的运行应正常；管道连接应牢固、无渗漏。
4）输送设备试运行要求
（1）输送设备试运行的程序：应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应先手动后机动，从低速至高速， 由空负荷逐渐增加带负荷至额定带负荷按步骤进行。
（2）空负荷试运行的时间不应少于 1h ，且不应少于 2 个循环；可变速输送设备最高速空负荷试运行时间 不应少于全部试运行时间的 60%。
（3）带负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定带负荷为止；额定带负荷下连续运 行时间不应少于 1h ，且不应少于 1 个工作循环。
（4）停车前应先停止加料，且应待输送机卸料口无物料卸出后停车；当数台输送机联合运行时，其停车 顺序应与启动顺序方向相反。
5）起重机试运行要求
（5）起重机空载试运行应分别进行各档位下的起升、小车运行、大车运行和取物装置的动作试验，次数 不应少于 3 次。
5.6. 设备负荷试运行
设备负荷试运行主要检验设备在一定负荷下的工作能力， 以及各组成系统的工作是否正常、安全、稳定、 可靠。试验负荷可按设备公称功率的 25% 、50% 、100%的顺序分阶段进行，也可结合产品进行试验，部分 设备（如起重设备）还需做超过设备额定负荷的试验。
设备负荷试运行应有详细记录，包括：设备本身几何准确度的检查记录；产品质量的检查记录；设备试运 行过程中出现的故障及排除情况记录；对发生故障的原因分析；对于设备试运行的总结和结论；试验人员 及试验日期。
5.7. 设备试运行的验收
（1）机械设备试运行的验收程序一般按单机试运行、联动试运行和负荷试运行三个步骤进行。
（2）无须联动试运行的工程，在单机试运行合格后即可办理工程验收手续；须经联动试运行的工程，则 在负荷试运行合格后方可办理工程验收手续。