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2、桥梁工程
一级建造师，市政实务，第二章，桥梁工程
编辑于2020-08-14 09:21:50
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桥梁工程
桥梁结构形式与通用施工技术
城市桥梁结构组成与类型 P41 ★★
一、桥梁基本组成与常用术语
（二）桥梁的基本组成
1. 上部结构：跨越障碍的承载结构；
2. 下部结构：桥墩、桥台、墩台基础；
3. 支座系统：传递荷载，允许一定变位；
4. 附属设施：桥面系、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡。
（三）相关常用术语
二、桥梁的主要类型
拉、压、弯三种基本受力方式，结构物分为梁式、拱式、悬吊式三种基本体系以及它们之间的各种组合
（二）其他分类方式
2. 按用途分类：公、铁、农、人、水及其他专用桥；
3. 材料分类：圬工、钢筋砼、预应力砼、钢桥、钢-砼结合、木桥等；
4. 跨越障碍性质：跨河、跨线、高架桥和栈桥；
5. 上部结构行车道位置：上承式、下承式、中承式桥。
模板、支拱架的设计、制作、安装与拆除 P44 ★★★
一、模板、支架和拱架的设计与验算
1. 模板、支架和拱架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，施工设计内容包括：
（1）工程概况和工程结构简图；
（2）结构设计的依据和设计计算书；
（3）总装图和细部构造图；
（4）制作、安装的质量及精度要求；
（5）安装、拆除的安全技术措施及注意事项；
（6）材料的性能要求及材料数量表；
（7）设计说明书和使用说明书
三图一书两说明，安全质量材料表
2. 验算模板、支架和拱架的抗倾覆稳定时，各施工阶段的稳定系数均不得小于 1.3
3.设计模板、支架和拱架应按表荷载组合
模板构件名称 荷载组合 计算强度 验算刚度 梁、板、拱的底模及支架 ①②③④⑦⑧ ①②⑦⑧ 缘石、人行道、栏杆、柱、梁板、拱等侧模 ④⑤ ⑤ 基础、墩台等厚大结构物的侧模板 ⑤⑥ ⑤
① 模板、拱架和支架自重；② 新浇筑钢筋混凝土自重；
③ 施工人员材料机具等行走运输或堆放的荷载；
④ 振捣荷载；⑤ 新浇混凝土对侧模板的压力；
⑥ 倾倒混凝土的水平冲击荷载；
⑦ 水中支架承受的水流压力、波浪力、流冰压力、船只漂浮物撞击力；
⑧ 其他可能荷载：风雪、冬期施工保温设施荷载等
6. 模板、支架和拱架的设计中应设施工预拱度
（1）设计文件规定的结构预拱度；
（2）支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形；
（3）受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；
（4）支架、拱架基础受载后的沉降
二、模板、支架和拱架的制作与安装
1. 支架和拱架搭设之前，应按规范要求，预压地基合格并形成记录。
2. 支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置钢垫板或混凝土垫块。地基严禁被水浸泡，冬期施工必须采取防止冻胀的措施
3. 通行孔两边应设护桩、限高架、安全警示标志、安全防坠网，夜间设警示灯；河中支架设防护，避免漂浮物冲撞
4. 支架或拱架不得与施工脚手架、便桥相连。
5. 钢管满堂支架搭设完毕后，应按规范要求，预压支架合格并形成记录。
6. 支架、拱架安装完毕检验合格才能安装模板
7. 当采用充气胶囊作空心构件芯模时，其安装应符合下列规定：
（1）使用前应经检查确认无漏气。
（2）从浇筑混凝土到胶囊放气止，应保持气压稳定。
（3）使用胶囊内模时，应采用定位箍筋与模板连接固定，防止上浮和偏移。
（4）胶囊放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为度。
8. 浇筑混凝土和砌筑前，应对模板、支架和拱架进行检查和验收，合格后方可施工。
9. 模板工程及支撑体系施工属于危险性较大的分部分项工程，施工前应编制专项方案；超过一定规模的还应对专项施工方案进行专家论证
三、模板、支架和拱架的拆除
1. 模板、支架和拱架拆除应符合下列规定：
（1）非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，混凝土强度宜为2.5MPa 以上。
（2）钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。
2. 浆砌石、混凝土砌块拱桥拱架卸落规定：
（1）浆砌石、混凝土砌块拱桥应在砂浆强度达到设计强度80％以上后卸落拱架。
（2）跨径小于10m 的拱桥宜在拱上结构全部完成后卸落拱架；中等跨径实腹式拱桥宜在护拱完成后卸落拱架；大跨径空腹式拱桥宜在腹拱横墙完成（未砌腹拱圈）后卸落拱架
3. 模板、支架和拱架拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则；每一卸落循环，横向同时，纵向对称。
简支梁、连续梁结构的模板应从跨中向支座方向依次卸落；悬臂结构模板从悬臂端卸落。
4. 预应力混凝土结构的侧模应在张拉前拆除；底模应在结构建立预应力后拆除。
模板、支架施工安全措施 P431 ★★★
一、一般规定
（一）一般规定
1. 作业人员应经过专业培训、考试合格，持证上岗，并应定期体检，不适合高处作业者，不得进行搭设与拆除作业。
2. 进行搭设与拆除作业时，作业人员必须戴安全帽、穿防滑鞋、系安全带、工具袋。
（二）方案与论证
二、模板支架、脚手架搭设
（一）模板支架搭设与安装
1. 严格按照获准的施工方案或专项方案搭设和安装。
2. 模板支架支搭完成后，必须进行质量检查，经验收合格，并形成文件后，方可交付使用
3. 不得超载，不得在支架上集中堆放物料。
4. 模板支架使用期间，应经常检查、维护，保持完好状态。
（二）脚手架搭设
1. 脚手架应按规定采用连接件与构筑物相连接，使用期间不得拆除；脚手架不得与模板支架相连接。
2. 作业平台上的脚手板必须在脚手架的宽度范围内铺满、铺稳。作业平台下应设置水平安全网或脚手架防护层，防止高空物体坠落造成伤害。
3. 支架、脚手架必须设置斜道、安全梯等攀登设施。
4. 严禁在脚手架上拴缆风绳、架设混凝土泵等设备。
5. 脚手架支搭完成后应与模板支架一起进行检查验收，并形成文件后，方可交付使用
三、模板支架、脚手架拆除
1. 拆除现场应设作业区，其边界设警示标志，并由专人值守，非作业人员严禁入内。
2. 拆除采用机械作业时应由专人指挥。
3. 模板支架、脚手架拆除应按施工方案或专项方案要求由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。
4. 严禁敲击、硬拉模板、杆件和配件。
5. 严禁抛掷模板、杆件、配件。
6. 拆除的模板、杆件、配件应分类码放
钢筋施工技术 ★★
一、钢筋施工
（一）一般规定
1. 钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。
2. 运输、储存、加工过程中应防锈蚀、污染和变形。
3. 钢筋的级别、种类和直径需要代换时，应由原设计单位作变更设计
4. 预制构件的吊环必须采用未经冷拉的HPB 热轧光圆钢筋制作，且使用时的计算拉应力不大于50MPa。
5. 在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。
二、钢筋加工
1. 弯制前应先选用机械方法调直。
2. 根据设计要求和钢筋长度配料，下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明
3. 箍筋末端弯钩平直部分的长度，一般结构为箍筋直径的5 倍，抗震结构为箍筋直径的10 倍。
4. 钢筋宜在常温状态下弯制，不宜加热。宜从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。
三、钢筋连接
1. 热轧钢筋接头
（1）宜采用焊接接头或机械连接接头。
（2）焊接接头应优先选择闪光对焊。
（3）机械连接适用于HRB335 和HRB400 带肋钢筋。
（4）钢筋直径≤22mm 无焊接条件时，可绑扎连接，但受拉构件中的主钢筋不得绑扎连接
2. 钢筋接头设置
（1）钢筋接头应设在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。
（2）在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
（4）钢筋受力分不清受拉、受压的，按受拉办理。
（5）钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25mm。
四、钢筋骨架和钢筋网的组成与安装
混凝土施工技术 P49 ★★
一、混凝土的抗压强度
1. 抗压强度应以边长150mm 的立方体标准试件测定。试件以同龄期者3块为一组，并以同等条件制作和养护。
2. 评定混凝土强度的方法，包括标准差已知统计法、标准差未知统计法以及非统计法三种。应优先选用统计。
3. C60 以上高强度砼，≮10 组，标准差未知统计方法。
二、混凝土原材料
1. 混凝土原材料包括水泥、粗细骨料、矿物掺合料、外加剂和水。
2. 配制高强度混凝土的矿物掺合料可选用优质粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉和磨细天然沸石粉。
3. 常用的外加剂有减水剂、早强剂、缓凝剂、引气剂、防冻剂、膨胀剂、防水剂、混凝土泵送剂 、喷射混凝土用的速凝剂等。
三、混凝土配合比设计步骤
1. 初步配合比设计阶段
2. 试验室配合比设计阶段
3. 基准配合比设计阶段，根据强度验证原理和密度修正方法，确定每立方米混凝土的材料用量。
4. 施工配合比设计阶段，根据实测砂石含水率进行配合比调整，提出施工配合比。首次使用的砼配合比应进行开盘鉴定。
四、混凝土施工
（一）原材料计量
计量器具应定期检定，保持计量准确。每班至少测定一次骨料含水率，雨天增加测定次数
（二）混凝土搅拌、运输和浇筑
1. 混凝土搅拌
搅拌时间（全部材料装入到卸料）应充分，拌合物应均匀，颜色一致，不得离析和泌水
坍落度应在搅拌和浇筑地点分别随机取样检测，评定时应以浇筑地点的测值为准。还应观察黏聚性和保水性。
2. 混凝土运输
（1）运输能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的要求，使浇筑工作不间断。
（3）在运输过程中，不产生分层、离析等现象，如出现分层、离析现象，则进行二次快速搅拌。
（4）拌台物运输到浇筑地点后，应检测其坍落度，坍落度符合要求。
（5）卸料前外加剂掺量应按配合比通知书执行，掺入外加剂后，应快速搅拌，搅拌时间试验确定。
（6）严禁加水。
（7）采用泵送混凝土时，应连续工作，泵送间歇时间不宜超过15min
3. 混凝土浇筑
（1）浇筑前检查
浇筑前应检查模板、支架的承载力、刚度、稳定性，检查钢筋及预埋件位置规格；接缝处应凿毛清理润湿。
（2）混凝土浇筑
1）大方量混凝土浇筑，应事先制定浇筑方案。
2）混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
3）采用振捣器振捣混凝土时，应以使混凝土表面呈现浮浆、不出现气泡和不再沉落为准
（三）混凝土养护
1. 混凝土浇筑完成，收浆后尽快覆盖和洒水养护。覆盖土工布保湿、涂刷薄膜养护剂、覆盖塑料膜等；
2. 当气温低于5℃时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水养护。
3. 洒水养护时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，≮7d。掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，≮14d。
预应力混凝土施工技术 P51 ★★★
一、预应力筋及管道
（一）一般规定
1. 每批钢丝、钢绞线、钢筋应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺的产品组成。
2. 预应力筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验，并应符合下列规定：
3. 预应力材料进场检验要求
类型 分批 取样 检验 不合格 钢丝、钢绞线 60t 逐盘、合格中 3 盘 外形尺寸表面、力学性能 盘报废，双倍取样逐盘检验 精轧螺纹钢 60t 逐根、2 根 外观、拉伸 双倍取样批不合格 锚夹具连接器 1000 套、500 10%且 10 套5%且 5 套、6 套 3 组件 外观尺寸硬度检验、静载锚固性能 双倍，逐套双倍，逐套、双倍，批不合格 金属螺旋管塑料管 半年/5 万 m、1 万米 合格证、质量证明书，核对类别、型号、规格及 数量，检验外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏
4. 宜干燥通风的仓库内存放；室外垫高覆盖防潮防雨存放，不宜超过6 个月。预应力钢绞线宜成盘运输，盘径不应小于1.0m; 存放时最下盘钢绞线上堆放的钢绞线不应超过4000kg
5. 预应力筋的制作
（1）下料长度计算确定，考虑孔道（台座）长度、锚夹具长度、千斤顶长度、焊接接头或墩头预留量，冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素
（2）预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。
（3）预应力筋采用镦头锚固时，高强钢丝宜采用液压冷镦；冷拔低碳钢丝可采用冷冲镦粗；钢筋宜采用电热镦粗，但HRB500 级钢筋镦粗后应进行电热处理
（4）编束时，应逐根梳理直顺不扭转，绑扎牢固（用火烧丝绑扎，每隔1m 一道），不得互相缠绕。编束后的钢丝和钢绞线应按编号分类存放。钢丝和钢绞线束移运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
（二）管道与孔道
1. 一般可采用抽芯（钢管、胶管或金属伸缩套管）和预埋孔道。管道要求应具有足够的强度和刚度，不漏浆，能传递粘结力。
2. 常用管道为金属螺旋管或塑料（化学建材）波纹管。
3. 金属螺旋管的检验
4. 管道的其他要求
（1）在桥梁的某些特殊部位，可采用符合要求的平滑钢管或高密度聚乙烯管，其管壁厚不得小于2mm。
（2）管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2.0 倍。
二、锚具和连接器
（一）基本要求
1. 后张预应力锚具和连接器分类
3. 锚具应满足分级张拉、补张拉和放松预应力的要求。多孔锚具也能单根张拉。
4. 用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求。
5. 锚垫板与预应力筋（或孔道）在锚固区及其附近应相互垂直。后张构件锚垫板上宜设灌浆孔
三、预应力混凝土配制与浇筑
（一）配制
1. 预应力混凝土应优选硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。
2. 混凝土中的水泥用量不宜大于550kg/m3。
3. 混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂。
4. 氯离子超过水泥用量的0.06%时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。
（二）浇筑
1. 浇筑混凝土时，对预应力筋锚固区及钢筋密集部位，应加强振捣。
2. 对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋，对后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道。
预应力混凝土施工技术 P51 ★★★
四、预应力张拉施工
（一）基本规定
1. 预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。设计无要求控制在±6%以内。
2. 预应力张拉时，伸长值应从初应力（张拉控制应力的10%、15%）时开始量测
（二）先张法预应力施工
1. 张拉台座应具有足够的强度和刚度，张拉横梁应有足够的刚度，锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致
2. 预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位
3. 张拉过程中应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。
4. 张拉程序
张拉钢筋时，为保证施工安全，应在超张拉放张至0.9σcon 时安装模板、普通钢筋及预埋件等
5. 断丝断筋要求
钢筋 断筋 不允许
钢丝、钢绞线 同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的 1％
6. 放张预应力筋时混凝土强度不得低于强度设计值的75%，应分阶段、对称、交错地放张。
（三）后张法预应力施工
底模制作→钢筋制安→预应力孔道→模板→浇筑→养护→预应力筋安装→张拉→压浆→封锚
1. 预应力管道安装应符合下列要求：
（1）管道应采用定位钢筋牢固地定位于设计位置。
（2）金属管道接头应采用套管连接，套管采用大一个直径型号的同类管道，且封裹严密。
（3）管道应留压浆孔与溢浆孔，曲线孔道的波峰部位应留排气孔，在最低部位宜留排水孔。
2. 预应力筋安装应符合下列要求：
（1）先穿束后浇砼时，应定时抽动、转动预应力筋。
（2）先浇砼后穿束时，浇筑后应立即疏通管道。
（3）砼采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。
（4）穿束后至孔道灌浆完成应控制在下列时间以内，否则应对预应力筋采取防锈措施：
（5）在预应力筋附近焊接作业时，应对预应力筋采取保护措施
3. 预应力筋张拉应符合下列要求：
（1）混凝土不得低于强度设计值的75%，且应将限制位移的模板拆除后方可进行张拉。
（2）曲线筋或长度≥25m 直线筋两端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错的设置在结构的两端。
（3）张拉前应对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值和预应力筋的理论伸长值。
（4）预应力筋可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。
（5）张拉程序
钢绞线束、钢丝 对于夹片式等有自锚性能的锚具 普通松弛筋 0→初应力→1.03σcon（锚固） 低松弛筋 0 一初应力一σcon（持荷 2min 锚固） 其他锚具 0→初应力→1.05σcon（持荷2min）→σcon（钢绞线） 0→初应力→1.05σcon（持荷2min）→0→σcon（钢丝） 精轧螺纹钢筋 直线配筋时 0→初应力→σcon（持荷 2min 锚固） 曲线配筋时 0→σcon（持荷 2min 锚固）→0（上述程序可反复几次）→初应力→σcon（持荷 2min 锚固）
（6）断丝、滑丝、断筋要求
预应力筋种类 项目 控制值 钢丝束钢绞线束 每束钢丝断丝、滑丝 1 丝 每束钢绞线断丝、滑丝 1 丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1％ 钢筋 断筋 不允许
4. 张拉控制应力达到稳定后方可锚固，并封端保护。
（四）孔道压浆
1. 张拉后及时进行孔道压浆（有连接器张拉一段灌注一段），采用水泥浆；水泥浆的强度≮30MPa。
2. 压浆应密实，每一工作班应留取不少于3 组砂浆试块，标养28d。
3. 压浆过程中及压浆后48h 内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
4. 封锚混凝土的强度不宜低于结构混凝土强度的80%，且≮30MPa。
5. 孔道内的水泥浆强度不低于砂浆设计强度的75%后方可吊移预制构件。
预应力张拉施工质量事故预防措施 P365 ★★
一、基本规定
（一）人员控制
1. 单位有资质。
2. 预应力张拉施工由项目技术负责人主持。
3. 作业人员培训考核。
（二）设备控制
1. 张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200 次张拉作业。
2. 张拉设备应配套校准，配套使用。
二、准备阶段质量控制
（一）预应力施工
编制专项施工方案和作业指导书，并按相关规定审批。
专项方案：企业技术负责人+总监理工程师；
作业指导书：项目或企业技术负责人审批；
（二）预应力材料进场检验
三、施工过程控制要点
（一）下料与安装
1. 预应力筋穿束宜用卷扬机整束牵引，应依据具体情况采用先穿法或后穿法。但必须保证预应力筋平顺，没有扭绞。
（二）张拉与锚固
1. 张拉施工质量控制应做到“六不张拉”，即：没有预应力筋出厂材料合格证、预应力筋规格不符合设计要求、配套件不符合设计要求、张拉前交底不清、准备工作不充分安全设施朱做好、混凝土强度达不到设计要求，不张拉。证规套交强安
2. 张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固后预应力筋的外露长度不宜小于30mm。锚固完毕经检验合格后，方可切割端头多余的预应力筋，严禁使用电弧焊切割。
桥面防水系统施工技术 P57 ★★
一、基层施工
1. 基层混凝土强度应达到设计强度的80%以上，方可进行防水层施工。
2. 基层混凝土表面的粗糙度。粗糙度处理宜采用抛丸打磨；粗糙度太大环氧树脂石英砂。
3. 混凝土的基层平整度应≤1.67 mm/m。
4. 防水层施工时，需在防水层表面另加设保护层及处理剂时，应进行粘结强度模拟试验。
二、基层处理
1. 基层处理剂可采用喷涂法或刷涂法施工，待其干燥后应及时进行防水层施工
2. 应采用毛刷先对桥面排水口、转角等处先行涂刷，然后再进行大面积基层面的喷涂。
3. 基层处理剂涂刷完毕后应进行保护，且应保持清洁。涂刷范围内，严禁车辆行驶和人员踩踏。
三、防水卷材施工
1. 应先做好节点、转角、排水口等部位的局部处理再进行大面积铺设。
2. 环境气温和卷材的温度应高于5°C，基面层的温度必须高于0°C；当下雨、下雪和风力≥5 级时，严禁进行桥面防水层体系的施工。
3. 铺设防水卷材时，任何区域的卷材不得多于3 层，搭接接头应错开500mm 以上，严禁沿道路宽度方向搭接形成通缝。
4. 卷材的展开向应与车辆的运行方向一致，卷材应采用沿桥梁纵、横坡从低处向高处的铺设方法，高处卷材应压在低处卷材之上。
5. 热熔法铺设防水卷材时，应满足下列要求：
（1）应均匀加热卷材的下涂盖层，且应压实防水层。多头火焰加热器喷嘴与卷材的距离应适中并以卷材表面熔融至接近流淌为度，防止烧熔胎体；
（2）卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，应采用滚筒均匀辊压，并应完全粘贴牢固，且不得出现气泡；
（3）搭接缝部位应将热熔的改性沥青挤压溢出，溢出的改性沥青宽度应在20mm 左右，并应均匀顺直封闭卷材的端面。
6.搭接部位的接缝应涂满热熔胶，且应辊压粘贴牢固。搭接缝口应采用热熔胶封严。
四、防水涂料施工
1. 防水涂料严禁在雨天、雪天、风力≥5 级时施工。
2. 防水涂料宜多遍涂布。防水涂料应保障固化时间，前遍涂料干燥成膜后，方可涂布后一遍涂料。
3. 涂层间设置胎体增强材料的施工，宜边涂布边铺胎体；应顺桥面行车方向铺贴，铺贴顺序应自最低处开始，并顺桥宽方向搭接。
五、挢面防水质量验收
（一）一般规定
1. 应符合设计文件的要求。
2. 从事防水施工验收检验工作的人员应具备规定的资格。
3. 防水施工验收应在施工单位自行检查评定的基础上进行。
4. 施工验收应按施工顺序分阶段验收。
5. 检测单元应符合下列要求：10000 ㎡为一个检测单元。
（二）混凝土基层
1. 混凝土基层检测主控项目是含水率、粗糙度、平整度。
2. 混凝土基层检测一般项目是外观质量。
（三）防水层
1. 防水层检测应包括材料到场后的抽样检测和施工现场检测。
2. 防水层施工现场检测主控项目为粘结强度和涂料厚度。
3. 防水层施工现场检测一般项目为外观质量。相互搭接卷材压薄后的总厚度不得超过单片卷材初始厚度的1. 5 倍。特大桥、桥梁坡度大于3%等对防水层有特殊要求的桥梁可选择进行防水层与沥青混凝土层粘结强度、抗剪强度检测。
（四）沥青混凝土面层
在沥青混凝土摊铺之前，应对到场的沥青混凝土温度进行检测。摊铺温度应高于卷材防水层的耐热度10~20°C，低于170°C；应低于防水涂料的耐热度10~20°C。
桥梁支座、伸缩装置安装技术 P61 ★★
一、桥梁支座安装技术
（一）桥梁支座的作用
1. 作用：将桥梁上部结构承受的荷载和变形(位移和转角)可靠的传递给桥梁下部结构。
2. 功能要求
（1）足够的承载能力；
（2）满足梁体自由伸缩和转动；
（3）便于安装、养护和维修，甚至更换。
（二）桥梁支座的分类
（1）按变形可能性:固定、单向活动、多向活动支座。(固定单多活)
（2）按材料:钢支座、聚四氟乙烯支座(滑动支座)、橡胶支座(板式、盆式)等。(橡胶乙烯钢)
（3）按结构形式:弧形支座、摇轴支座、辊轴支座、橡胶支座、球形钢支座、拉压支座等。(摇辊弧拉橡胶球)
桥梁支座类型很多，主要根据支承反力、跨度、建筑高度以及预期位移量来选定，城市桥梁中常用的支座主要为板式橡胶支座和盆式支座等
（三）常用桥梁支座施工
（1）支座施工一般规定:
1）当实际支座安装温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥方向的预偏量。
2）支座安装平面位置和顶面高程必须正确。
4）活动支座安装前应采用丙酮或酒精解体清洗其各相对滑移面，擦净后在聚四氟乙烯板顶面凹槽内满注硅脂。
5）墩台帽、盖梁上的支座垫石和挡块宜二次浇筑，确保其高程和位置的准确；垫石强度必须符合设计。
（2）板式橡胶支座:
1）支座安装前应将垫石顶面清理干净，采用干硬性水泥砂浆抹平，顶面标高应符合设计要求。
2）梁、板安放时应位置准确，且与支座密贴。
（3）盆式橡胶支座:
1）现浇梁盆式支座安装:
① 支座安装前不得松动上下钢板连接螺栓。
② 支座就位部位的垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物和积水，安装灌浆用模板，检查支座中心位置及标高后，采用重力方式灌浆。
③ 灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆，待箱梁浇筑完混凝土后，及时拆除各支座的上下钢板连接螺栓
2）预制梁盆式支座安装:
① 预制梁生产过程中预先将支座上钢板预埋至梁体内。
② 吊装前，将支座固定在预埋钢板上并用螺栓拧紧。
③ 预制梁缓慢吊起，将支座下锚杆对准盖梁上预留孔，缓慢地落梁至临时支撑上，安装支座的同时，盖梁上安装支座灌浆模板，进行支座灌浆作业。
④ 支座安装结束，检查是否有漏浆处，并拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。
（四）支座施工质量检验标准
（1）主控项目（100%检查，100%合格）:
1）支座应进行进场检验；
2）支座安装前，应检查跨距、支座栓孔位置和支座垫石顶面高程、平整度、坡度、坡向；
3）支座与梁底及垫石之间必须密贴，间隙不得大于0.3mm ；垫石材料和强度应符合设计要求；
4）支座锚栓的埋置深度和外露长度应符合设计要求。支座锚栓应在其位置调整准确后固结，锚栓孔间隙必须填捣密实。
5）支座的粘结灌浆和润滑材料应符合设计要求；
（2）一般项目：支座高程、支座偏位。
二、伸缩装置安装技术
在两梁端之间、梁端与桥台之间或桥梁的铰接位置上设置伸缩装置。作用在于调节由车辆荷载和桥梁建筑材料引起的土部结构之间的位移和连结。保证车辆行驶过时应平顺、无突跳与噪声。
伸缩缝处，栏杆与桥面铺装都要断开。
桥梁伸缩装置按传力方式和构造特点可分为：对接式、钢制支承式、组合剪切式(板式)、模数支承式以及弹性装置
（一）伸缩装置的性能要求
（1）应能够适应、满足桥梁纵、横、竖三向变形要求，当桥梁变形使伸缩装置产生显著的横向错位和竖向错位时，要确定伸缩装置的平面转角要求和竖向转角要求，并进行变形性能检测。
（2）伸缩装置应具有可靠的防水、排水系统，防水性能应符合注满水24h 无渗漏的要求
（二）伸缩装置运输与储存
（1）伸缩装置运输中避免日晒雨淋，保持清洁，防止变形。
（2）伸缩装置不得露天堆放，存放场所应干燥通风，产品应远离热源 1m 以外，不得与地面直接接触，存放应整齐、保持清洁，严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等相接触。
（三）伸缩装置施工安装
核对及预留槽清理→调整定位值→吊装→对中线→调水平→定位→钢筋连接→浇筑预留槽
（1）施工安装前按照设计图纸提供的尺寸，核对梁、板端部及桥台处安装伸缩装置的预留槽尺寸，并检查核对梁、板与桥台间的预埋锚固钢筋的规格、数量及位置。
（2）伸缩装置上桥安装前，按照安装时的气温调整安装时的定位值，并应由安装负责人检查签字后方可固定。
（3）伸缩装置吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫，吊装时应按照厂家标明的吊点位置起吊，必要时做适当加强。
（4）安装时，应保证伸缩装置中心线与桥梁中心线重合，伸缩装置顺桥向应对称放置于伸缩缝的间隙上，然后沿桥面横坡方向测量水平标高，使其顶面标高与设计及规范要求相吻合后垫平随即将伸缩装置的锚固钢筋与桥梁预埋钢筋焊接牢固。
（5）浇筑混凝土前，应彻底清扫预留槽，并用泡沫塑料将伸缩缝间隙处填塞，然后安装必要的模板；混凝土强度等级应满足设计及规范要求，浇筑时要振捣密实。
（6）伸缩装置两侧预留槽混凝土强度在未满足设计要求前不得开放交通。
桥梁维护与改造施工技术 P64 ★
一、桥梁维护施工技术
（一）一般规定
1. 城市桥梁应根据类别、等级和技术级别进行养护；
2. 养护工程分为保养、小修；中修工程；大修工程；加固；改(扩)建工程。
（二）常见的维护加固技术
包括：增大截面加固法、粘贴钢板加固法、粘贴纤维带加固法、预应力加固法、改变结构体系加固法、增加横向整体性加固法等桥梁结构加固技术。
二、桥梁改造施工技术
（一）桥梁改造设计施工要求
1. 改造要求及条件
（1）不中断交通；
（2）新旧桥结构之间变形协调和共同受力；跨径、上下部结构形式相同或相近；新旧桥基础沉降差控制在允许范围之内；新拓宽桥梁基础宜采用桩基础形式；
（3）与道路、附属改造同步；
（二）桥梁改建方案
1.按位置
单侧加宽
双侧加宽
2.连接方式
上下不连接
新旧结构之间留工作缝（纵向伸缩装置连接，纵缝或钢板包边；），桥梁沥青铺装连续；
优点：新旧桥各自受力，互不影响；施工简单；
缺点：新旧桥沉降不一致，铺装连接处易破坏；
上下都连接
连接方法：横向植筋，架设骨架，浇筑接缝混凝土；
优点：整体性好；
缺点：新旧桥沉降不一致，附加内力和裂缝，成本略高；适宜于基础较好的条件，否则必须加固基础；
上连下不连
优点：工程量小，进度快，比都不连接的适用性和耐久性好；
缺点：沉降差导致上部结构较大拉应力和裂缝；
加宽桥尽可能采用桩基础；尽可能推迟上部结构接缝混凝土浇筑。
（三）上部结构拼接构造要求
刚性连接和铰接连接是新、旧桥梁上部结构拼接的两种连接方式。最重要的问题是在全部作用效应组合下，连接部位不得开裂。
一般采用以下的拼接连接方式：
（1）钢筋混凝土实心板和预应力混凝土空心板桥，新 、旧板梁之间的拼接宜采用铰接或近似于铰接连接。
（2）预应力混凝土T 梁或组合T 梁桥，新、旧T 梁之间的拼接宜采用刚性连接。
（3）连续箱梁桥，新、旧箱梁之间的拼接宜采用铰接连接。
T 梁刚，其余铰
下部结构施工
各类围堰施工要求 P67 ★★
一、围堰施工的一般规定
1. 高出施工间可能出现最高水位（含浪高）0.5～0.7m。
2. 围堰应减少对现状河道通航、导流的影响，对压缩河流断面引起的冲刷，应有防护措施，并不得污染河水。
二、各类围堰适用范围
浅用土石深板桩； 平坦浅基钢套箱；
平坦河床深基础， 江河湖海双壁钢；
三、土围堰施工要求
1. 筑堰材料宜用黏性土、粉质黏土或砂质黏土。填土应自上游开始至下游合龙
2. 筑堰前，必须将堰底下河床底上杂物清理。
3. 堰顶宽度可为1～2m，机械挖基时不宜小于3m。内坡脚与基坑的距离≮1m。堰外边坡迎水一侧坡度宜为1:2～1:3，背水一侧可在1:2 内。堰内边坡坡度宜为1:1～1:1.5。
四、土袋堰施工要求
1. 袋中宜装不渗水的黏性土，装土量为1/2～2/3。
2. 上游开始，下游合龙。上下层和内外层的土袋均应相互错缝，尽量堆码密实、平稳。
五、钢板桩围堰施工要求
1. 有大漂石及坚硬岩石河床不宜钢板桩围堰。
2. 施打前设观测点量测定位。施打时，必须备有导向设备（导向架）。
3. 施打前对锁口用止水材料捻缝，以防漏水。
4. 钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉办法。
5. 经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型钢板桩进行锁口试验、检查。接长的钢板桩相邻接头位置应上下错开。
6. 上游开始，下游合龙。
六、钢筋混凝土板桩围堰施工要求
1. 板桩桩尖角度视土质坚硬程度而定。
2. 如用中心射水下沉，预制时应留射水通道。
3. 目前钢筋混凝土板桩中，空心板桩较多，板桩的榫口一般圆形的较好。桩尖一般斜度为1:2.5~1:1.5
七、套箱围堰施工要求
1. 无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。套箱可制成整体式或装配式。
3. 下沉前应清理河床，整平岩面。岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同
八、双壁钢围堰施工要求
1. 双壁钢围堰在工厂制作，其分节分块的大小应按工地吊装、移运能力确定。
2. 双壁钢围堰各节、块对称拼焊，并进行焊接质量检验及水密性试验。
3. 验算钢围堰浮运、就位和灌水着床时的稳定性。浮运、下沉过程中，围堰高出水面1m 以上。
4. 准确定位后，应向堰体壁腔内迅速、对称、均衡的灌水，使围堰落床。
5. 落床后必要时可在河流冲刷段用卵石、碎石垫填整平。
6. 浇筑水下封底混凝土之前，应进行清基，并由潜水员逐片检查合格。
桩基础施工方法与设备选择 P69 ★★★
一、沉入桩基础
沉入桩：钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩和钢管桩。
（一）沉桩方式及设备选择
软黏土、淤泥质土 静力压桩 砂类土、黏性土 锤击沉桩 密实黏性土、砾石、风化岩 振动沉桩 锤击和振动沉桩困难时 射水（建筑物附近及黏性土慎用）
（二）准备工作
地质水文、地上下障碍物、场地、降噪等，城区、居民区等人员密集场所不得沉桩施工
4. 对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。
5. 贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。
6. 用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按照设计要求做好防腐处理。
（三）施工技术要点
1. 预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接。
2. 桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5% 。
3. 沉桩顺序：自中间向两个方向或四周对称施打，宜先深后浅、先大后小、先长后短、先高后低。
5. 终止锤击的控制应以控制桩端设计高程为主，贯入度为辅。
6. 沉桩过程加强临近建筑物、地下管线的观测、监护。
7. 在沉桩过程中发现以下情况应暂停并处理：
（1）贯入度剧变；
（2）桩身突然倾斜、位移或有严重回弹；
（3）桩头或桩身破坏；
（4 ) 地面隆起；
（5 ) 桩身上浮。
二、钻孔灌注桩基础
（一）准备工作
地质、水文、检验报告、安全质量环保措施等。
（二）成孔方式与设备选择
按成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、沉管成孔灌注桩及爆破成孔。
成桩方式与设备 土质适用条件 泥 浆 护壁成孔 正循环 粘性土、粉土、细砂、中砂、粗砂、含少量砾石、卵石的土、软岩 反循环 粘性土、砂类土、含少量砾石、卵石的土 冲击(抓)钻 黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层 旋挖钻 潜水钻 黏性土、淤泥、淤泥质土及砂土 干作业成孔 冲抓钻 黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层 长螺旋 地下水位以上的各类土、强风化岩 钻孔扩底 地下水位以上的硬塑的黏性土及中密砂土风化岩层 人工挖孔 地下水位以上的黏性土、黄土及人工填土 沉管成孔桩 夯扩 桩端持力层为埋深不超过 20m 的中、低压缩性黏性土、粉土、砂土和碎石类土 振动 黏性土、粉土和砂土 爆破成孔 地下水位以上的黏性土、黄土碎石土及风化岩
（三）泥浆护壁成孔
1. 泥浆制备与护筒埋设
（1）泥浆宜选用高塑性黏土或膨润土。
（2）护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并宜高出施工地面0.3m。还应满足孔内泥浆面高度的要求。
（3）灌注混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10；含砂率不得大于2%；粘度不得大于20Pa.s。
（4）泥浆池，泥浆收集处理设施，禁污染。
2. 正、反循环钻孔
（3）灌注混凝土前清除孔底沉渣：端承型桩的沉渣厚度小于100mm，摩擦型桩的沉渣厚度小于300mm。
3. 冲击钻成孔
（1）冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。
（2）每钻进4～5m 应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。
（3）排渣过程中应及时补给泥浆。
（4）冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况，应采取措施后方可继续施工。
（5）稳定性差的孔壁采用泥浆循环或抽渣筒排渣。
4. 旋挖成孔
（1）成孔前和每次提出钻斗时，应检查连接销子及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。
（2）泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。
（3）旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需泥浆面高度不变。
（4）孔底沉渣厚度控制指标符合要求。
（四）干作业成孔
1. 长螺旋钻孔
（1）桩位偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢，钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。
（3）终孔后，应先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆，并保证管内有一定高度的混凝土。
（4）混凝土压灌结束后，立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵管内残留混凝土。
2.钻孔扩底
灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；灌注桩顶以下5m 范围内混凝土时，应随灌注随振动，每次灌注高度不大于1.5m。
3. 人工挖孔
（1）挖孔深度不宜超过25m；16m 专家论证。
（2）采用混凝土或钢筋混凝土护壁技术:
① 护壁的厚度、钢筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；
② 每节护壁必须振捣密实，当日施工完毕；
③ 根据渗水情况使用速凝剂；
④ 轴线偏差≤2cm；上下节护壁搭接≥5cm；
⑤ 模板拆除在混凝土＞2.5MPa 后进行。
（五）钢筋笼与灌注混凝土施工要点
1. 钢筋笼制作、运输和吊装过程中防止变形。
2. 吊放入孔时，不得碰撞孔壁，就位后应采取加固措施固定钢筋笼的位置。
3. 钢筋笼内径应比导管连接处的外径大100mm 以上。
4. 宜采用预拌混凝土，其骨料粒径不宜大40mm。
5. 钢筋笼放入泥浆后4h 内必须浇筑混凝土。
6. 桩顶混凝土浇筑应高出设计标高0.5～1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。
7. 浇筑时砼温度不得低于5℃。高于30℃时，对混凝土采取缓凝措施。
8. 灌注桩实际灌注混凝土量不得小于计算体积。套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径的比值不得小于1.0 。
（六）水下混凝土灌注
2. 混凝土须具备良好的和易性，坍落度宜为180～220mm。
3. 导管应符合下列要求：
（1）直径宜为20～30cm，节长宜为2m。
（2）导管不得漏水，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5 倍。
（3）导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。
（4）导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。
4. 隔水球应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出。
5. 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，导管埋入混凝土灌注面以下不应少于1m；导管埋入混凝土深度宜为2～6m。
6. 灌注水下混凝土必须连续施工，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出混凝土灌注面。
钻孔灌注桩施工质量事故预防措施 P358 ★★
二、孔口高程误差及钻孔深度误差
（一）孔口高程误差
原因主要有两个：
一是地质勘探完成后场地再次回填，
二是在施工过程中废渣不断堆积。
对策是认真校核原始水准点和地质探孔孔口绝对高程，每根桩开孔前准确测定桩孔孔口绝对高程。
（二）钻孔深度的误差
1. 根据桩孔孔口绝对高程和设计桩长，计算出钻孔深度。
2. 宜用丈量钻杆测孔深，不用测绳测孔深。
3. 对于端承桩，终孔标高应以桩端进入持力层的深度为准，不以固定孔深的方式终孔。
三、孔径误差
错用其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损。
对于直径800～1200mm 的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm 是合理的。
每根桩孔开孔前应检查钻头，实行签证手续。
四、钻孔垂直度不符合规范要求
原因 对策 场地平整度和密实度差 压实平整，钻机平整度和钻杆竖直度 钻杆弯曲、钻杆钻头间隙大 钻杆检查维修，连接紧密 钻头翼板磨损不一，受力不均 定期检查钻头，及时维修或更换 遇软弱土层交接或倾斜岩面，钻压过高使钻头受力不均 低速低钻压钻进，复杂地层加扶正器，回填黏土冲平后低速低钻压重钻
五、塌孔与缩径
原因 对策 地层复杂，护壁泥浆性能差 添加黏土粉、烧碱、木质素，泥浆除砂 钻进速度过快 较厚砂、砾石层，成孔速度：2m／h 内 成孔后放置时间过长 钢筋笼安放后立即灌注混凝土（4h）
六、桩端持力层判别错误
灌注桩按受力情况分端承桩和摩擦桩。持力层判别是端承桩成败的关键
持力层地层 判定基础 结合判断依据 非岩石类 地质资料 现场取样 强（中）风化岩 地质资料 钻机受力、钻杆抖动、孔口捞样、必要时原位取芯
七、孔底沉渣过厚或灌注前泥浆含砂量过大
原因 对策 泥浆质量差， 清孔方法不当 粗砂、砾砂和卵石的地层，反循环清孔 正循环清孔时，前期高黏度浓浆，大流量浮渣， 清孔过程专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度 测量方法不当 钻杆长度+钻头长度（至钻尖 2/3）
八、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题
（二）灌注混凝土时堵管
原 因 对 策 导管破漏、导管距孔底太小灌注中埋深过大 导管检查：（洞缝、接头密封、厚度）；水密承压（1.5）和接头抗拉； 30~50cm，2~6m 混凝土质量差 严控混凝土质量，不得分层离析 准备时间过长 二清后立即灌注，若推迟重新清孔 隔水栓不规范 隔水栓质量（直径、椭圆度），长度≯20cm
（三）灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮
原因 对策 凝结太快，结块托起 缓凝剂 泥浆沙粒过多，回沉砂层托起 泥浆质量，泥浆除沙 灌注速度过快，上冲力大 正常的灌注速度 埋管过深，浮力较大 合理的提拔导管速度，2~6m 埋深
（四）桩身混凝土强度低或混凝土离析
1. 主要原因：
施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
2. 预防措施：
严格把好进场水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。
（五）桩身混凝土夹渣或断桩
原 因 对 策 凝结时间太短/灌注间隔时间长，上部结块夹渣 缓凝剂，灌注时间宜控制在 1.5 倍初凝时间内，连续灌注 初灌量不够，导管埋深小 严控初灌质量，1m 灌注过程导管拔出 导管埋深 2~6m 泥浆悬浮沙粒太多，回沉形成夹砂层 二次清孔，清除悬浮沙粒
（六）桩顶砼不密实或强度达不到设计要求
主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准
九、混凝土灌注过程因故中断
（一）若刚开灌不久，拔起导管和钢筋笼，重新成孔、清孔、安笼、安管和灌注。（从头再来）
（二）拔管再灌
此法处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成
桩基施工安全措施 P430 ★★
一、避免桩基施工对地下管线的破坏
（一）开工前应采取的安全措施
1. 通过调查、详勘掌握桩基施工地层内各种管线，包括上水、雨水、污水、电力、电信、煤气及热力等管线资料以及各管线距施工区域距离。
2. 现场做好管线拆迁改移，或保护工作。
3. 现场准确标识，以便桩位避开地下管线，施工中做好监测工作。
（二）钻孔桩安全控制涉及：场地、护筒、护壁泥浆、钻孔、钢筋笼制作安装和灌注等环节。
二、沉入桩施工安全控制要点
（一）桩的制作
1. 混凝土桩制作
（1）吊环位置及其构造必须符合设计要求。吊环必须采用未经冷拉的HPB300 级热轧钢筋制作。
（2）钢筋码放整捆码垛高度不宜超过2m，散捆码垛高度不宜超过1.2m。
（3）加工成型的钢筋笼、钢筋网和钢筋骨架等应水平放置。码放高度不得超过2m，码放层数不宜超过3 层。
2. 钢桩制作
（1）在露天场地制作钢桩时，应有防雨、雪设施，周围应设护栏，非施工人员禁止入内
（2）剪切、冲裁作业时，不得将数层钢板叠在一起剪切和冲裁；操作人员双手距刃口或冲模应保持20cm 以上。
（3）气割加工现场必须按消防部门的规定配置消防器材，周围10m 范围内不得堆放易燃易爆物品。操作者必须经专业培训，持证上岗。
（4）焊接作业现场应按消防部门的规定配置消防器材，周围10m 范围内不得堆放易燃易爆物品。操作者必须经专业培训，持证上岗。焊工作业时必须使用带有滤光镜的头罩或手持防护面罩，戴耐火的防护手套，穿焊接防护服和绝缘、阻燃、抗热防护鞋；清除焊渣时应戴护目镜。
（5）涂漆作业场所应采取通风措施，空气中可燃、有毒、有害物质的浓度应符合有关规定。
氧气乙炔瓶
存放间距≮2m，工作间距≮5m，距离明火作业≮10m；
（二）桩的吊运、堆放
1. 吊装应由具有吊装施工经验的施工技术人员主持。吊装作业必须由信号工指挥。
2. 设计无要求时，混凝土应达到设计强度的75％以上。
3. 桩的吊点位置应符合设计或施工设计规定。
4. 混凝土桩支点应与吊点在一条竖直线上，堆放时上下对准，层数不宜超过4 层。钢桩堆放层数不得超过3 层。
（三）沉桩施工
2. 沉桩作业应由具有经验的技术工人指挥。
三、钻孔灌注桩施工安全控制要点
（一）场地要求
旱地区域地基应平整、坚实；
浅水区域应采用筑岛法施工；
深水河流中必须搭设水上作业平台，平台高程应比施工期间的最高水位高700mm 以上。
（二）钻孔施工
1. 施工场地应平整、坚实；非施工人员禁止进入作业区。
2. 不得在高压线线路下施工。
电压 1kV 以下 1～10kV 35～110kV 安全距离（m） 4 6 8
3. 钻机机械状态良好，操作工持证上岗。
6. 钻孔应连续作业。相邻桩之间净距小于5m 时，邻桩混凝土强度达5MPa 后，方可进行钻孔施工；或间隔钻孔施工。
7. 成孔后或停钻时，应保持护壁泥浆高度防止塌孔。
8. 冲抓钻机钻孔，提钻头时不得碰撞护筒，作业人员不得靠近护筒，钻具出土范围内严禁有人。
（三）钢筋笼制作与安装
4. 分段制作的钢筋笼入孔后进行竖向焊接时，起重机不得摘钩、松绳，严禁操作工离开驾驶室。骨架焊接完成，经验收合格后，方可松绳、摘钩。
（四）混凝土浇筑
1. 浇筑水下混凝土的导管宜采用起重机吊装，就位后必须临时固定牢固方可摘钩。
4. 浇筑前作业组长应检查各项准备工作，确认合格后，方可发布浇筑混凝土指令。
6. 灌注过程中，应及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。
墩台、盖梁施工技术 P74 ★
一、重力式墩台施工
（一）重力式墩台施工
（1）承台基础施工前应检查基桩位置，如偏差超标，应会同设计、监理工程师制定处理措施。
（2）宜水平分层浇筑，每层高度宜为1.5～2m。
（3）分块浇筑时，接缝与小边平行；
（4）基础上灌注墩台混凝土前，凿毛清理同配比。
（二）柱式墩台施工
1. 模板、支架稳定计算中应考虑风力影响。
2. 浇筑前，基础顶凿毛清理，清理污迹，铺同配合比水泥砂浆一层。墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。
3. 系梁应与柱同步浇筑。V 型墩柱混凝土应对称浇筑。
4. 钢管混凝土墩柱应采用微膨胀混凝土，一次连续浇筑完成。
（三）盖梁施工
1. 在繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快装组合支架。减少占路时间。
2. 盖梁为悬臂梁时，砼浇筑应从悬臂端开始。预应力钢筋砼盖梁应在孔道压浆强度达到设计强度后拆除模板。
二、预制混凝土柱和盖梁安装
（一）预制柱安装
（一）预制柱安装
1. 安装前校核基础杯口长、宽、高，确认合格。
2. 预制柱安装就位采用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘去吊钩。
3. 及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土达到设计强度75%后方可拆除斜撑。
（二）预制钢筋混凝土盖梁安装
2. 盖梁就位时，应检查轴线和各部尺寸合格后方可固定，并浇筑接头混凝土。接头混凝土达到设计强度后，方可卸除临时固定设施。
大体积混凝土浇筑施工质量检查与验收 P362 ★★★
一、控制混凝土裂缝
（一）裂缝分类
名称 大小 后果 表面裂缝 温度裂缝 危害较小 深层裂缝 部分切断结构断面 一定危害 贯穿裂缝 完全切断结构断面 较严重危害
（二）裂缝发生原因
1. 水泥水化热影响
2. 内外约束条件的影响
3. 外界气温变化的影响
内部温度=绝热温度+浇筑温度+散热温度。
4. 混凝土的收缩变形
混凝土表层布设抗裂钢筋网片。
5. 混凝土的沉陷裂缝
支架、支撑变形下沉，过早拆除模板支架。
二、质量控制要点
（一）施工方案内容应主要包括：
（1）材料要求和配合比设计；
（2）支架模板及支撑搭设与拆除的稳定性、安全性措施；
（3）混凝土的搅拌、运输和浇筑方案，分层分块浇振措施；
（4）温度控制，包括混凝土测温和降温措施；
（5）养护措施。
材料配比模板撑，浇振温控和养生；
（二）防止混凝土非沉陷裂缝的关键是混凝土浇筑过程中温度和混凝土内外部温差控制
（三）质量控制主要措施
1. 优化配合比
（1）选用水化热较低的水泥，降低水泥用量。
（2）严格控制集料级配，降低集料含泥量。
（3）掺加缓凝剂、减水剂。
（4）控制好坍落度，不宜过大，一般在120±20mm 即可。
2. 浇筑与振捣措施
采取分层浇筑混凝土，利用浇筑面散热，以大大减少施工中出现裂缝的可能性。
3. 养护措施
大体积砼养护的关键是保持适宜的温度和湿度，以便控制混凝土内外温差。
（1）专人负责保温养护工作。
（2）拆模时，砼表内温差、表外温差均应小于20℃。
（3）内部预冷却管。
（4）覆盖保温材料（如草袋、锯末、湿砂等），延长拆模时间，拆模后立即回填或再覆盖保温。
水泥品种 养护时间 硅酸盐、普通硅酸盐水泥 14 火山灰、矿渣硅酸盐水泥、低热微膨胀、大坝水泥 21 现场掺粉煤灰的水泥 高温期湿润养护时间均不得少于28d
管涵与箱涵施工
管涵施工技术 P92 ★
一、管涵施工技术要点
1. 管涵是工厂预制钢筋砼成品管做成的涵洞的统称，分为圆形、椭圆形、卵形、矩形等。
2. 采用混凝土或砌体基础时，基础上面应设混凝土管座，其顶部弧形面应与管身紧贴合。
3. 采用天然地基上时，应将管底土层夯压密实，并做成与管身弧度密贴的弧形管座。
4. 管涵的沉降缝应设在管节接缝处。
二、拱形涵、盖板涵施工技术要点
1. 可采取整幅施工或分幅施工。分幅施工时，临时道路宽度应满足现况交通要求，且边坡稳定。
2. 应先将地下水降至基底以下500mm，且连续降水至工程完成到地下水位500mm 以上且具有抗浮及防渗漏能力方可停止。
3. 地基承载力满足要求。
箱涵顶进施工技术 P93 ★★
一、准备工作
（一）作业条件
1. 三通一平；
2. 完成线路加固和既有线监测的测点布置；
3. 完成障碍物调查，并进行改移或保护；
4. 工程降水（如需要）；
（二）机械设备、材料
按计划进场并验收。
（三）技术准备
1. 施工组织设计已获批准。
2. 全体施工人员进行培训、安全技术交底。
3. 完成施工测量放线。
二、工艺流程与施工技术要点
（一）工艺流程
现场调查→工程降水→工作坑开挖→后背制作→滑板制作→铺设润滑隔离层→箱涵制作→顶进设备安装→既有线加固→箱涵试顶进→吃土顶进→监控量测→箱体就位→拆除加固设施→拆除后背及顶进设备→工作坑恢复。
降水开挖工作坑，后背滑板隔离层；
箱涵制作千斤顶，线路加固再试顶；
顶进监测至就位，拆除设备再填坑；
（二）箱涵顶进前检查工作
1. 箱涵主体结构混凝土强度达到设计强度，防水层及保护层完成。
2. 地下水位已降至基底下500mm 以下，并宜避开雨期施工，雨期施工必须做好防洪及防雨排水工作。
3. 后背施工、线路加固达到施工方案要求。
4. 工作坑内与顶进无关人员、材料、物品及设施撤出现场。
（三）箱涵顶进启动
1. 启动时，现场必须有主管施工技术人员专人统一指挥。
2. 液压泵站应空转一段时间，检查系统、电源、仪表无异常情况后试顶。
3. 液压千斤顶顶紧(0.1 倍结构自重)后，应暂停加压，检查顶进设备、后背和各部位，无异常时可分级加压试顶。
4. 每当油压升高5～10MPa 时，需停泵观察，如有异常，采取措施解决后方可重新加压顶进。
5. 顶力达到0.8 倍结构自重箱涵未启动时，应立即停止顶进，采取措施解决后方可重新加压顶进。
6. 箱涵启动后，应立即检查后背、工作坑周围土体稳定情况，无异常后方可继续顶进。
空转→0.1→启动→每5~10MPa→0.8（五停五观察）
（四）顶进挖土
1. 可采取人工挖土或机械挖土。一般宜选用小型反铲按设计坡度开挖，每次开挖进尺0.4～0. 8m。
2. 两侧应欠挖50mm，钢刃脚切土顶进。
3. 列车通过时严禁继续挖土，人员应撤离。
4. 随时根据桥涵顶进轴线和高程偏差纠偏。
（五）顶进作业
1. 每次顶进应检查液压系统、顶柱安装和后背变化情况等。
2. 挖运土方与顶进作业循环交替进行。
3. 桥涵身每前进一顶程，应观测轴线和高程，发现偏差及时纠正。
4. 箱涵吃土顶进前，应及时调整好箱涵的轴线和高程。在铁路路基下吃土顶进，不宜对箱涵作较大调整。
（六）监控与检查
1. 桥涵自启动起，对顶进全过程的每一个顶程都应详细记录千斤顶开动数量、位置，油泵压力表读数、总顶力及着力点
2. 每天定时观测箱涵底板上设置观测标钉的高程。
3. 定期观测箱涵裂缝及开展情况，重点监测底板、顶板、中边墙，中继牛腿或剪力铰和顶板前、后悬臂板。
三、季节性施工技术措施
1. 尽可能避开雨期。需雨期施工时，应在汛期之前对拟穿越的路基、工作坑边坡采取防护措施。
2. 雨期施工时应做好地面排水。
3. 雨期施工开挖工作坑（槽）时，应注意保持边坡稳定，发现问题要及时处理。
4. 冬雨期现浇箱涵场地上空宜搭设固定或活动的作业棚，以免受天气影响。
5. 冬雨期施工应确保混凝土入模温度满足规范规定或设计要求。
箱涵顶进施工安全措施 P434 ★★
一、工前安全措施
（一）现场踏勘调查
（二）人员与设备
1. 作业人员安全技术培训，考核合格后上岗。
2. 作业设备进行性能和安全检查，符合有关安全规定。
3. 现场动力、照明的供电系统应符合有关安全规定。
二、施工安全保护
（一）铁道线路加固方法与措施
1. 小型箱涵，可采用调轨梁或轨束梁的加固法。
2. 大型即跨径较大的箱涵，可用横梁加盖、纵横梁加固、工字轨束梁或钢板脱壳法。
3. 在土质条件差、地基承载力低、开挖面土壤含水量高，铁路列车不允许限速的情况下，可采用低高度施工便梁方法。
（二）路基加固方法与措施
1. 采用管棚超前支护和水平旋喷桩超前支护方法，控制路基变形在安全范围内。
2. 采用地面深层注浆加固方法，提高施工断面上方的土体稳定性。
（三）管线迁移和保护措施
1. 施工影响区的重要管线（水、气、电）应尽可能采取迁移措施。
2. 无法迁移的管线可采用暴露管线和支架等保护措施。
3. 编制应急措施，并备有相关材料和机具。
三、施工安全保护措施
（一）施工区域安全措施
1. 限制铁路列车通过施工区域的速度，限制或疏导路面交通。
2. 设置施工警戒区域护栏和警示装置，设置专人值守。
3. 加强施工过程的地面、地上构筑物、地下管线的安全监测，及时反馈、指导施工。
（二）施工作业安全措施
1. 施工现场（工作坑、顶进作业区）及路基附近不得积水浸泡。
2. 应按规定设立施工现场围挡，有明显的警示标志，隔离施工现场和社会活动区，实行封闭管理，严禁非施工人员入内。
3. 在列车运行间隙或避开交通高峰期开挖和顶进；列车通过时，严禁挖土作业，人员应撤离开挖面。
4. 箱涵顶进过程中，任何人不得在顶铁、顶柱布置区内停留。
5. 箱涵顶进过程中，当液压系统发生故障时，严禁在工作状态下检查和调整。
6. 现场施工必须设专人统一指挥和调度。
下部结构施工
装配式梁板施工技术 P75 ★★★
一、装配式梁（板）施工方案
1. 编制前，应对施工现场条件和拟定运输路线社会交通进行充分调研和评估。
2. 预制和吊装方案
（1）应按照设计要求，并结合现场条件确定梁板预制和吊运方案。
（2）应依据施工组织进度和现场条件，选择构件厂（或基地）预制和施工现场预制。
（3）依照吊装机具不同，梁板架设方法分为起重机架梁法、跨墩龙门吊架梁法和穿巷式架桥机架梁法。
二、装配式梁（板）的预制、场内移运和存放
（一）构件预制
（1）预制场的布置应满足预制、移运、存放及架设安装的要求；场地要求坚实平整并设置必要排水设施。
（2）台座地基应有足够承载力。
（3）台座间距、平整度（2mm）及挠度变形（2mm）满足要求。
（4）根据设计提供的理论预拱度，结合实际情况设置施工预拱度，必要时可在台座上设置反拱。坚实平整能排水，间距承载和三度。
坚实平整能排水，间距承载和三度
（5）浇筑要求：
① 腹板底部扩大的T 型梁，应先浇筑扩大部分并振实后，再浇筑其上部腹板；
② U 形梁可以一次浇筑或两次浇筑；
③ 平卧重叠法浇筑，下层应设隔离剂；上层构件需待下层构件强度达到5.0MPa 后方可浇筑。
（二）构件的存放
1. 存放台座应坚固稳定，且宜高出地面200mm 以上。
2. 存放支点应符合设计规定的位置，支点处应采用垫木支撑，不得将构件直接支承在坚硬的存放台座上。
3. 构件应按其安装的先后顺序编号存放，预应力混凝土梁、板的存放时间不宜超3 个月，特殊情况下不应超过5 个月。
4. 当构件多层叠放时，层与层之间应以垫木隔开，大型构件宜为2 层，不应超过3 层；小型构件宜为6~10 层。
三、装配式梁（板）的安装
（一）吊运方案
1. 应编制专项方案，并按有关规定进行论证、批准
2. 吊运方案应对各受力部分的设备、杆件应经过验算，特别是吊车等机具安全性验算。梁长25m 以上的预应力简支梁应验算裸梁稳定性
3. 按照起重吊装规定选择吊运工具、设备，确定吊车站位、运输路线与交通导行等具体措施
（二）技术准备
1. 安全技术交底
2. 操作人员培训和考核
3. 测量放线，给出高程线、结构中心线、边线，并进行清晰的标识
（三）构件的运输
1. 板式构件运输时，宜采用特制的固定架稳定构件，小型构件宜顺宽度方向侧立放置，并应采取措施防止倾倒；如平放，在两端吊点处必须设置支搁方木
2. 梁的运输应顺高度方向竖立放置；
3. 采用拖车运输大型构件时，车长应能满足支点间的距离要求，支点处应设活动转盘防止搓伤构件混凝土；
4. 水上运输构件时，应有相应的封仓加固措施。
（四）简支梁、板安装
1. 安装前检查构件及其预埋件的形状、尺寸和位置。
2. 在脱底模、移运、堆放和吊装就位时，混凝土的强度应满足设计要求，设计无要求时不应低于设计强度的75%。后张预应力混凝土构件吊装时，其孔道水泥浆的强度不应低于设计要求，且不应30MPa。
3. 吊点位置应按设计或计算确定；吊绳与构件夹角小于60°时，应设置吊架或起吊扁担，吊环垂直受力；板式构件不得吊错上下面。
4. 安装前，支承结构（墩台、盖梁等）的强度应符合要求，支承结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置，支座安装质量、规格、位置及标高应准确无误
5. 采用架桥机安装时，其抗倾覆稳定系数应不小于1.3，过孔时，抗倾覆系数应不小于1.5。严禁行人、车辆和船舶在作业区域的桥下通行
6. 大梁就位后及时用保险垛或支撑临时固定，防倾倒。
7. 安装在同一孔跨梁、板，其预制施工的龄期差不宜超过10d，梁、板之间的湿接缝，应在一孔梁、板全部安装完成后方可进行施工。
（五）先简支后连续梁的安装
1. 临时支座顶面的相对高差不应大于2mm；
2. 应在一联梁全部安装完成后再浇筑湿接头混凝土；
3. 对湿接头处的梁端，应按施工缝的要求进行凿毛处理。永久支座应在设置湿接头底模之前安装
4. 温接头宜在一天中气温较低的时段浇筑，且联中的全部湿接头应一次浇筑完成；湿接头养护时间应不少于14d
5. 湿接头应按设计要求张拉、压浆；浆体达到强度后应立即拆除临时支座，按设计规定程序完成体系转换。同一片梁的临时支座应同时拆除
现浇预应力混凝土连续梁施工技术 P79 ★★★
一、支架法
地基预压合格→搭设支架→支架验收→支架预压→底侧模→底腹板钢筋管道预埋件→安装芯模→顶板钢筋管道预埋件→浇筑前验收→浇筑→养护→穿筋→张拉→压浆→封锚→落架
1. 地基承载力符合要求。
2. 有简便可行的落架拆模措施。
3. 安装支架时根据梁体和支架的弹性、非弹性变形，地基沉降，设置预拱度。
4. 各种支架和模板安装后，宜采取预压方法消除拼装间隙和地基沉降等非弹性变形。
5. 支架底部应有良好的排水措施，不得水泡。
6. 浇筑混凝土时应采取防止支架不均匀下沉措施。
二、移动模架法
1. 支架长度必须满足施工要求。
2. 支架应利用专用设备组装，确保质量和安全。
3. 浇筑分段工作缝，必须设在弯矩零点附近。
4. 箱梁内、外模板在滑动就位时，模板平面尺寸、高程、预拱度的误差必须控制在容许范围内。
三、悬臂浇筑法
悬臂浇筑法主要设备是一对能行走（滚动或滑动）的挂篮。挂篮在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁段上移动
（一）挂篮设计与组装
1. 挂篮结构主要设计参数应符合下列规定
（1）挂篮质量/梁段混凝土质量=0.3～0.5，特殊情况下≯0.7。
（2）允许最大变形（包括吊带变形）为20mm。
（3）施工、行走时的抗倾覆安全系数≮2。
（4）自锚固系统的安全系数≮2 。
（5）斜拉水平限位系统和上水平限位安全系数≮2 。
2.挂篮组装后，应全面检查安装质量，并应按设计荷载做载重试验，以消除非弹性变形，检验挂篮承载力
（二）浇筑段落
悬浇梁体一般应分四大部分浇筑
1. 墩顶梁段（0 号块）；
2. 墩顶梁段（0 号块）两侧对称悬浇梁段；
3. 边孔支架现浇段；
4. 主梁跨中合龙段。
（三）悬浇顺序及要求
1. 托架、膺架应经过设计，计算其弹性及非弹性变形。
2. 浇筑前检查：挂篮、模板、预应力管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理等，有关方签认后浇筑。
篮板钢管预埋件，材料配比机械缝
3. 悬臂浇筑混凝土时，宜从悬臂前端开始，最后与前段混凝土连接。
4. 桥墩两侧梁段悬臂施工应对称、平衡，平衡偏差不得大于设计要求。
（四）张拉及合龙
1. 顶板、腹板纵向预应力筋的张拉顺序为上下、左右对称张拉。
2. 合龙顺序一般是先边跨、后次跨、再中跨。
3. 连续粱合龙、体系转换和支座反力调整规定：
（1）合龙段的长度宜为2m。
（2）合龙前观测气温与梁端高程及悬臂端间距的关系。
（3）合龙前将两悬臂端合龙口予以临时连接，并将合龙跨一侧墩的临时锚固放松或改成活动支座，以防止合龙段施工出现裂缝。
（4）合龙前，在两端悬臂预加压重，浇筑过程中逐步撤除，以使悬臂端挠度保持稳定。
（5）合龙宜在一天中气温最低时进行。
（6）合龙段的混凝土强度宜提高一级，以尽早施加预应力。
（7）梁跨体系转换在合龙段及全部纵向预应力筋张拉、压浆完成，并解除各墩临时固结后进行。
（8）梁跨体系转换时，支座反力的调整应以高程控制为主，反力校核为辅。
（五）高程控制
悬臂浇筑段前端底板和桥面标高的确定是连续梁施工的关键问题之一，确定时应考虑：
1. 挂篮前端的垂直变形值；
2. 预拱度设置；
3. 已浇段实际标高；
4. 温度影响。
因此，施工过程中的监测项目为前三项；必要时结构物的变形值、应力也应进行监测。
箱梁混凝土浇筑质量检查与验收 P368 ★★
一、模板、支架和拱架
（一）主控项目
（1）模板、支架和拱架制作及安装应符合施工设计图（施工方案）的规定，且稳固牢靠，接缝严密，立柱基础有足够的支撑面和排水、防冻融措施。
（2）检查数量：全数检查。
（3）检验方法：观察、尺量。
二、支架上浇筑箱梁
（一）主控项目
（1）结构表面不得出现超过设计规定的受力裂缝。
（2）检查数量：全数检查。
（3）检验方法：观察或用读数放大镜观测。
（二）一般项目
（1）整体浇筑钢筋混凝土梁、板检查项目：轴线偏位、梁板顶面高程、断面尺寸、长度、横坡、平整度。
（2）结构表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面和宽度超过0.15mm 的收缩裂缝。
三、悬臂浇筑
（一）主控项目
（1）悬臂浇筑必须对称进行，桥墩两侧平衡偏差不得大于设计规定，轴线挠度必须在设计规定范围内。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查监控量测记录。
（2）梁体表面不得出现超过设计规定的受力裂缝。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用读数放大镜观测。
（3）悬臂合龙时，两侧梁体的高差必须在设计规定允许范围内。
检查数量：全数检查。
检验方法：用水准仪测量，检查测量记录。
平衡偏差轴挠度，合龙高差超规缝
（二）一般项目
（1）悬臂浇筑预应力混凝土梁检查项目：轴线偏位、顶面髙程、断面尺寸、合龙后同跨对称点高程差、横坡、平整度。
（2）梁体线形平顺，相邻梁段接缝处无明显折弯和错台，梁体表面无孔洞、露筋、蜂窝、麻面和和宽度超过0.15mm 收缩裂缝。
钢梁制作与安装要求 P82 ★★
一、钢梁制造
（一）钢梁应由具有相应资质的企业制造。
（二）钢梁制作基本要求
1. 钢梁制作工艺流程：钢材矫正，放样画线，加工切割，再矫正、制孔，边缘加工、组装、焊接，构件变形矫正，摩擦面加工，试拼装、工厂涂装、发送出厂等。
2. 钢梁制造焊接环境相对湿度不宜高于80%。
3. 焊接环境温度：低合金高强度结构钢不得低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。
4. 主要杆件应在组装后24h 内焊接。
5. 钢梁出厂前必须进行试拼装，并应按有关要求验收。
（三）钢梁制造企业应向安装企业提供的文件：
1. 产品合格证；
2. 钢材和其他材料质量证明书和检验报告；
3. 施工图，拼装简图；
4. 工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，
5. 焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录；
6. 产品试板的试验报告；
7. 工厂试拼装记录；
8. 杆件发运和包装清单。
两证两图一滑移，焊缝两试一发包。
二、钢梁安装
（一）安装方法选择
常用安装方法：自行式吊机整孔架设法、门架吊机整孔架设法、支架架设法、拖拉架设法、缆索吊机拼装架设法、悬臂拼装架设法等
悬拼拖支三吊机
根据跨径、河流情况、交通情况和起吊能力等条件选择。
（二）安装前检查
1. 钢梁安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构和钢梁结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性验算。
2. 桥台、墩顶顶面高程、中线及各孔跨径进行复测。
3. 零构件的出厂合格证及钢材的质量证明书。
4. 对杆件进行全面质量检查，对装运过程中产生缺陷和变形的杆件，应进行矫正。
（三）安装要点
1. 安装中应采取措施防止杆件变形。
2. 在满布支架上安装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3，其中冲钉不得多于2/3。冲钉和螺栓宜选用Q345 碳素结构钢制造。
6. 吊装杆件必须等杆件完全固定方可摘除吊钩。
7.钢梁安装过程中，每完成一节段应测量其位置、标高和预拱度，不符合要求应及时校正。
8. 钢梁杆件工地焊缝连接，应按设计顺序进行。无设计顺序时，宜纵向跨中向两端，横向中线向两侧对称进行。
9. 钢梁采用高强螺栓连接前，应复验摩擦面的抗滑移系数。每批抽检8 套扭矩系数。高强螺栓穿入孔内应顺畅，不得强行敲入。穿入方向应全桥一致。施拧顺序为从板束刚度大、缝隙大处开始，由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。
从大找眼，从内向外
10. 高强度螺栓终拧完毕必须当班检查，抽查合格率不得小于80%。对螺栓拧紧度不足者应补拧，对超拧者应更换、重新施拧并检查。
（五）现场涂装施工规定
4. 涂装应在晴天、4 级（不含）以下风力时进行，夏季应避免阳光直射。涂装时构件表面不应结露，涂装后4h 内应采取防护措施。
三、制作安装质量验收主控项目
1. 钢材、焊接材料、涂装材料；
2. 高强度螺栓连接副等紧固件及其连接；
3. 高强螺栓的栓接板面（摩擦面）除锈处理后的抗滑移系数；
4. 焊缝探伤检验；
5. 涂装检验。
三材螺接抗滑移，焊缝探伤和涂装。
钢-混凝土结合梁施工技术 P85 ★
一、钢-混凝土结合梁的构成与适用条件
（一）一般由钢梁+钢筋混凝土桥面板两部分组成：
1. 钢梁由工字形截面或槽形截面构成，钢梁之间设横梁（横隔梁），有时在横梁之间还设小纵梁。
2. 在钢梁与钢筋混凝土板之间设传剪器，二者共同工作。对于连续梁，可在负弯矩区施加预应力或通过“强迫位移法”调整负弯矩区内力
3. 可利用钢梁自重轻的特点实现大跨径。
二、钢-混凝土结合梁施工
（一）基本工艺流程
钢梁预制并焊接传剪器→架设钢梁→安装横梁（横隔梁）及小纵梁（有时不设小纵梁）→安装预制混凝土板并浇筑接缝混凝土或支搭模板并铺设钢筋→现浇混凝土→养护→张拉预应力束→拆除临时支架或设施。
（二）施工技术要点
2. 主梁架设和混凝土浇筑前，应按设计要求或施工方案设置施工支架。施工支架设计验算应考虑钢梁拼接荷载、混凝土结构和施工荷载。
3. 浇筑前，应对钢主梁安装位置、高程、纵横向连接及施工支架进行检查验收。钢梁顶面传剪器焊接经检验合格后，方可浇筑混凝土。
4. 现浇混凝土结构宜采用缓凝、早强、补偿收缩性混凝土。
5. 混凝土浇筑顺序：应全断面连续浇筑，顺桥向自跨中向支点处交汇，或由一端开始浇筑；横桥向由中间向两侧扩展。
6. 桥面砼表面应采用原浆抹面成活，并在其上直接做防水层。不宜在桥面板上另做砂浆找平层。
7. 施工中应监测主梁和支架的变形及稳定；
8. 设有施工支架时，必须待混凝土强度达到设计要求且预应力张拉完成后，方可卸落施工支架。
钢筋（管）混凝土拱桥施工技术 P87 ★
一、拱桥的类型与施工方法
（一）主要类型
1. 上承式、中承式和下承式。
2. 按拱圈混凝土浇筑的方式分为现浇混凝土拱和预制混凝土拱再拼装。
（二）主要施工方法
拱架支撑方式可分为支架法、少支架法和无支架法；
无支架施工包括缆索吊装、转体安装、劲性骨架、悬臂浇筑和悬臂安装以及由以上一种或几种施工组合的方法。
缆索转劲二悬臂
（三）拱架种类与形式
材料：木、钢、竹、竹木混合、土牛拱架。
结构形式：排架式、撑架式、扇架式、组合式、叠桁式、斜拉式。
二、现浇拱桥施工
（一）一般规定
1. 装配式拱桥构件在吊装时，混凝土的强度不得低于设计要求；设计无要求时，不得低于设计强度值的75%。
2. 拱圈（拱肋）放样时应按设计要求预加拱度；根据跨度大小、恒载挠度、拱架刚度等计算预拱度。
3. 拱圈（拱肋）封拱合龙温度应符合设计要求，设计无要求时，宜在当地年平均温度或5～10℃时进行。
（二）在拱架上浇筑混凝土拱圈
1. 跨径＜16m 的拱圈，应按拱圈全宽从两端拱脚向拱顶对称、连续浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。
2. 跨径≥16m 的拱圈或拱肋，宜分段对称浇筑。分段位置，拱式拱架宜设置在拱架受力反弯点；满布拱架宜设置在拱顶、1/4 跨径、拱脚及拱架节点处。各分段点应预留间隔槽（0.5-1m）。
4. 间隔槽应从拱脚向拱顶对称浇筑，待拱圈混凝土达到75%，且结合面应按施工缝处理。钢筋接头设置在间隔槽内，纵向不得采用通长钢筋。
5. 大跨径、大截面拱圈（拱肋），宜采用分环（层）分段方法浇筑，也可纵向分幅浇筑。
三、装配式桁架拱和刚构拱安装
（一）安装程序
在墩台上安装预制的桁架（刚架）拱片，同时安装横向联系构件，在组合的桁架拱（刚构拱）上铺装预制的桥面板。
（二）安装技术要点
1. 装配式桁架拱、刚构拱采用卧式预制拱片时，起吊时必须将全片水平吊起后，再悬空翻身竖立。
2. 大跨径桁式组合拱，拱顶湿接头混凝土，宜采用较构件混凝土强度高一级的早强混凝土。
3. 安装中应采用全站仪，对拱肋、拱圈挠度和横向位移、裂缝、墩台变位、安装设施的变形和变位等项目观测。
4. 拱肋吊装定位合龙时，应进行接头高程和轴线位置的观测。
四、钢管混凝土拱
（一）钢管拱肋制作应符合下列规定：
1. 拱肋钢管工厂加工，合理确定分段长度。
2. 弯管宜加热顶压方式，加热温度不得超过800℃。
3. 拱肋节段焊接强度不应低于母材强度。焊缝100%外观检查和超声波探伤。
4. 在钢管拱肋上应设置混凝土压注孔、倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。
5. 钢管拱肋外露面应做长效防护处理。
（二）钢管拱肋安装应符合下列规定：
1. 成拱过程中，同时安装横向连系。
2. 节段间环焊缝的施焊应对称进行，并应采用定位板控制焊缝间隙，不得采用堆焊。
3. 合龙口的焊接或栓接作业应选择在环境温度相对稳定的时段内快速完成。
钢管混凝土浇筑施工质量检查与验收 P367 ★
一、钢管混凝土施工质量控制
（一）质量标准
1. 钢管（钢管柱和钢管拱）混凝土浇筑质量是验收主控项目。
2. 钢管内混凝土应饱满，与管壁紧密结合，强度符合要求。
3. 检验方法：观察出浆孔混凝土溢出情况，检查超声波检测报告，检查混凝土试件试验报告。
（二）基本规定
1. 钢管上应设置混凝土压注孔、倒流截止阀、排气孔等。
2. 钢管混凝土应具有低泡、大流动性、缓凝、早强和补偿收缩的性能。
3. 钢管混凝土的质量检测应以超声波检测为主，人工敲击为辅。
三、钢管拱混凝土浇筑
（二）浇筑作业
1. 应采用泵送顶升压注施工，由两拱脚至拱顶对称均衡地连续压注一次完成。
2. 应先泵入适量水泥浆再压注混凝土，直至钢管顶端排气孔排出合格的混凝土停止。
3. 大跨径拱肋钢管混凝土应根据设计加载程序，分环、分段并隔仓由拱脚向拱顶对称均衡压注。
4. 钢管混凝土的泵送顺序宜先钢管后腹箱。
5. 应按照施工方案进行钢管混凝土养护。
斜拉桥施工技术 P89 ★
一、斜拉桥类型与组成
（一）斜拉桥类型
（二）斜拉桥组成
斜拉桥有索塔、钢索和主梁组成。
二、施工技术要点
（一）索塔施工的技术要求和注意事项
1. 裸塔施工宜用爬模法，横梁较多的高塔，宜采用劲性骨架挂模提升法。
2. 应避免塔梁交叉施工，必须交叉施工时应保证质量安全。
3. 倾斜式索塔施工时，必须对各施工阶段索塔的强度和变形进行计算，应分高度设置横撑。
4. 索塔横梁模板支撑要考虑弹性非弹性变形、支承下沉、温差及日照影响，必要时千斤顶调控；
5. 索塔混凝土应选用输送泵施工，允许接力泵送。
7. 索塔施工必须制定整体和局部的安全措施。
（二）主梁施工技术要求和注意事项
1. 斜拉桥主梁施工方法
（1）施工方法分为顶推法、平转法、支架法和悬臂法，悬臂法最为常用。
（2）悬臂浇筑法，在塔柱两侧用挂篮对称逐段浇筑主梁混凝土。
挂篮试拼检验预压，测定挠度及高程；
并考虑抗风刚度；合龙连接，预加压重；
（3）悬臂拼装法，先在塔柱区浇筑（对采用钢梁的斜拉桥为安装）一段放置起吊设备的起始梁段，然后用适宜的起吊设备从塔柱两侧依次对称拼装梁体节段。
2. 混凝土主梁
（1）零号段是起始段，在支架和托架上浇筑。浇筑前，应消除支架的温度变形、弹性及非弹性变形和支撑变形。
（2）当设计采用非塔、梁固结形式时，施工时必须采用塔、梁临时固结措施。
（3）采用挂篮悬浇主梁时，挂篮设计和主梁浇筑应考虑抗风振的刚度要求。
（4）主梁采用悬拼法施工时，预制梁段宜选用长线台座或多段联线台座。
（5）大跨径主梁施工时，应尽快使一端固定，以减少风振时不利影响，必要时应采取临时抗风措施。
（6）合龙段浇筑前，应临时连接，避免裂缝。
3. 钢主梁
（1）由资质合格的单位加工制作、试拼，经检验合格运至工地。
三、斜拉桥施工监测
（一）施工监测目的与监测对象
对主梁各个施工阶段的拉索索力、塔梁内力、主梁标高以及索塔位移量等进行监测。
监测数据反馈给设计单位，分析确定下一施工阶段的张拉量值和主梁线形、高程及索塔位移控制量值等，直至合龙。
旧桥拆除施工安全措施 P435 ★
一、前期工作与安全规定
（一）安全基本规定
1. 桥梁拆除工程必须由具备爆破或拆除专业承包资质的单位施工，严禁将工程非法转包。
3. 拆除工程施工区域应设置硬质封闭围挡及醒目警示标志，围挡高度不应低于2.5m，非施工人员不得进入施工区。
4. 拆除工程必须制定生产安全和环境保护方案，并制订应急救援预案。
5. 拆除施工严禁立体交叉作业。
6. 作业人员使用手持机具（风镐、液压锯、水钻、冲击钻等）时，严禁超负荷或带故障运转。
7. 根据拆除工程施工现场作业环境，应制定相应的消防安全措施。施工现场应设置宽度不小于4m 的消防车通道，现场消火栓控制范围不宜大于40m。配备足够的灭火器材，每个设置点的灭火器数量2～5 具为宜。
（二）前期调查
桥梁建设运营资料、现状评价、现场条件、关联单位的要求。
（三）初步施工组织设计
（四）专家论证应考虑的问题（交安环行）
1. 安全性的保证
2. 施工的可行性
3. 对交通的影响
4. 对环境的影响
二、实施性施工方案编制
（一）主要内容
1. 施工单位在承接到城市桥梁拆除工程以后，应对桥梁拆除初步方案进行全面优化和细化，如拆除的方式、方法和步骤、计算分析、机具设备、工艺细节、施工组织、工期安排、交通组织，环境保护措施等；特别是安全技术措施措施、应急预案。
2. 梁式桥常用的拆除施工方法：
（1）直接拆除法；
（2）搭设支架拆除法；
（3）控制（定向／定位）爆破法；
（4）解除体系分体拆除法；
（5）悬浇箱梁倒装拆除、分段切割法；
（6）整孔切割法；
（7）顶推移位分段（孔）切割法。
直架爆 分切倒
4. 安全保证内容：
（2）桥梁拆除实施性施工方案应包括：
① 拥有合理的实施方案；
② 明确的控制目标和内容；
③ 必要的监控手段；
④ 交通组织计划；
⑤ 安全措施及应急预案；
⑥ 各部门的协调方案；
⑦ 严密的施工组织计划（包含组织机构）。
案监控协组交安
（二）施工安全控制重点
1. 控制重点
除对拆除对象的过程控制外，需要控制机械设备状态、支架稳定和变形、临时设施；需要控制解除以往的加固措施进程（如解除体外预应力束）；需要控制因拆桥影响桥位的路上交通和河流中的航运；需要控制拆下来的构件残渣堆放等。
2. 监控措施
3. 交通组织
拆桥伴随新建或影响交通，半幅施工。
4. 安全措施和应急预案
（1）建立安全保证体系；
（2）建立安全防护措施；
（3）建立信息及时反馈机制；
（4）必要的设备、物资准备，在发生突然情况时能及时控制和调整。
三、桥梁拆除施工
（一）施工准备
1. 施工单位与建设单位在签订施工合同时，应签订安全生产管理协议，明确双方的安全管理责任。施工单位应对拆除工程的安全技术管理负直接责任；建设单位、监理单位应对拆除工程施工安全负检查督促责任。
2. 建设单位应将拆除工程发包给具有相应资质等级的施工单位。建设单位应在拆除工程开工前15d，将下列资料报送建设工程所在地的县级以上地方人民政府建设行政主管部门备案。
（1）施工单位资质登记证明；
（2）拟拆除桥梁、构筑物及可能危及毗邻建筑的说明；
（3）拆除施工组织方案或安全专项施工方案；
（4）堆放、清除废弃物的措施。
3. 施工单位应向建设单位索取下列资料：
（1）拆除工程的有关图纸和资料；
（2）拆除工程涉及区域的地上、地下建筑及设施分布情况资料。
建设单位对上述资料准确性负责。
4. 建设单位应负责做好影响拆除工程安全施工的各种管线的切断、迁移工作。当桥梁附近有架空线路或电缆线路时，应与有关部门取得联系，采取防护措施，确认安全后方可施工。
（二）安全施工管理
1. 人工拆除
（1）人工拆除作业时，作业人员应站在稳定的结构或脚手架上操作，被拆构件应安全放置。
（2）人工拆除应从上至下、逐层拆除、分段进行，不得垂直交叉作业。作业面的孔洞应封闭。
2. 机械拆除
（2）从上往下，逐层分段；先拆非承重，再拆承重。
（5）高处拆除的较大尺寸构件或沉重材料，必须采用起重机具及时吊下。拆卸下来的各种材料应及时清理，分类堆放在指定场所，严禁向下抛掷。
（6）双机抬吊，性能相似，荷载不超允许载荷的80%，且第一吊应试吊。
3. 爆破拆除
A、B、C、D 级；
单位资质，人员持证，器材的使用、购买、允许、保管均需要法定部门颁发的许可证。
应成立爆破指挥部，爆破作业单位不得对本单位的设计进行安全评估，不得监理本单位施工的爆破工程。
4. 静力破碎
进行基础或局部块体拆除时，宜采用静力破碎的方法。静力破碎剂。
（三）安全防护措施
1. 拆除施工采用的脚手架、安全网、必须由专业人员按设计方案搭设。由项目负责人组织验收合格后方可使用。
3. 作业人员必须配备相应的安全帽、安全带、防护眼镜、防护手套、防护工作服等，并正确使用。
4. 施工单位必须依据拆除工程安全施工组织设计或安全专项施工方案，在拆除施工现场划定危险区域，设置警戒线和相关安全标志，并派专人监管。
5. 施工单位必须落实防火安全责任制，建立义务消防组织，明确责任人，负责施工现场的日常防火安全管理工作。
（四）安全技术管理
1. 爆破拆除+被拆除桥梁面积＞1000m2-安全施工组织设计；
被拆除桥梁面积＜1000m2，安全施工方案。
施工单位技术负责人和总监理工程师签批。
如需变更，应经原审批人批准，方可实施。
2. 在大雨、大雪、六级（含）以上大风等严重影响安全施工时，严禁进行拆除作业。
3. 当日拆除施工结束后，所有机械设备应远离被拆除桥梁。施工期间的临时设施，应与被拆除桥梁保持安全距离。
4. 从业人员应办理相关手续，签订劳动合同，进行安全培训，考试合格后方可上岗作业。
5. 拆除工程施工前，必须对施工作业人员进行书面安全技术交底。
6. 拆除工程施工必须建立安全技术档案，应包括下列内容：
（1）拆除工程施工合同及安全管理协议书；
（2）拆除工程安全施工组织设计或安全专项施工方案；
（3）安全技术交底；
（4）脚手架及安全防护设施检查验收记录；
（5）劳务用工合同及安全管理协议书；
（6）机械租赁合同及安全管理协议书。
三个合同协议书，设计交底和记录
8. 施工现场应建立健全动火管理制度。施工作业动火时，必须履行动火审批手续，领取动火证后，方可在指定时间、地点作业，并配备专人监护。