一级建造师市政实务：城市桥梁工程

综合了一级建造师市政实务桥梁工程的考试要点，并汇总了小白龙培训机构的记忆口诀（感谢刘老师）。助力一级市政考试顺利的通关利器。

城市桥梁工程

城市桥梁结构形式及通用施工技术

城市桥梁结构组成与类型

桥梁基本组成与常用术语

桥梁的基本组成

上部结构

线路遇到障碍中断时，跨越这类障碍的主要承载结构

桥跨结构：线路跨越障碍（如江河、山谷或其他路线等）的结构物。

下部结构

包括桥墩、桥台和墩台基础，是支撑桥跨结构的结构物。

桥墩：是在河中或岸上支撑桥跨结构的结构物。

桥台：设在桥的两端，一边与路堤相连，以防止路堤滑塌，另一边则支撑桥跨结构的端部。为保护桥台和路堤填土，桥台两侧常做锥形护坡、挡土墙等防护工程。

墩台基础：是保证桥梁墩台安全并将荷载传至地基的结构。

支座系统

在桥跨结构与桥墩或桥台的支撑处所设置的传力装置。他不仅要传递很大的荷载，并且要保证桥跨结构能产生一定的变位。

附属设施

包括桥面系（桥面铺装、防水排水系统、栏杆或防撞栏杆以及灯光照明等）、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡等。

桥面铺装（或称行车道铺装）：铺装的平整性、耐磨性、不翘曲、不渗水是保证行车舒适的关键。特别是在钢箱梁上铺设沥青路面时，其技术要求甚严。

排水防水系统

栏杆（或防撞栏杆）

伸缩缝：桥跨上部结构之间或桥跨上部结构与桥台之间所设的缝隙。

灯光照明

相关常用术语

净跨径：相邻两个桥墩（或桥台）之间的净距离。对于拱式桥是每孔拱跨两个拱脚截面最低点之间的水平距离。

计算跨径：对于具有支座的桥梁，是指桥跨结构相邻两个支座中心之间的距离；对于拱式桥，两个相邻拱脚截面形心点之间的水平距离，即拱轴线两端点之间的水平距离。

总跨径：多孔桥梁中各孔净跨径总和，也称桥梁孔径，反映桥下宣泄洪水的能力。

涵洞：用来宣泄路堤下水流的构造物。通常在建造涵洞处路堤不中断。凡是多孔跨径全长不到八米和单孔跨径不到五米的泄水结构物，均称为涵洞。

桥梁的主要类型

按受力特点分

结构工程上的受力构件，拉、压、弯为三种基本受力方式。

梁式桥

梁式桥是一种在竖向载荷作用下无水平反力的结构。由于外力（恒载活载）的作用方向与承重结构的主线接近垂直，故与同样跨径的其他结构体系相比，梁内产生的弯矩最大，通常需要抗弯能力强的材料（钢、木、钢筋混凝土、预应力钢筋混凝土等）来建造。

拱式桥

拱式桥的主要承重结构是拱圈和拱肋。这种结构在竖向载荷作用下，桥墩或桥台将承受水平推力，同时这种水平推力将显著抵消荷载所引起的在拱圈（或拱肋）内的弯矩作用。拱桥的承重结构以受压为主，通常用抗压能力强的圬工材料（砖、石、混凝土）和钢筋混凝土等来建造。

刚架桥

刚架桥的主要承重结构是梁或板和立柱或竖墙墙体结合在一起的钢架结构。梁部主要受弯，而柱脚处也具有水平反力，其受力状态介于梁桥和拱桥之间。同样跨径在相同荷载之下，刚架桥正弯矩比梁式桥要小，刚架桥建筑高度可以降低；但刚架桥施工比较困难，用普通钢筋混凝土修建，钢梁刚结处易出现裂缝。

悬索桥

悬索桥以悬索为主要承重结构，结构自重较轻，结构简单，受力明确，能够以较小的建筑高度经济合理的修建大跨度桥。由于这种桥的结构自重轻，刚度差，在车辆动荷载和风荷载作用下有较大的变形和振动。

组合体系桥

组合体系由几种不同体系的结构组合而成，最常见的为连续刚构，梁拱组合等。斜拉桥也是组合体系的一种。

其他分类方式

按桥梁多孔跨径总长或单孔跨径的长度

按用途分

公路桥、铁路桥、公铁两用桥、农用桥、人行桥、运水桥及其他专用桥梁。

按主要承重结构所用材料分

圬工桥、钢筋混凝土桥、预应力混凝土桥、钢桥、钢—混凝土结合梁桥和木桥。

按跨越障碍的性质来分

跨河桥、跨线桥（立体交叉桥）、高架桥和栈桥。

按上部结构的行车道位置分为上承式（桥面结构布置在主要承重结构之上）桥、下承式桥、中承式桥。

钢筋施工技术

一般规定

钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。

钢筋在运输、储存、加工过程中应防止锈蚀、污染和变形。

钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应由原设计单位作变更设计。

预制构件的吊环必须采用为经冷拉的热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋替代，且使用时计算拉应力不得小于50mpa。

在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求并形成记录。

钢筋加工

钢筋弯制前应先调直。钢筋宜优先选用机械方法调直。当采用冷拉法进行调直时，HPB300钢筋冷拉率不得大于2%；HRB335/HRB400钢筋冷拉率不得大于1%。

钢筋下料前，应对钢筋品种、等级、规格、加工数量进行核对，并应根据设计要求和钢筋长度配料。下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。

钢筋宜在常温下弯制，不宜加热。钢筋宜从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。

钢筋加工过程中，应采取防止油渍、泥浆等物污染和防止受损伤的措施。

钢筋连接

热轧钢筋接头

符合设计要求

钢筋宜采用焊接接头或机械连接接头。

焊接接头宜优先选择闪光对焊。

当普通混凝土中钢筋直径小于或等于22mm时，在无焊接条件时，可采用绑扎连接，但受拉构件中的主钢筋不得采用绑扎连接。

钢筋骨架和钢筋网片的交叉点焊接宜采用电阻点焊。

钢筋与钢板的T型连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊。

钢筋头设置

在同一根钢筋上应少设接头

钢筋接头应设在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处

在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率应符合规范要求。

接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

施工中钢筋受力分不清楚受拉还是受压，按受拉处理。

钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25mm。

钢筋机械连接接头-在混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度或对延性要求高的部位应选用二级或一级接头；当同一连接区段内钢筋接头面积百分率为100%时，应选用一级接头。

钢筋骨架和钢筋网的组成与安装

施工现场可根据结构情况和现场运输其中条件，先分部预制成钢筋骨架或钢筋网片，入模就位后在焊接或绑扎成整体骨架。为确保分部钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性，可在钢筋的部分交叉点处施焊或用辅助钢筋加固。

钢筋骨架制作和组装

骨架接长焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。

钢筋网片电阻点焊

当焊接网片的受力钢筋为HPB300钢筋时，如焊接网片只有一个方向，受力主筋与两端的两根横向钢筋全部交叉点必须焊接；如焊接网片为两个方向受力，则四周边缘的两根钢筋的全部交叉点必须焊接，其余交差点可间隔焊接或绑、焊相间（即单向双边焊，双向四边焊）

钢筋现场绑扎

钢筋的交叉点应采用绑丝绑牢，必要时可辅以点焊。

钢筋网的外围两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但双向受力的钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。

钢筋的混凝土保护层厚度

受拉区主筋的混凝土保护厚度大于50mm时，应在保护层内设置直径不小于6mm、间距不大于100mm的钢筋网。

钢筋机械连接件的最小保护层厚度不小于20mm

应在钢筋和模板之间设置垫块，确保钢筋的混凝土保护层厚度，垫块应与钢筋绑扎牢固、错开布置。

混凝土施工技术

混凝土的抗压强度

在进行混凝土的强度适配和质量评定时，混凝土的抗拉强度应以边长为150mm的立方体标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护。

评定混凝土强度的方法

标准差已知统计法

标准差未知统计法

非统计法

对C60及以上高强度混凝土，当混凝土方量较少时，宜留取不少于10组的试件，采用标准差未知的统计方法评定混凝土强度。

混凝土原材料

混凝土原材料包括水泥、粗细骨料、矿物掺合料、外加剂和水

配置高强度混凝土的矿物掺合料可选用优质粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉和磨细天然沸石粉。

常用的外加剂减水剂、早强剂、缓凝剂、引气剂、防冻剂、膨胀剂、防水剂、混凝土泵送剂、喷射混凝土用的速凝剂

混凝土配合比设计步骤

初步混凝土配合比设计阶段

实验室混凝土配合比设计阶段

基准配合比设计阶段

施工配合比设计阶段

在施工中，对首次使用的混凝土配合比（施工配合比）应进行开盘鉴定，开盘鉴定时应检测混凝土拌合物的工作性能，并按规定留取试件进行检测，每一工作班不应少于一次。雨期施工应增加测定次数，根据骨料含水量调整砂石料和水的用量。

混凝土施工

混凝土施工包括原材料的计量、混凝土的搅拌、运输、浇筑和混凝土养护等内容

原材料计量

各种计算器具应按计量法的规定定期检定。对骨料含水率的检测，每一工作班不应少于一次。雨期施工应增加测定次数，根据骨料含水量调整砂石料和水的用量。

混凝土搅拌、运输和浇筑

混凝土搅拌

混凝土拌合物应均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土拌合物的坍落度应该在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。每一工作班或每一单元结构物不得少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌合物自搅拌机出料起至浇筑入模时间不超过15分钟时，其坍落度可尽在搅拌地点检测。在检测坍落度时，还应同时观察混凝土拌合物的黏聚性和保水性。

混凝土运输

混凝土的运输能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的要求，使浇筑工作不间断

运送混凝土的容器或管道应不漏浆、不吸水，内壁光滑平整，能保证卸料及输送畅通。

混凝土拌合物在运输过程中应保持均匀性，不产生分层离析等现象，如出现分层离析现象，则应对混凝土拌合物进行二次快速搅拌。

混凝土拌合物运输到浇筑地点后，应按规定检测其坍落度，坍落度应符合设计要求和施工工艺要求。

预拌混凝土在卸料前需要掺加外加剂时，外加剂的掺量应按配合比通知书执行。掺入外加剂后，应快速搅拌，搅拌时间应根据试验确定。

严禁在运输过程中向混凝土拌合物中加水。

采用泵送混凝土时应保证混凝土泵连续工作，收料斗应由足够的混凝土。泵送间歇时间不宜超过15min。

混凝土浇筑

浇筑前检查

浇筑混凝土前，应检查模版、支架的承载力、刚度、稳定性，检查钢筋及预埋件的位置、规格，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。在原混凝土面上浇筑新混凝土时，相接面应凿毛，并清洗干净，表面湿润但不得有积水。

浇筑

混凝土一次浇筑量要适应各施工环节的实际能力，以保证混凝土的连续浇筑。对于大方量混凝土浇筑，应事先制定浇筑方案。

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

采用振捣器振捣混凝土时，每一振点的振捣延续时间，应以混凝土表面出现浮浆、不出现气泡和不再沉落为准。

养护

一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炙热天气浇筑的混凝土、大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和养护。

洒水养护的时间

采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不得小于7D。

掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，不得小于14d。

使用真空吸水的混凝土，可在保证强度条件下适当缩短养护时间。

采用涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应通过试验确定，并制定操作工艺。

采用塑料膜覆盖养护时，应在混凝土浇筑完成后及时覆盖严密，保证膜内有足够的凝结水。

当气温低于5℃时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水养护。

模版、支架和拱架的设计、制作、安装与拆除

模板、支架和拱架的设计与验算

模板、支架和拱架应结构简单、制造与装拆方便，应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

施工设计应包含

工程概况和工程结构简图。

结构设计的依据和设计计算书。

总装图和细部结构图

制作、安装的质量及精度要求。

安装、拆除时的安全技术措施及注意事项。

材料的性能要求及材料数量表

设计说明书和使用说明书

设计模板、支架和拱架时应按表进行荷载组合

验算模板、支架和拱架的抗倾覆稳定时，各施工阶段的稳定系数均不得小于1.3。

验算模板、支架和拱架的刚度时，钢模板的面板变形值为1.5mm。

模板、支架和拱架的设计中应设施工预拱度。施工预拱度应考虑下列因素：

设计文件规定的结构预拱度。

支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形。

受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形。

支架、拱架基础受载后的沉降。

支架的立杆、水平杆步距应根据承受的荷载确定，其构造要求和剪刀撑设置应满足现行规范标准。

支架的地基与基础设计应符合所在地现行地标的规定，并应对地基承载力进行计算。

模板、支架和拱架的制作与安装

支架和拱架架设之前应按《钢管满堂支架预压技术规程》要求，预压地基合格并形成记录。

支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置垫板或混凝土垫块。支架地基严禁被水浸泡，冬期施工必须采取防止冻胀的措施。

支架通行孔的两边应加护桩、限高架及安全警示标志，夜间应设警示灯。施工中易受漂流物冲击的河中支架应设牢固的防护设施。

安设支架、拱架过程中，应随安装随架设临时支撑。采用多层支架时，支架的横垫板应水平，立柱应铅直，上下层立柱应在同一中心线上。

施工脚手架、便桥须设立独立的支撑体系，不得与支架和拱架共用同一支撑结构。

钢管满堂支架搭设完毕后，应按《钢管满堂支架预压技术规程》，预压支架合格并行程记录。

支架。拱架安装完毕，经检验合格后方可安装模板；安装模板应与钢筋工序配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板，应待钢筋工序结束后再安装；安装墩台模板时，其底部应与基础预埋件连接牢固，上部应采用拉杆固定；模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

模板与混凝土接触面应平整、接缝严密。

当采用充气胶囊作空心构件芯模时，其安装应符合下列规定

胶囊在使用前应经检查确认无漏气。

从浇筑混凝土到气囊放气止，应保持气压稳定。

使用胶囊内膜时，应采用定位箍筋与模板连接固定，防止上浮和偏移。

胶囊放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为度。

浇筑混凝土和砌筑前，应对模板、支架和拱架进行检查和验收，合格后方可施工。

模板工程及支撑体系施工属于危险性较大的分部分项工程，施工前应编制专项施工方案；超过一定规模时还应对专项施工方案进行专家论证。

模板、支架和拱架的拆除

模板、支架和拱架的拆除应符合下列规定；

非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，混凝土强度宜为2.5MPA及以上。

芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生坍塌和裂缝时，方可拔出。

钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受自重荷载及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。

模板、支架和拱架拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。支架和拱架应按几个循环卸落，卸落量宜由小渐大。每一循环中，在横向应同时卸落、在纵向应对称均衡卸落。简支梁和连续梁结构的模板应从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构的模板宜从悬臂端开始顺序卸落。

预应力混凝土结构的侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构建立预应力后拆除。

模板、支架拱架施工安全措施

工前准备阶段

一般规定

作业人员应经过专业培训、考试合格，持证上岗，并应定期体检，不适合高处作业者，不得进行搭设与拆除作业。

进行搭设和拆除作业时，作业人员必须带安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

模板、支架和拱架搭设

模板、支架和拱架搭设与安装

模板、支架和拱架应严格按照施工方案和专项施工方案搭设和安装。

模板、支架和拱架支搭完成后，必须进行质量和安全检查，经验收合格，并形成文件后方可交付使用。

施工中不得超载，不得在模板、支架和拱架上集中堆放物料。

模板、支架和拱架使用期间，应经常检查、维护，保持完好状态。

脚手架搭设

脚手架应按照规定采用连接件与构筑物相连接，使用期间不得拆除；脚手架不得与模板支架相连接。

作业平台上的脚手架必须在脚手架的宽度范围内铺满、铺稳。作业平台下应设置水平安全网或脚手架防护层，防止高空物体坠落造成伤害。

严禁在脚手架上架设混凝土泵等设备。

脚手架支搭完成后应与模板、支架和拱架一起进行检查验收，行程文件后，方可交付使用。

模板、支架和拱架拆除

模板、支架和拱架拆除现场应设作业区，其边界设警示标志，并有专人值守，非作业人员严禁入内。

模板、支架和拱架拆除采用机械作业时应由专人指挥。

模板、支架和拱架拆除应按施工方案和专项施工方案要去由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。

严禁敲击、硬拉模板、杆件和配件。

严禁抛掷模板、杆件和配件

拆除的模板、杆件和配件应分类码放。

预应力混凝土施工技术

预应力张拉施工

基本规定

预应力筋的张拉控制应力必须符合设计规定

预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求；设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因采取措施后。方可继续张拉。

预应力张拉时，应先调整到初应力，该初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，伸长值应从初应力时开始量测。

预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于设计要求或规范规定。

先张预应力施工

张拉台座应具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑移安全系数不得小于1.3。张拉横梁要有足够的刚度，受理后的最大挠度不得大于2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。

预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。就位后，严禁使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。隔离套管内端应堵严。

同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致。张拉过程中应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。

张拉过程中，预应力筋的断丝、断筋数量不得超过表中规定

张拉预应力筋时混凝土强度必须符合设计要求，设计未要求时，应分阶段、对称、交错的放张。放张前应将限制位移的模板拆除。

后张法预应力施工

预应力管道安装应符合下列要求

管道应采用定位钢筋牢固地定位于设计位置。

金属管道接头应采用套管连接，连接套管宜采用大一个直径型号的同类管道，且应与金属管道封裹严密。

管道应留压浆孔与溢浆孔；曲线孔道的波峰部位应留排气孔；在最低部位宜留排水孔。

管道安装就位后应立刻通孔检查，发现堵塞应及时疏通。管道经检查合格后应及时将其端面封堵，防止杂物进入。

管道安装后，需在其附近进行焊接作业时，必须对管道采取保护措施。

预应力筋安装应符合下列要求

先穿束后浇混凝土时，浇筑混凝土之前，必须检查管道并确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。

先浇筑混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。

混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。

预应力筋张拉应符合下列要求

混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75%，且应将限制位移的模板拆除后，方可进行张拉。

预应力筋张拉端的设置应符合设计要求。当设计未要求时，应符合下列规定：

曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。

当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端应宜均匀交错地设置在结构的两端。

张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值，并确定预应力筋的理论伸长值。

预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。

张拉过程中预应力筋断丝、滑丝、断筋的数量不得超过表中规定

张拉控制力达到稳定后方可锚固。锚具应采用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕经检验合格后，方可切断端头多余预应力筋。

孔道压浆

预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段。孔道压浆宜采用水泥浆。水泥浆的强度应符合设计要求，设计无要求时不得低于30MPa。

压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。压浆作业，每一个工作组应留取不少于3组试块，标养28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

埋设在结构内的锚具，压浆后应及时浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度等级的80%，且不低于30MPa。

孔道水泥浆强度达到设计要求后方可吊移预制构件；设计未要求时，应不低于砂浆设计强度的75%。

预应力材料

预应力筋及管道

预应力筋

预应力筋预应力筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验，并应符合下列规定：

钢丝检验每批重量不得大于60T，对每批钢丝逐盘进行外形、尺寸和表面质量检查。从检查合格的钢丝中抽查三盘，在每盘钢丝的任一端取样进行力学性能试验及其他试验。试验结果有一项不合格则该盘钢丝报废，并从同批次未经试验过的钢丝盘中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不合格、应逐盘检验，合格者接收。

钢绞线检验每批重量不得大于60T；逐盘检验表面质量和外形尺寸；再从每批钢绞线中任取三盘，并从每盘钢绞线的任一端取样试验，进行力学性能试验及其他试验。如每批少于三盘，则全数检验。检验结果如有一项不合格，则不合格盘报废，并从该批次未试验过的钢绞线中取双倍数量进行该不合格项复验。如仍有一项不合格，则该批次钢绞线应逐盘检验，合格者接收。

精轧螺纹钢筋检验每批重量不得大于60T；对其表面质量应逐根进行外观检查，外观检查合格后每批中任选两根钢筋截取试件进行拉伸试验。试验结果有一项不合格，则取双倍数量的试样重做试验。如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

预应力筋钢绞线应成盘运输，盘径不应小于1m；存放时最下盘钢绞线上堆放的钢绞线不应超过4T。

存放的仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质。存放在室外时不得直接堆放在地面上，必须垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不宜超过6个月。

预应力筋的制作

预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚（夹）具长度、千斤顶长度、焊接接头或墩头预留量，冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。

预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切割，不得采用电弧切割。

预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，在同束预应力筋内，应采用强度相等的预应力钢材，编束时，应逐根梳理直顺不扭转，绑扎牢固（用火烧丝绑扎，每隔1m1道），不得互相缠绕。编束后的钢丝和钢绞线应按编号分类存放。钢丝和钢绞线束移运时支点距离不得大于3M，端部悬出长度不得大于1.5M。

管道与孔道

后张有粘结预应力混凝土结构中，预应力筋的孔道一般由浇筑在混凝土中的刚性或半刚性管道构成。一般工程由钢管抽芯、胶管抽芯和金属伸缩套管抽芯预留孔道。浇筑在混凝土中的管道应具有足够的强度和刚度，不允许有漏浆现象，且能按要求传接粘结力。

常用管道为金属螺旋管或塑料（化学建材）波纹管。管道内壁应光滑，可弯曲成适当当的形状而不出现卷曲或被压扁。

管道的检验

管道进场时，应检查出厂合格证和质量保证书，核对其类别、型号、规格及数量，应对外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏等进行检验。检验方法应按有关规范、标准进行。

管（孔）道的其他要求

在桥梁的某些特殊部位，设计无要求时，可采用符合要求的平滑钢管或高密度聚乙烯管，其管壁厚不得小于2mm。

管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2倍。

锚具、夹具和连接器

基本要求

后张预应力锚具和连接器按照锚固方式不同，可分为

夹片式（单孔和多孔夹片锚具）

支撑式（墩头锚具、螺母锚具）

握裹式（挤压锚具、压花锚具）

组合式（热铸锚具、冷铸锚具）

适用于高强度预应力筋的锚具（或连接器），也可以用于较低强度的预应力筋；仅能适用于低强度预应力筋的锚具（或连接器），不得用于高强度预应力筋。

当锚具下的锚垫板要求采用喇叭管时，喇叭管宜选用钢制或铸铁产品。锚垫板应设置足够的螺旋钢筋或网状分布钢筋。

锚垫板与预应力筋（或孔道）在锚固区及其附近应相互垂直。后张构件锚垫板上宜设灌浆孔。

验收规定

锚具、夹具及连接器进场验收时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格、数量，确认无误后进行外观检查，硬度检查和静载锚固性能试验。

预应力混凝土配置与浇筑

配置

预应力混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。粗骨料应选用碎石，其粒径宜为5-25mm。

混凝土中的水泥用量不宜大于550KG/m³

混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂。

从各种材料引入混凝土中的氯离子最大含量不宜超过水泥用量的0.06%。超过0.06%时，宜采用掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。

浇筑

浇筑混凝土时，应对预应力筋锚固区及钢筋密集部位，应加强振捣。

对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋，对后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道。

预应力张拉施工质量事故预防措施

基本规定

人员控制

承担预应力施工的单位应具有相应的施工资质。

预应力张拉施工应由工程项目技术负责人主持。

张拉作业人员应经培训考核，合格后方可上岗。

设备控制

张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200次张拉作业。

张拉设备应配套检定，配套使用。

施工过程控制与要点

下料与安装

预应力筋及孔道的品种、规格、数量必须符合设计要求。

预应力筋下料长度应经计算，并考虑模具尺寸及张拉千斤顶所需长度；严禁使用电弧焊切割。

锚垫板和螺旋筋安装位置应准确，保证预应力筋与锚垫板面垂直。锚垫板受力中心应与预应力筋合力中心一致。

管道安装应严格按照设计要求确定位置，曲线平滑、平顺；架立筋应绑扎牢固，管道接头应严密不得漏浆。管道应留压浆孔和溢浆孔。

预应力筋及管道安装应避免电焊火花等造成损伤。

预应力筋穿束宜用卷扬机整束牵引，应根据具体情况选用先穿法和后穿法。但必须保证预应力筋平顺，没有扭曲现象。

张拉与锚固

张拉时，混凝土强度、张拉顺序和工艺应符合设计要求和相关规范规定。

张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力，并确定预应力筋的理论伸长值。

张拉施工质量控制应做到“六不张拉”，即：

没有预应力筋出厂合格证

预应力筋规格不符合设计要求

配套件不符合设计要求

张拉前交底不清

准备工作不充分，安全设施未做好

混凝土强度达不到设计要求

张拉控制应力到达稳定后方可锚固，锚固后预应力筋的外露长度不宜小于30mm。对锚具应采用封端混凝土保护，当需要较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕经检验合格后，方可切割端头多余预应力筋，严禁使用电弧焊切割。

压浆与封锚

张拉后应及时进行孔道压浆，宜采用真空辅助法压浆；水泥浆的强度应符合设计要求。且不得低于30MPa.

压浆时，排气孔、排水孔应有水泥浓浆溢出。应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。

压浆过程中及压浆后48H内，结构混凝土温度不得低于5℃。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆后应及时浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度的80%，且不低于30MPa。

城市桥梁下部结构施工

各类围堰施工要求

围堰施工的一般规定

围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5-0.7m。

围堰应减少对现状河道通航、导流的影响。对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施（包括河岸与堰边外坡）。

堰内平面尺寸应满足基础施工的需要。

围堰应防水严密，不得渗漏。

围堰应便于施工、维护及拆除。围堰材质不得对现状河道水质产生污染。

各类围堰适用范围

土石围堰

土围堰

土袋围堰

木桩竹条土围堰

竹篱土围堰

竹、铁丝笼围堰

堆石土围堰

板桩围堰

钢板桩围堰

钢筋混凝土板桩围堰

套箱围堰

双壁围堰

土围堰施工要求

筑堰材料宜选用黏性土、粉质黏土或砂质黏土。填出水面后应进行夯实。填土应自上游开始至下游合龙。

筑堰前，必须将筑堰部位河床之上的杂物、石块及树根等清除干净。

堰顶宽度可为1-2m。机械挖基时不宜小于3m。堰外边坡迎水流一侧坡度宜为1：2-1：3，背水流一侧可在1：2之内。堰内边坡宜为1：1-1：1.5.内坡脚与基坑边的距离不得小于1m。

土袋围堰施工要求

围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维袋或无纺布袋状土堆码。袋中宜装不渗水的黏性土，装土量为土袋容量的1/2-2/3。袋口应缝合。堰外边坡为1：0.5-1：1，堰内边坡为1：0.2-1：0.5。围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙。

堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。上下层和内外层的土袋均应互相错缝，尽量堆码密实、平稳。

钢板桩围堰施工要求

有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰。

施打钢板桩前，应在围堰上下游及两岸设测量观测点，控制围堰长短边方向的施打定位。施打时，必须备有导向设备，以保证钢板桩的正确位置。

施打前应对钢板桩的锁扣用止水材料捻缝，以防漏水。

施打顺序一般由上游向下游合龙。

钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉办法。

经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。

钢筋混凝土板桩围堰施工要求

板桩断面应符合设计要求。板桩桩尖角度视土质坚硬程度而定。沉入砂砾层的板桩桩头，应增设加筋钢筋或钢板。

套箱围堰施工要求

无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。套箱可制成整体式或装配式。

制作中应防止套箱接缝漏水。

下沉套箱前，同样应清理河床。若套箱设置在岩层上时，应整平岩面。当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同，以增加稳定性并减少渗漏。

双壁钢围堰施工要求

双壁钢围堰应做专门设计，其承载力、刚度、稳定性、锚定系统及使用期等应满足施工要求。

双壁钢围堰应按设计要求在工厂制作，其分节分块的大小应按工地吊装、移运能力确定。

各节块拼焊时，应对浮运、就位和灌水着床时的稳定性进行验算。尽量安排在能保证浮运顺利进行的低水位或水流平稳时进行，宜在白昼无风或小风时浮运。在水深或水急处浮运时，可在围堰两侧设导向船。在浮运、下沉过程中，围堰漏出水面的高度不应小于1M。

准确定位后，应对堰体壁腔内迅速、对称、均衡的灌水，使围堰落床。

落床后应随时观测水域内流速增大而造成的河床局部冲刷，必要时可在冲刷段用卵石碎石垫填平整，以改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加围堰稳定性。

钢围堰浇筑水下封底混凝土之前，应按设计要求进行清基，并由潜水员逐片检查合格后方可封底。

桩基础施工方法与设备选择

分类

按成桩施工方法可分为：沉入桩、钻孔灌注桩、人工挖孔钻桩。

城市桥梁工程常用的桩基础通常可分为沉入桩基础和灌注桩基础。

沉入桩基础

分类

钢筋混凝土桩

预应力混凝土桩

钢管桩

沉桩方式及设备选择

锤击沉桩

宜用于砂类土、黏性土。桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度，单桩竖向承载力及现有施工条件确定。

振动沉桩

宜用于沉桩效果差的密实的黏性土、砾石风化岩。

射水沉桩

在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中，可采用射水作为辅助手段进行沉桩施工。在黏性土中慎用射水沉桩；在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩。

静力压桩

宜用于软黏土（标准贯入度N＜20）。淤泥质土。

钻孔埋桩

宜用于黏土、砂土、碎石土，且河床覆土较厚的情况。

准备工作

沉桩前应掌握工程地质钻探资料、水文资料和打桩资料。

沉桩前必须处理地上（下）障碍物、平整场地，并应满足沉桩所需的地面承载力。

应根据现场环境状况采取降噪声措施；城区、居民区等人员密集的场所不得进行沉桩施工。

对地质复杂的大桥、特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。

贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。

用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按照设计要求做好防腐处理。

施工技术要求

预制桩的接桩可采用法兰连接、焊接或机械连接，接桩材料工艺应符合规范要求。

沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5-10mm；桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5%。

沉桩顺序：对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

施工中若锤击有困难时，可在管内助沉。

桩终止锤击的控制应视桩端土质而定，一般情况下以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。

沉桩过程中应加强临近建筑物、地下管线等的观测、监护。

在沉桩过程中发现以下情况应暂停施工，并采取措施进行处理

贯入度发生剧变

桩身发生突然倾斜、位移或有严重回弹。

桩头或桩身破坏

地面隆起

桩身上浮

干作业成孔

人工挖空孔

人工挖孔桩必须在保证施工安全前提下选用。

人工挖孔桩的孔径（不含孔壁）不得小于0.8m。且不宜大于2.5m；挖孔深度不宜超过25m。

采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁技术，护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；上下节护壁混凝土的搭接长度不得小于50mm；每节护壁必须保证振捣密实，并应当日施工完毕；应根据土层渗水情况使用速凝剂；护壁模板的拆除应在灌注混凝土24H之后，强度大于5MPA时方可进行。

挖空达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣。

长螺旋钻孔

钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔后下钻速度应缓慢；钻进过程中不宜反钻或提升钻杆。

在钻进过程中遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。

钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10-20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情况确定，并保证管内有一定高度的混凝土。

混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵（软）管内的残留混凝土。

钻孔扩底

钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大。

灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；灌注桩顶一下5m范围内混凝土时，应随灌注随振动，每次灌注高度不大于1.5m。

钻孔灌注桩基础

泥浆护壁成孔

泥浆制备与护筒埋设

泥浆的作用

护壁、携渣、冷却钻头、润滑

泥浆制备根据施工机具、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。

护筒埋设深度应符合有关规定。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2M，并宜高出施工地面0.3m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

灌注混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.1；含砂率不得大于2%；黏度不得大于20Pa*s。

现场应设置泥浆池和收集设施，废弃的泥浆钻渣应进行处理，不得污染环境。

正、反循环钻孔

钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施后再进行钻进。

钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。

冲击钻成孔

冲击钻开孔时，应低垂密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。

应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。

每钻进4-5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。

排渣过程中应及时补给泥浆。

冲孔过程中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时，应采取措施后方可继续施工。

旋挖钻成孔

泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不小于单桩体积。

成孔前和每次提出钻头时，应检查钻头和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清楚钻斗上的渣土。

旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。

成孔方式及设备选择

按照成孔方式可分为

泥浆护壁成孔

干作业成孔

沉管成孔灌注桩

爆破成孔

钢筋笼与灌注混凝土施工要点

沉管灌注钢筋笼内径应比套管内径小60-80mm，用导管灌注水下混凝土的桩钢筋笼内径应比导管连接处的外径大100mm以上。

灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌混凝土，其骨料粒径不宜大40mm。

灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放入泥浆后4H内必须浇筑混凝土。

桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计高程0.5-1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。

当气温低于0℃以下时，浇筑混凝土应采取保温措施，浇筑时混凝土的温度不得低于5℃。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取混凝措施。

灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于设计体积；套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径比值不得小于1.

水下混凝土灌注

桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管浇筑混凝土。

混凝土配合比应通过实验确定，须具备良好的和易性，坍落度宜为180-220mm。

导管应符合下列要求

导管内壁应光滑圆顺，直径宜为20-30cm，节长宜为2m。

导管不得漏水，使用前试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

导管的轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm。

导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣接头时，必须有防止松脱装置。

使用的隔水球应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm；导管首次埋入混凝土以下不得少于1m；在灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2-6m。

灌注水下混凝土必须连续施工，中途停顿时间不宜大于30min，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出混凝土灌注面。灌注过程中的故障应记录备案。

钻孔灌注桩施工质量事故预防措施

地质勘查资料和设计文件

可能存在的问题

勘察孔间距太大、孔深太浅

土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范

桩周摩擦力和桩端承载力不足

设计文件主要存在对地址勘察资料没有认真研究、桩型选择不当、地面标高不清

预防措施

在桩基施工前，对地址勘察资料和设计文件进行认真研究。对桩基持力层变化较大的场地，应适当加密地址勘察孔。

必要时进行补充勘察，防止桩端落在较薄的持力层上而发生持力层剪切破坏。

场地有较厚的回填层和软土时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。

孔口高程及钻孔深度的误差

孔口高程的误差

误差原因

由于地质勘查完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽而引起的误差。

由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。

对策

认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。

钻孔深度的误差

孔深测量应采用丈量钻杆的方法，孔深=钻杆长度+钻头的2/3长度

对于端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。

孔径误差

误差原因

作业人员疏忽错用其他规格钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。

对于直径800-1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30-50mm是合理的。

对策

每根桩孔开孔时，应验证钻头规格，实行签证手续。

钻孔垂直度不符合规范要求

主要原因

场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。

钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。

钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向。

钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。

主要技术措施

压实平整施工场地

安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整。

定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修和更换。

在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低压钻进。

在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。

塌孔与缩孔

主要原因

地层复杂

钻进速度过快

护壁泥浆性能差

成孔后时间过长没有放置混凝土

预防措施

钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时成孔速度应控制在2m/h以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3-1.4g/cm³、黏度为20-30s、含砂率不大于6%。若孔内自然造浆不能满足以上要求，可适当添加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。

没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。

持力层判别错误

对于非岩石类持力层，可根据地质资料，结合现场取样进行综合判别。

对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机受力、主动钻杆抖动情况和孔口捞样来综合判定，必要时进行原位取芯验证。

孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆含砂量过大

原因

清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求。

测量方法不当，造成误判

预防措施

采用丈量钻杆长度的方法确定，孔内钻杆长度+钻头长度（钻尖的2/3）

在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，优先采用泵吸反循环钻孔。

采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度、浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使沙石粒能顺利的浮出孔口。

水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题

要配置高质量混凝土，首先要设计好配合比和现场试配工作，采用高强度水泥时，应注意混凝土的初凝、终凝时间和单桩灌注的时间关系，必要时添加缓凝剂。

问题

初灌时埋管深度达不到设计要求。

灌注导管底端至孔底的距离应为0.3-0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1m。

灌注混凝土时堵管

原因

灌注导管破损

灌注导管距孔底深度太小

二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长

隔水栓不规范

混凝土配置质量差

灌注过程中灌注导管埋深过大。

措施

灌注导管安装前应由专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方式进行，检查项目主要有灌注导管是否存在空洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。

灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。

隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求。

完成二次清孔后应立即灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔，否则，可能造成孔内泥浆悬浮的沙粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。

灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮

原因

混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架。

清孔时孔内泥浆悬浮的沙粒太多，混凝土灌注过程中沙粒回沉在混凝土面上，行程较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。

混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。

预防措施

认真清孔

当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1M时，应降低灌注速度。

当混凝土面上升至骨架底部以上4M时，提升导管，使导管底口高于骨架2M以上，然后恢复正常灌注速度。

桩身混凝土强度低或混凝土离析

原因

施工现场混凝土配合比控制不严

搅拌时间不够

水泥质量差

预防措施

严格把好进场水泥质量关

控制好施工现场混凝土配合比

掌握好搅拌时间和混凝土的和易性

桩身混凝土夹渣或断桩

主要原因

初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土。

混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。

混凝土初凝终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。

清孔时泥浆悬浮砂砾太多，混凝土灌注过程中砂砾回沉在混凝土面上，行程沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂砾或浮渣被包入混凝土内，严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。

预防措施

混凝土灌注过程中拔管应由专人指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度控制在2-6M。

单桩混凝土的灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。

桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求

主要原因

超灌高度不够

混凝土浮浆太多

孔内混凝土面测定不准

预防措施

桩顶混凝土灌注完成后应高出设计标高0.5-1m。

对于大体积混凝土的桩，桩顶10m内的混凝土还应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。

在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆桶式取样法测定。

混凝土灌注过程因故中断

处理方法

若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管或吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。

迅速拔出导管，清除导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的方法继续灌注混凝土。此法处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。

墩台盖梁施工技术

现浇混凝土墩台盖梁

重力式混凝土墩台施工

墩台混凝土浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污锈。

墩台混凝土宜水平分层浇筑，每层高度宜为1.5-2m。

墩台混凝土分块浇筑时，接缝应与墩台水平截面尺寸较小的一边平行，邻层分块接缝应错开，接缝宜做成企口行。分块数量，墩台水平截面积在200㎡以内不得超过两块，300㎡以内不得超过3块，每块面积不得小于50㎡。

明挖基础上浇筑墩台第一层混凝土时，要防止水分被基础吸收或基顶水分渗入混凝土而降低强度。

柱式墩台施工

模板支架稳定计算应考虑风力影响。

墩台柱与墩台基础接触面应凿毛处理，清除钢筋污锈。浇筑墩台混凝土时，应铺同一配合比的砂浆一层。墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。

柱身高度内有系梁连接时，系梁应与柱同步浇筑。V型墩台湖凝土应对称浇筑。

采用预制混凝土管做柱身外模时，预制管安装应符合下列要求

基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不得小于50mm。

上下管安装就位后，应采用四根竖方木对称设置在管桩周围并绑扎牢固，防止撞击错位。

混凝土管柱外模应设斜撑，保证浇筑时的稳定。

管节接缝应采用水泥砂浆等材料密封。

钢管混凝土墩柱应采用补偿收缩混凝土，一次连续浇筑完成。钢管的焊制与防腐应符合设计要求或相关规范规定。

盖梁施工

在城镇交通繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快速组装支架，以减少占路时间。

盖梁为悬臂梁时，混凝土浇筑应从悬臂端开始；预应力混凝土盖梁拆除底模时间应符合设计要求；如设计无要求，孔道压浆的强度达到设计强度后，方可拆除底模板。

预制混凝土柱和盖梁安装

预制柱安装

基础杯口的混凝土强度必须达到设计要求，方可进行预制柱安装。杯口在安装前应校核长宽高，确认合格。杯口与预制件接触面均应凿毛处理，埋件应除锈并校核位置，合格后方可安装。

预制柱安装就位后，应采用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘取吊钩。

安装后应及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土达到设计强度的75%后，方可拆去斜撑。

预制混凝土盖梁安装

预制盖梁安装前，应为接头混凝土凿毛处理，预埋件应除锈。

在墩台柱上安装预制盖梁时，应对墩台柱进行固定和支撑，确保稳定。

改良就位时，应检查轴线和各部尺寸，确认合格后方可固定，并浇筑接头混凝土。接头混凝土达到设计强度后，方可拆卸临时固定措施。

重力式砌体墩台

墩台砌筑前应清理基础，保持洁净，并测量放线，设置线杆。

墩台砌体应采用坐浆分层砌筑，竖缝均应错开，不得贯通。

砌筑墩台镶面石应从曲线部分或角部开始。

墩台分水体镶面石的抗压强度不得低于设计强度。

砌筑的石料或混凝土预制块应清洗干净，保持湿润。

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60T→2根→双倍→该批不合格

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