26年滑板车间生产运营规划

两轮车，组装制造行业基本通用，涵盖交付、品质、士气、安全、成本等核心运维领域。1、清晰各模块的主责和边界，构建面向未来的组织能力机会，划定各模块的努力方向，从源头上破除“人海战术” 2、团队集体践行：响应最快；效果最高；制程最稳；现场最优！

2026滑板车间运维规划

• 1、清晰各模块的主责和边界，构建面向未来的组织能力机会，划定各模块的努力方向，从源头上破除“人海战术” 2、团队集体践行：响应最快；效果最高；制程最稳；现场最优！（最：团队合个人能力最大值*意愿最大值；动态值）
• Q 品质
  • 现场管理
    • 5S管理
    • 可视化管理
    • 安全与人因工程
  • 人员管理
    • 新员工岗前培训及前期作业观察
    • 班组长管理能力提升
    • 标准作业——SOP执行
  • 过程管理
    • 事前控制
      • 通过工艺评审、首件确认等方式，确保工艺和作业指导书正确无误。
    • 事中控制
      • 巡检问题点汇总分析落实改善
      • 自互检制度落实
        • 检出结果奖惩
        • 金额需体现在员工工资内
      • 过程严格执行“不接收、不生产、不传递”三不原则
      • “恶意检证”推广
      • 标准化作业
        • 制定并严格执行标准作业指导书（SOP）
        • 作业观察
        • 新人培训及连续性关注
    • 事后处理
      • 日清日结
        • 不良品物料当日完成退库处理
        • 不良品整车完成维修入库
      • 抽检OBA结果分析、检讨
  • 物料管理
    • 来料抽检及良品上线
    • 单件不良品发现上报并做断点追溯
    • 物料追溯与标识
    • 库存与配送管理
      • 物料不落地，在制品不堆积
        • 周转器具制作
        • 来料包装优化
        • 工位布局优化
      • 批次配送
  • 异常管理
    • 《生产异常管理规定》宣贯并严格执行
    • 异常定义与分级
    • 快速响应（铁三角机制）
    • 根本原因分析（RCA）
  • 质量事故处置
    • 《质量事件事故管理规定》宣贯严格执行
  • 不合格品处置
    • 隔离与标识
    • 分类与记录
    • 分析与改进
  • 变化点管理
    • 4M1E管理
    • 变化点评审与控制
    • 变化点记录与追溯‌
• C 成本
  • 人工成本
    • 标配人力
      • ECRS
      • 人力负荷分析
      • IE七大手法
    • 定岗定编
      • 临时用工
        • 拆包动作
        • 技术满足
        • 管理难度
      • 用工锁定
        • 定人定岗
        • 调用后台刷新
        • 顶岗人员设定
    • 自动化评估导入
      • LCIA
      • 自动锁螺丝机
      • 自动擦轮胎机
      • 设备改造
        • 立库
        • 流水线
        • 堆垛机
        • ......
      • .......
    • 区域规划调整
      • 仓库布局规划调整
      • 前加工移搬调整
      • 总装、包装工位布局调整
      • 大修组归线
      • 物料组岗位职责及胜任力评估
    • UPPH：目标≥0.9 挑战≥0.95
    • 单台人工成本：目标≤ 50元 挑战≤ 45元
  • 制造成本
    • 工艺流程优化
    • 浪费的识别、降低与消除
    • 设备管理
      • 建立设备信息库（台账）：设备编号、设备名称、设备厂商、规格型号、设备类型、所属车间、负责人、购买时间、启用时间、质保期、设备手册
      • 制定设备巡检方案：依据实际情况，协助厂长制定全厂设备年度、季度、月度点检计划
      • TPM管理：制定机器设备保养卡，定时、定人、定卡进行保养、清洁、和维护，制定机器设备操作章程
      • 记录日常设备故障时间，计算产线设备OEE水平
    • 物料管理
      • 上线物料数量清点
      • 不良品处置
      • FIFT管理
    • 低值易耗
      • 水电气等
      • 呆滞物料（采购用品）
      • 无纸化办公
  • 提案改善与QCC活动推动
• D 交付
  • 能做多少？
    • 标准工时
      • 旺季版本
      • 淡季版本
    • 线平衡改善
      • 挑战：≥90%
      • 目标：≥85%
    • 工位布局改善
      • 物料近手化
      • 用一备一
      • 目视化与3S管理
    • 过程管控
      • 小时产出及未达成说明
      • 人员作业状态
  • 要做多少？
    • 计划排产
      • 良品上线
        • 包装方式优化
          • 料不落地
          • 杜绝三伤
        • 品质一致性及标准明确
        • 停线管理
          • 规则明确（事后追责）
          • 快速响应
            • 铁三角机制（工艺、质量、生产）
      • 齐套上线
        • 物料上架方案
          • 器具选择
            • 基于人因工程的设计
            • 基于性价比的采购
            • 产线不拆包（尽可能实现）
          • 收纳数量
          • 配送路径
            • 配送方式
          • 配送频次
            • 空容器回收
  • 做到没有？
    • 计划达成率：≥95%
      • 异常停线管理
        • 产线停线汇报
          • 停线原因描述（计划产能未达成，产能损失原因说明）
          • 产能未达成挽回措施
        • 数据收集、分析
          • 设备故障（工程）
          • 来料不良（质量）
          • 作业不良（生产）
          • 发料错漏（仓库）
          • 来料短缺（计划）
          • 其他（设计问题、参观访问等）
        • 异常TOP3分析
          • 抓大放小
          • 频率/频次下降
          • 停线损失计算
      • 计划变更管理
        • 缺料
          • 数量？
          • 不良？
        • ECN
          • 信息传递及时性
• M 士气
  • 普工离职率
    • 在职≤15天离职
      • 员工熟悉工厂、现场、产品、劳动强度等（双向选择，公司层面调查原因）
    • 在职＞15天离职
      • 产线人员管理（生产部门占主要责任）
    • 离职原因统计分析对策落实
  • 一线员工薪酬管理制度
    • 超产激励
      • 周产能达标85%——时薪19元
      • 周产能达标100%——时薪20元
    • 多能工
      • 岗满 30 天后开展岗位胜任度评估——时薪20-21
    • 关键岗
      • 岗满 30 天后开展岗位胜任度评估——时薪19-20
    • 时薪严格落实到员工身上，禁止劳务公司私自克扣
  • 员工晋升机制打造
    • 普工——关键岗——助拉——班长——主管
  • 现场5S及目视化管理
    • 样板线打造
    • 样板线横展
    • 车间目视化完善
    • 工位、产线5S标准确定及宣贯
  • 培训赋能
    • 年度培训计划编制
      • 培训需求评估
      • 培训计划排列
      • 培训课件做成
      • 培训效果考评
    • 培训道场建立
      • 培训场地选取
      • 区域元素设计
      • 培训道场运维
    • 培训组运作梳理
      • 职责分工
      • 培训效果评价
  • 数据分析与KPI落实
    • 收集和分析生产数据，提供决策支持
    • 开展绩效评估，激励员工积极性
• S 安全
  • 安全培训和演练
    • 定期组织安全培训，提高员工安全素养
    • 组织应急演练和处理突发事件
  • 事故预防和应急处理
    • 设立监测系统，及时发现和处理潜在的安全隐患
    • 组织应急演练和处理突发事件
  • 安全规范制定
    • 制定与完善生产安全规范和操作流程
    • 推广安全文化，培养员工的安全意识
      • 禁烟安全主题周期宣贯
      • 上下班通勤交通安全警示
      • 设备安全作业执行与检查