导图社区 精益管理思维导图
下图讲述了工业工程师如何去做IE、怎样去做设备管理、如何用价值流程图分析和改善企业的浪费、如何去做精益布局，值得收藏学习！
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项目管理的五个步骤
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域控上线
产品经理如何做好项目管理
车队管理
python思维导图
200张图表学精益管理
精益管理者的基础工作
工业工程与精益生产
工业工程：生产需要的资源的优化和管控
精益生产：产品整个生产过程及对价值的管控
在生产资源管理上边加产品导向，价值导向
工业工程作为一般原理，可应用于具体实践 精益生产作为丰田公司的具体实践，不一定能应用到其他公司的具体实践 从精益生产的具体实践抽象出一般原理，可被应用于其他工厂的具体实践，丰富和发展了IE的一般原理
标准工时
定义:100%熟练工人在良好的工作环境下用正常速度完成一项特定工作所需要时间
标准工时=正常时间+宽放时间=观测时间*评比系数+正常时间*宽放率
评比系数是观测到的操作速度与正常速度比较，评判操作者快慢的依据
西屋法
熟练系数
努力程度
一致性
工作环境
评比系数=1+熟练系数+努力程度+工作环境+一致性
宽放
生理宽放 男5女7
疲劳宽放 4
管理宽放和特殊宽放 5
方法
秒表
标准时间预订法
标准资料
经验法
摄影法
应用
工资计算
最低工资标准2010,2010/21.75/8/3600=0.0032，工序基础单价，甲员工做了1100件，他的工资1100*30*0.0032*1.05=100.8
业务员接单报价
生产效率计算
=当天产量/目标产量
目标产量=当天工作时间*3600/节拍
节拍时间=标准工时/班组人数
生产目标设定
人力配置分析
制定生产计划做依据
标准产能
生产计划
人员及设备需求的标准依据
不同作业者的工作表现评价
速度
质量
工厂盈利能力分析
成本分析
企业基础数据的保留
二次上线
学习曲线
单台产品工时的消耗和连续累计产量之间关系的一种变化曲线
Y=KC^n X=2^n
K为生产第一台产品的工时 C学习率 n累计产量翻倍指数 X累计生产台数 a学习系数a=-lgC/lg2
人工作业时间占比越大，学习率越低，学习系数越大
SOP
定义
某件事的标准操作步骤和要求用统一的格式描述出来，指导和规范日常工作
原则
excel
图
彩印
封页
多图
先图后字
文字
重点彩色
白话
物料
工具
工艺顺序
重要性
标准化
持续改善
计件和计时
计件工资
优
员工积极性
自发改进工作方法
成本清楚
缺
重数不重质
不均带来矛盾
每次新产品上线管理人员的要求高
注意事项
单价精准
公开透明
单价公开
张贴公布
保底工资
效率报表
一段时间作业速度的快慢
起止时间
投入工时
生产合格产品数
异常时间
精益管理者的核心工作
节拍管理
客户节拍
线平衡
定义：各工序所需时间处于平衡
平衡率=各工序时间之和/（瓶颈工时*人员数）
节拍在20到100秒比较经济
订单量大时，小的生产组合并成大组，订单量小时，大生产线分成小组
多能工
一岗三人会
一人会三岗
一组至少三个多能工
流水线改善
ECRS
SMED
定义：从前一品种最后一个合格产品到下一品种第一个合格产品开始的时间间隔
步骤
现状测量
内部作业和外部作业
内换转外换
找出平行作业，多人作业
优化内外部作业
实施短期计划
将作业进行标准流程化
SOP/看板
确认效果制定中长期计划
JIT
最少的资源，在客户需要的时间，生产需要数量的产品
节拍
生产线节拍
单件流
按节拍一个一个流动
八个条件
单件流动，浪费显现化
按flow布置，消除搬运浪费
生产速度同步化，消除堆积和等待的浪费
多制程操作作业，制程合并，少人化
机器设备小型化
节约空间，易变更
生产距离最短
全员意识
示范小组
示范生产线
现状调整分析
设定生产节拍
决定人力和机台数
布置单件流生产线
维持管理与改善
少人化改进
难点
制造单元组织观
过量投产思想关
标准化工作和设备稳定的基础关
SMED技术关
均衡投入领导关
案例：服装业大包流的八大浪费
拉动式生产
客户需求为动力，看板为链条，后向前层层拉动每道工序，按时按量提供产品
设备管理
设备投资分析
设备管理的重要性
成本
生产成本
维修费用
动力
燃料
材料耗费
保证安全和环保
生产资金的合理利用
设备占用固定资产比例
备品备件和替代电机
投资分析
更新投资
扩大投资
开发投资（新品）
综合性投资
科研设备费
改善环境保护方面的投资
折旧计算方法
年限平均法
年折旧率=（1-预计残值率）/预计使用寿命
月折旧率=年折旧率/12
月折旧额=固定资产原值*月折旧率
工作量法
定义：按实际工作量计提
单位工作量折旧额=固定资产原价*（1-残值率）/预计总工作量
月折旧额=当月工作量*单位工作量折旧额
双倍余额递减法
根据每年固定资产静值和双倍直线法折旧率计算固定资产折旧额的方法
年折旧率=2/预计使用年限
月折旧额=固定资产年初账面余额*月折旧率
年数总和法
将固定资产原价减去预计净资产后的余额，
年折旧率=尚可使用寿命/预计使用寿命的年数总和
月折旧额=（固定资产原价-预计净残值）*月折旧率
投资一台设备多久能收回成本
<=1值得投资
<=2可以投资
<=3投资有风险
>3不能投资
设备标准产能
生产安排
接单交货期
分析要点
评估生产能力
产能利用率
产能补充方式
买设备
设备综合效率
7大损失
故障
短暂停机空转
速度降低
暖机
换模
换刀具
不良，返修品
稼动率计算
时间稼动率
性能稼动率
合格品率
设备管理基础保养
TPM
活动的目标
设备自主管理
总点检
目视化
设备产品成本
成本分析是增加企业利润的基础
成本分析利于改善
成本分析为有效的策略调整提供保证
改善提供方向
QCC
推行
准备工作
试行阶段
组建第一个QCC小组
选择课题
解决问题
奖励
深入推行
小组增加
分别辅导
各小组经验总结分享
广泛推广
表单
小组活动程序图（写PPT）
QRQC快速反应跟踪（表）
QCC例会会议记录表
目标达成率汇整表
QC管理看板
价值流图的应用
价值流程图的定义
暴露浪费，消除浪费
管理浪费
搬不动加等过库
内容和特征
图标
为什么要价值流分析
看整个生产流程
发现和识别浪费源头
更清楚地了解价值流的改善计划
蓝图
绘制
Who价值流经理
what产品
where现场
when半年一次
how现状和未来
改善步骤
产品簇
现状价值流
未来价值流
改善计划措施
精益布局，第一次就做对
第一次就做对
精益布局的重要性
战略
文化
竞争力
精益布局的必要性
布局常见的基本形式
固定式
生产大型设备如飞火轮机（床）建
功能式
流程式
混合式
柔性生产布局
串联布局
并联布局
U型布局
细胞布局
L/T型布局
五种布局方式
优缺点
精益布局的六原则
统一原则(全局整体)
最短距离原则
物流顺畅原则
利用立体空间原则
安全满意原则
灵活机动原则（柔性）
精益布局常用分析工具
5W3H
精益生产五原则
用户价值
价值流
价值流动
需求拉动
尽善尽美
瓶颈管理TOC九大原则
追求物流的平衡，非生产能力的平衡
非瓶颈的利用不是由其本身决定的，由系统的瓶颈决定的
活力是资源能利用的程度
瓶颈上一个小时的损失是整个系统一个小时的损失
非瓶颈节约一个小时无益于增加系统产销率
瓶颈控制库存和产销率
运输应该不等于加工批量
批量大小应可变
编制作业计划考虑系统资源瓶颈
意大利面条图
通过画出人员的移动路线来识别无效的移动
人
价值流程图分析
观察材料和信息流动，理解内在联系，寻找浪费停滞点，制定改善实施策略
材料流
信息流
关系矩阵
识别流程和资源之间内部顾客和供应商的关系，从而确定适当的位置
作业单位之间关系的密切程度进行评价
厂房
车间
仓库
机器
装配台
检验设施
生产准备流程
精益布局实施步骤
避免十大危险区
功能区规划
工厂产能需求确定
规模配置计算
实际场地
车间形状
高度
出入口的位置
柱子的宽度和位置
窗台的大小及明亮度
行车的位置
辅助设施
水
电
气
消防设施
工厂细分区域布局
各个车间布局
工厂物流路线规划
入库出库
参观动线
工厂信息系统规划
水电气信息，车间目视化屏幕
精益线规划
订单模式确认
订单型
库存型
产品产量分析PQ分析
混合型
车间线体布局研究
PR分析产品工艺分析
线上工位布置分析
多少人
设备工装设计
线边物料摆放
标准化作业
工序间质量控制
物流走向规划
物料仓储
物料配送
物料超市
辅助设施规划
水电气灯办公区功能区信息系统
目视化规划
表现形式：板牌签物图线
区域目视化
区域通过目视化呈现
文化目视化
企业文化
办公目视化
办公文件
办公桌
电脑文件
警示目视化
安全
道路目视化
高速公路的案例
人员管理目视化
组织架构
管控方式
员工技能矩阵
管理能力提升计划
工具管理目视化
数据管理目视化
帐物卡一致
销售达成率
计划达成率
交期达成率
品质合格率
采购准交率
设备管理目视化
产能
点检保养
故障指标
OEE
文件管理目视化
目的：减少文件管理时间，提高效率
案例步骤
现有厂房结构调研
产品分析
工艺路线分析
人力需求分析
功能区分析
目视化整体设计
职业规划
