精益管理的基本工具

反向型需求：用户根本都没有此需求，提供后用户满意度反而会下降。如给需弯钢扎模的用户提供高出标准很多的屈服强度。

精益管理的基本工具

• 5S
  • 整理（1S）
    • 把现场不需要的物品清理走
  • 整顿（2S）
    • 把现场必须的物品分类、定位、摆放整齐、做好标识
  • 清扫（3S）
    • 清除现场的污垢、垃圾，进行“六源”治理
      • （1） 污染源
      • （2） 难扫源
      • （3） 浪费源
      • （4） 故障源
      • （5） 缺陷源
      • （6） 危险源
  • 清洁（4S）
    • 把整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持其成果
  • 素养（5S）
    • 人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯
• 目视化
  • 看得见
    • 有物必有区
      • 所有的物品都是分区域摆放的
    • 有区必须挂牌
      • 物品摆放的区域都有明确的标识
    • 有牌必分类
      • 物品都是分类、分等级摆放的
    • 有帐必一致
      • 摆放的物品账物都是一致的
  • 看得清
    • 资讯共有化
      • 各种知识、信息、状态是透明的
    • 要求精准化
      • 作业标准是图示化、数字化的
    • 问题显现化
      • 出现异常，马上就能看出来
    • 改善明晰化
      • 出现异常，马上就能知道如何处理
  • 看得爽
    • 一目了然
      • 各种信息一看就明白
    • 一见钟情
      • 工作环境让客户和员工都喜欢
    • 一步惊心
      • 让人看到后不愿越雷池一步
    • 一触即发
      • 让人看到会产生改善的冲动
• 标注化作业（SOP）
  • 是大家必须遵守的一种可以很安全的做出高质量产品的作业方法
  • 是当前条件下的最佳实践总结
• 现场观察
  • 到现场去看
    • +
    • 流程观察
    • 作业观察
  • 到现场去问
  • 发现问题找出真相
• 优先矩阵
  • 在众多影响因素中，根据问题解决的难易程度、对指标影响的重要性两个方面，通过头脑风暴、评分等方式，筛选出优先解决的关键影响因素
• 能力矩阵
  • 针对班组涉及的每一项作业，把班组里每一名员工所具备的能力展现出来的一种工具
• 设备综合效率（OEE）
  • 衡量设备或生产效率的指标，一般用在瓶颈设备或瓶颈生产线
• 金字塔原理
  • 先说结论再说理由最后说出事实依据
• A3报告
  • A3报告是一种精益报告工具，把问题的源头、分析、纠正和执行计划放在一张A3纸上表达出来，并及时更新或报告结果，
• 价值流分析（VSM）
  • 价值流分析是从全局的高度去观察流动情况，发现浪费及其根源
• 失效模式及影响分析（FMEA）
  • 分析每一产品、设备所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度、发生频率予以分类的一种归纳分析工具。
• 设备可用性分析
  • 衡量设备可用性，根据特定操作时间内观察到的故障间隔平均时间（MTBF）和维修平均时间（MTTR）来确定。
  • MTBF=运行总时间/故障次数
  • MTTR=维修总时间/维修次数
  • 可用性=运行总时间/（运行总时间+维修总时间）
• 产线平衡率
  • 产线平衡率是衡量产线中各工序节拍符合度的一个综合比值
  • 平衡率=[各工序CT综合/（瓶颈工序CT*工序数）]*100%
    • CT为某一工序实际循环一次的时间
• 精益时间管理四象限
  • 一、 重要且紧急
    • 客户投诉
    • 即将到期的任务
    • 财务危机
    • 安全事故
  • 二、 重要但不紧急
    • 准备工作、编制计划、维持人际关系
    • 拜访VIP客户，回访客户
    • 计划给员工进行培训
  • 三、 不重要且不紧急
    • 看报纸
    • 看肥皂剧
    • 闲聊
    • 打牌
  • 四、 不重要但紧急
    • 造成干扰的紧急事件
    • 电话、不速之客
    • 会议
• ECRS四原则（四原则）
  • 对作业流程进行优化的工具，配合5W1H工具使用
  • E（Eliminate，取消）在经过了what (“完成了什么”，“是否必要”),why(“为 什么”)等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消
  • C（Combine，合并）对于无法取消而又有必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的
  • R（Rearrange，重拍）经过取消、合并后，再根据Who，Where，When三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序
  • S（Simplify，简化），经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法和设备，以节省人力、时间和费用
• 标准工时分析
  • 标准工时：指在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的作业员，以正常得速度，完成某项作业所需的时间（是经过规范测量与严谨计算得到的科学数据）
• 预控图（彩虹图）
• 动素改善
  • 将动作细化到3类18种动素，通过动素改善对作业进行精细优化
  • • 分析、改善的重点是如何缩短其持续时间
  • • 除了非用不可者以外，应尽量取消此类动素
  • • 此类动作不进行任何工作，是一定要设法取消的动素
• 卡诺模型（用户需求分析）
  • 是对用户需求分类和优化排序的工具，以分析用户需求对用户满意的影响
  • 兴奋型需求（魅力型需求）：用户意想不到的，超出用户预期的，用户满意度会有大提升，如果不提供此需求用户满意也不会降低。如给盘螺的头尾用油漆进行目视化标识、钢材浇雨也不会生锈
  • 期望型需求：当提供此需求，用户满意度会提升，否则用户满意度会降低。如棒材打捆结实从不散捆、发货快。
  • 基本型需求：当提供此需求，用户满意度不会提升，否则用户满意度会大幅降低。如棒材力学性能、外观质量
  • 无差异需求：无论提供或不提供此需求，用户满意度都不会改变，根本不在意。如给装货司机划定等待区域
  • 反向型需求：用户根本都没有此需求，提供后用户满意度反而会下降。如给需弯钢扎模的用户提供高出标准很多的屈服强度
• 渡边模型（故障分析）
  • 设备故障
    • 重复性故障
      • 没有预防措施
        • 不知道解决方案
          • 数据不全
          • 知识不足
        • 知道解决方案
          • 等待备件
            • 需要设计变更
            • 采购周期长
          • 等待投资批准
      • 预防措施不正确
        • 分析不正确
          • 分析能力不足
          • 数据不正确
        • 实施不正确
          • 设计变更不行
          • 技能不足
          • 备件质量不行
      • 预防措施没有执行
        • 预防措施没有标准化
        • 预防措施已经标准化
          • 没有遵循标准
            • 粗心大意
            • 培训不足
            • 标准难以掌握
          • 标准不合适
    • 偶发性故障
      • 维护不到位
      • 操作技能不足
      • 检修不到位
        • 检修计划缺项
        • 检修周期过长
        • 检修计划没有执行
          • 粗心大意
          • 等待安排
          • 备件没到货
        • 检修技能不足
      • 设计缺陷
• 故障树（故障分析）
• 海因里希法则
• 六源治理
  • 六源问题是TPM设备管理中的重点、难点、盲区。治理六源不仅可以保证产品质量，消除各个浪费环节的浪费，减少危险因素，降低故障率，降低成本，改善环境，更重要的是能大幅提高生产效率
  • 六源
    • I. 污染源
      • 灰尘、油污、废料、有害气体、有毒液体、噪声、电磁辐射、光辐射等的来源
    • II. 难扫源
      • 狭窄、很少人去、易污染、高空、高温、高速等难以清理的地方
    • III. 浪费源
      • 动力介质、油、材料、备件、人员等方面浪费的来源
    • IV. 故障源
      • 能引起设备事故、故障的各种潜在因素
    • V. 缺陷源
      • 能引起产品质量缺陷的各种潜在因素
    • VI. 危险源
      • 能引起人身、设备事故的各种潜在因素
• 能耗桥（理论极限）
  • 描述能效及确定改善机会的核心工具
• 常用质量管理（QC）
  • 老七大手法
    • 1. 查检表
    • 2. 柏拉图
    • 3. 特性要因图
    • 4. 层别法
    • 5. 直方图
    • 6. 管制图
    • 7. 散布图
  • 新七大手法
    • 1. 关联图
    • 2. 系统图
    • 3. 亲和图
    • 4. 矩阵法
    • 5. PDPC（过程决策程序图）法
    • 6. 箭条图
    • 7. 矩阵资料分析法
  • 其他工具
    • 1. 甘特图
    • 2. 雷达图
    • 3. 脑力激荡法
    • 4. 愚巧法
    • 5. 推移图
    • 6. 柱状图
    • 7. 饼状图
• 工业工程（IE）七大手法
  • 1||| 五五法（5Why+5W1H）
    • 目的
      • 借用反问的技巧来发掘改善的构想和解决的办法
    • 问为什么，直到找到问题的根因
  • 2||| 抽样法（工作抽查法）
    • 目的
      • 利用抽样观察的方法迅速有效的了解问题的真象
  • 3||| 流程法（流程程序法）
    • 目的
      • 以符号及系统化的方法，观察改善工作完成的过程
  • 4||| 人机法（人机配合法）
    • 目的
      • 发掘空闲时间，使工作平衡，获得最大机器利用率
  • 5||| 动改法（动作改善法）
    • 目的
      • 改善人体的动作，减少疲劳使工作平衡，获得最大的机器利用率
  • 6||| 双手法（双手操作法）
    • 目的
      • 以图表的方式，记录改善操作者双手作业过程
  • 7||| 防呆法（防止错误法）
    • 目的
      • 避免做错事情，使工作第一次就做好
    • 十大原理
      • （1） 断根原理
        • 例：利用不对称的形状，来达成防止装错刹车缆索夹具
      • （2） 保险原理
        • 例：洗衣机的脱水槽，当打开盖子后，就自动切断电源，使脱水槽转慢停下来，以免造成以外伤害
      • （3） 相符原理
        • 个人电脑与监视器或打印机的连线用不同的形状设计，使其能正确连接起来
      • （4） 自动原理
        • 自动照相机，光线不足时，则快门按不下去
      • （5） 顺序原理
        • 流程单上所记载的工作顺序，依数字顺序编列下去
      • （6） 隔离原理
        • 家庭中的危险物品放入专门的柜子中加锁并置高处，防止无知的小孩取用而造成危险
      • （7） 复制原理
        • 信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用卡放在拓印机上，底下放上非碳复写纸，将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上。又快又不会发生错误
      • （8） 警告原理
        • 车子速度过高时，警告灯就亮了；安全带没系好，警告灯就亮了；操作电脑，按错键时发出警告声音
      • （9） 层别原理
        • 绿色表示安全或良好；黄色表示警示，注意或重修品；红色表示危险或不良品
      • （10） 缓和原理
        • 鸡蛋隔层装盒减少搬运途中的损伤；自动消防洒水系统，火灾发生开始自动洒水灭火
    • 级别
• 精益工具
  • 工具原指工作时所需用的器具，引申为达到、完成或促进某一事物的手段。所谓精益工具，则是提炼于精益方法为高效实现某种活动、操作的手段或技巧