车工的套类零件加工等级认定

该零件加工方法适用于车工职业技能培训时所用到的方法，是车工进行国家技能认定的基本技能。万嘴在口，不如一技傍身。学好工资涨。

车工职业技能培训套类零件加工

• 套类零件加工方法
  • 1.1、套类零件技术要求
    • 1、套筒类零件的功用及结构特点
    • 2、套筒类件的结构形式
    • 3、套类零件的技术要求
      • 1）、形状精度；2）、位置精度；3）、尺寸精度
  • 1.2、套类零件机械加工的主要工艺问题
    • 1）孔的加工方法
    • 2）表面相互位置精度的保证方法
      • a、在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加工。
      • b、在不能于一次安装中同时完成内、外圆表面加工时，内孔与外圆的加工应遵循互为基准的原则。
  • 1.3深孔加工技术
    • 1、深孔加工技术
    • 2、深孔加工技术特点
    • 3、深孔钻床的分类。
    • 4、深孔加工方法和深孔钴的种类、用途
      • 1、枪孔钻
      • 2、喷吸钻
      • 3、喷吸钻的工作原理
      • 4、错齿内排屑深孔钻（高压内排屑钻）
  • 2.1、常用车孔刀具的用途、特点
    • 内孔车刀、盲孔内孔车刀、仿形内孔车刀、圆弧内孔车刀、内孔切槽刀、内螺纹车刀
    • 通孔车刀特点
      • 1）通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似为减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角应取得大些，一般κr＝60°～75°；副偏角κr′＝15°～30°。
      • 2）为防止内孔车刀后面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角，如图中的旋转剖视，其中αo1取6°～12°，αo2取30°左右。
    • 1、通孔车刀特点
      • 1）盲孔车刀用于车削盲孔或台阶孔，其切削部分的几何形状基本上与偏刀相似
      • 2）盲孔车刀的主偏角大于90°，一般κr=92°～ 95°。后角要求与通孔车刀相同
      • 3）盲孔车刀刀尖到刀柄外侧的距离a应小于孔的半径R，否则无法车平底孔的底面
  • 2.2、常用车孔刀具安装
    • 2．内孔车刀的装夹
      • （1）刀尖必须跟工件中心等高或稍高一些，如果装的低于工件中心，就容易在切削力的作用产生扎刀现象，而把内孔车大。
      • （2）刀柄伸出长度应尽可能短。
      • （3）装夹盲孔车刀时要保证κr>90°，且刀尖必须跟工件中心等高，否则内孔底平面车不平。
  • 2.3、常用车孔刀具刃磨
    • 内孔车刀刃磨步骤：
      • 1）刃磨副后面：两手握刀，车刀前面向上，同时磨出副后角和副偏角。
      • 2）刃磨主后面：同时磨出主后角和主偏角。
      • 3）磨前面和前角：车刀前面对着砂轮外圆与平面交接处，同时磨出断屑槽。
      • 4）修磨刀尖圆弧、倒棱。
      • 5）油石精磨各刀面，及倒棱等。
    • 内孔车刀刃摩时的注意事项：
      • 1）刃磨断屑槽前，应先修磨砂轮边缘处成为小圆弧。
      • 2）断屑槽不能磨得太宽．以防车孔时排屑困难。
      • 3）为了让排屑顺利，通孔车刀一般选择正刃倾角，即向前排屑。
  • 3、专用及组合刀具的使用方法
    • 3.1、专用及组合刀具结构特点
      • 1）复合刀具是将两把或两把以上的同类或不同类的孔加工刀具组合成一体的专用刀具
      • 2）能在一次加工的过程中，完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔等多工序不同的工艺复合，
      • 3）具有高效率、高精度、高可靠性的成形加工特点。
    • 复合刀具的结构形式有：
      • 整体式、装配式、可转位式、组合式；组合类型有：复合钻、复合铰、复合扩、复合镗、复合锪；钻锪、钻扩、钻倒角、扩镗、钻扩铰、扩铰、扩锪、钻镗、钻扩锪、钻铰铰、镗铰等。
    • 复合刀具有以下特征：
      • 1）可同时或顺序加工几个表面，减少机动和辅助时间，提高生产率；
      • 2）可减少工件的安装次数或夹具的转位次数，以减小和降低定位误差；
      • 3）降低对机床的复杂性要求，减少机床台数，节约费用，降低制造成本；
      • 4）可保证加工表面间的相互位置精度，加工质量高。
      • 5）复合刀具在组合机床、自动线和专用机床上应用相当广泛，较多地用以加工汽车发动机、摩托车、农用柴油机、箱体等机械零部件。
    • 3.2组合刀具的类型
      • 1、按工艺类型分类
        • 同类工艺组合刀具例如组合扩孔钻、组合镗刀、组合铰刀等，
      • 2、按组合刀具的结构分类
        • 1）整体式组合刀具
        • 2）装配式组合刀具
        • 3）还可按组成单个刀具的数目可分为两阶组合刀具、三阶组合刀具等。
      • 3、组合刀具具有下列优点
        • 1）生产效率高
        • 2）加工精度高
        • 3）加工成本低
        • 4）加工范围广
      • 组合刀具的不足：
    • 3.3 组合刀具的应用
      • 若在实心材料上加工IT8～IT7公差等级、Ra0、8～0、4μm粗糙度孔时，通常可选用图所示的钻一扩一铰组合刀具。
      • 加工较大直径的孔，可采用图所示的扁钻一镗组合刀具，该刀具结构简单，制造容易，且能做成直径尺寸可调结构。此外，根据加工的孔距和孔径精度来确定同时切削或先后切削组合形式。一般粗、精加工不宜同时进行，以防止切削力不平衡，影响加工精度。
    • 3.4组合刀具的应用
      • 复合刀具的创新与发展
      • 随着机械工业的迅速发展，机械加工难度愈来愈大，加工精度要求越来越高，在自动线上的复合刀具，既要满足生产节拍要求，又要具有可靠性和高寿命，要适应发展的需要，就要对传统的老式的复合刀具进行改革创新，就需要应用新技术、新材料来提高复合加工刀具的使用性能。