IATF16949过程审核一览

关于IATF16949产品过程审核要求汇总。了解顾客对产品的要求，制定产品开发计划并遵守目标值，策划落实产品开发的资源，调查以现有要求为依据的开发可行性等。

过程

• 产品诞生过程
  • 产品开发
    • 产品开发策划
      • 了解顾客对产品的要求
        • 1. 图纸、标准、规范、产品建议书
        • 2. 物流运输方案
        • 3. 技术供货条件、检验规范
        • 4. 质量协议、目标协议
        • 5. 重要的产品特性/过程特性
        • 6. 订货文件（包括零件清单和进度表）
        • 7. 法律/法规
        • 8. 用后处置计划、环保要求
      • 制定产品开发计划并遵守目标值
        • 顾客要求
        • 成本
        • 进度表：策划认可/采购认可、更改停止、样件/试生产、批量生产
        • 资源调查
        • 目标值确定与监控
        • 定期向企业领导汇报
        • 同步工程小组set
      • 策划落实产品开发的资源
        • 客户要求
        • 具有素质的人员
        • 缺勤时间
        • 全过程时间
        • 房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）
        • 模具/设备
        • 试验/检验/实验室装置
        • CAD、CAM、CAE
      • 调查以现有要求为依据的开发可行性
        • 设计
        • 质量
        • 生产设施、资源
        • 特殊特性
        • 企业目标
        • 规定、标准、法律
        • 环保承受能力
        • 进度表、时间框架
        • 成本框架
      • 策划开发所需的人员与技术的必要条件
        • 项目领导、项目策划小组/职责
        • 具有素质的人员
        • 通讯方式
        • 在策划期间来自/发向顾客的信息
        • 模具/设备
        • 试验/检验/实验室装置
        • CAD、CAM、CAE
    • 产品开发落实
      • 设计DFMEA并确定改善措施
        • 顾客要求/产品建议书
        • 功能、安全性、可靠性、易维修性、重要特性
        • 环保要求
        • 各有关部门的参与
        • 试验结果
        • 通过P-FMEA确定的针对产品特性的措施
      • 设计DFMEA的补充更新及已确认措施的落实
        • 顾客要求
        • 重要参数/重要特性、法规要求
        • 功能、装配尺寸
        • 材料
        • 环保要求
        • 运输（内部/外部）
        • 通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施
      • 制定质量计划
        • 确定、标识出重要的特性
        • 制定检验和试验流程
        • 配置设备和装置
        • 及时地预先配置测量技术
        • 在产品落实的适当时间点进行的检验
        • 澄清验收标准
      • 获得各阶段所要求的认可/合格证明
        • 产品试验（例如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验）
        • 样件状态
        • 小批量试生产样件
        • 试制时的制造设备和检验装置/检验器具
      • 确认已具备所要求的产品开发能力
        • 顾客要求
        • 具有素质的人员
        • 缺勤时间
        • 全过程时间
        • 房屋、场地
        • 实验装置
        • 样件制造
        • 模具/设备
        • 试验/检验/实验室装置
  • 过程开发
    • 过程开发策化
      • 了解对产品的要求
      • 制定过程开发计划并遵守目标值
        • 提供生产/检验设备、软件、包装
        • 更改的保证方案（批量生产起始时间的问题等）
        • 物流和供货方案
      • 策划落实批量生产的资源
        • 原材料的可提供性
        • 运输器具、周转箱、仓库
        • CAM、CAQ计算机辅助管理
      • 确定并考虑产品对生产过程的要求
        • 能力验证
        • 设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
        • 生产工位布置/检验工位布置
        • 搬运、包装、贮存、标识
      • 策划项目开展所需的人员与技术的必备条件
        • 项目领掉、项目策划小组/职责
        • 具有素质的人员
        • 信息交流的可能性
    • 过程开发落实
      • 确定过程P-FMEA，并确定改善措施
        • 所有生产工序，也包括供方的
        • 顾客要求和功能
        • 重要参数/重要特性
        • 可追溯性、环保要求
        • 运输（内部/外部）
        • 各有关部门的参与
        • 由设计D-FMEA得出的生产过程特定的措施
      • 过程P-FMEA的补充更新及已确认措施的落实
      • 制定质量计划
      • 各阶段所要求的认可/合格证明
        • 产品试验（装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验）
        • 批量前样件，“0”批量样件
        • 首批样品
        • 重要产品特性/过程特性的能力证明
        • 物流运输方案（通过试发货运输了解包装和合适性）
        • 模具、机器、设备、检测设备
      • 批量生产条件下的试生产（获得批量生产认可）
        • 顾客要求
        • 确定最小生产数量
        • 过程能力调查
        • 检具能力调查
        • 生产设备的批量生产成熟型（测量记录）
        • 首批样品检验
        • 搬运、包装、标识、贮存
        • 人员素质
        • 作业指导书、检验指导书
        • 生产工位布置/检验工位布置
      • 制定生产文件和检验文件（生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位）
        • 过程参数（压力、温度、时间、速度）
        • 机器/模具/辅助器具的数据
        • 检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）
        • 过程控制图的控制限
        • 机器能力验证、过程能力验证
        • 操作说明
        • 作业指导书/检验指导书
        • 缺陷发生状况的现时信息
      • 确认已具备所要求的批量生产能力（从报价核算及现时的过程开发计划中可得知所必需的能力）
        • 顾客要求
        • 原材料可提供性
        • 具有素质的人员
        • 缺勤时间/停机时间
        • 全过程时间/单台设备（装置）产量
        • 房屋、场地
        • 设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置
        • 运输器具、周转箱、仓库
• 服务/顾客满意度
  • 发货时产品是否满足客户要求
    • 质量协议
    • 发货审核
    • 耐久试验（调查失效状况）
    • 贮存/下单加工/零件准备/发货
    • 功能检验
    • 检验/测量设备的合格状态
    • 商定的检验、测试方法
    • 产品规范的现时性
  • 是否保证了对顾客的服务
    • 顾客访问的记要，必要时更具记要制定相应的措施
    • 产品使用的知识
    • 产品故障的有关知识
    • 落实新的要求
    • 关于改进措施的通知
    • 关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知
    • 首批样品送检/重新送检（试制样品/批量样品）
    • 关于偏差要求的信息
  • 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应
    • 应急计划
    • 分选能力及反应时间
    • 设备、特种设备/工装和模具的更改可能性
    • 调动外部力量
  • 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施
    • 分析的可能性（实验室、检验/试验装置、人员）
    • 对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析
    • 各有关部门（内部/外部）的介入
    • 应用排除问题的方法（例如：8D报告）
    • 解决样品偏差
    • 修订产品规范
    • 检查有效性
  • 执行各种任务的员工是否具备所需的素质
    • 负责各工作的人员
      • 顾客服务
      • 产品检验
      • 贮存/运输
      • 物流
      • 缺陷分析
    • 必须具备的有关知识
      • 产品/产品规范/顾客的特定要求
      • 标准/法规
      • 加工/使用
      • 评价方法（例如：审核、统计）
      • 质量技术（例如：8D方法、因果图）
      • 外国语
• 生产过程
  • 人员/素质
    • 对员工委以监控产品质量/过程质量的职责的权限
    • 负责生产设备/生产环境的职责和权限
    • 员工是否适合于完成所交付的任务并保持期素质
    • 定岗规定的人员配置计划
    • 使用提高员工工作积极性的方法
  • 生产设备/工装
    • 生产设备/工装模具是否能保证满足产品的特定的质量要求
    • 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效的监控质量要求
    • 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行
    • 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具
    • 是否进行批量生产起始认可，并记录 调整参数及偏差情况
    • 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性
  • 运输/搬运/贮存/包装
    • 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序
    • 产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定
    • 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识
    • 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性
    • 模具/工具，工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放
  • 缺陷分析/纠正措施/持续改进
    • 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性
    • 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施
    • 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性
    • 对过程和产品是否定期进行审核
    • 对产品和过程是否进行持续改进
    • 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标