缺陷磁粉表现形式

缺陷磁粉表现形式的思维导图，如原材料缺陷：钢材铸锭结晶时产生的缩管、气孔、金属和非金属夹杂物以及裂纹等。在热加工和冷加工以及使用后产生新的缺陷并暴露在表面和近表面使才能被磁粉检测发现。

磁粉磁痕分析

• 相关显示
  • 原材料缺陷：钢材铸锭结晶时产生的缩管、气孔、金属和非金属夹杂物以及裂纹等。在热加工和冷加工以及使用后产生新的缺陷并暴露在表面和近表面使才能被磁粉检测发现
  • 热加工产生的缺陷
    • 锻钢件
      • 锻造裂纹
        • 产生原因：加热不当；操作不正确；终锻温度太低；冷却速度太快等
        • 磁痕特征：裂纹有尖锐的根部或边缘，磁痕浓密清晰，呈直线或弯曲线
      • 锻造折叠
        • 产生原因：金属间被紧紧挤压在一起但仍未熔合。发生在工件表面任何部位，并与工件表面呈一定角度
          • 模具不合理，金属流动受阻，折叠发生在倒角部位，磁痕呈纵向直线状
          • 预锻时打击过猛，滚光过程中嵌入金属，磁痕呈纵向弧形
          • 锻件拔长过度，入终锻槽时两端金属向中间对挤成横向折叠，分布在金属流动性较差部位，磁痕呈圆弧形
        • 磁痕特征：不浓密清晰，但对表面打磨后，原磁痕处往往更清晰
      • 白点
        • 产生原因：氢裂，穿晶裂纹
        • 磁痕特征：在横断面上，呈锯齿状或短的曲线状，中部粗，两头尖呈辐射状分布；在纵向剖面上，磁痕沿轴向分布，呈弯曲状或分叉，磁痕浓密清晰
    • 轧制件
      • 发纹
        • 产生原因：非金属夹杂物和气孔在轧制中拉长，分布在工件截面的不同深度处，呈连续或断续的直线
        • 磁痕特征：清晰而不浓密，两头是圆角，目视发纹不可见
      • 分层
        • 产生原因：缩孔，疏松，或密集气孔在轧制中被轧扁，与轧制面平行
        • 磁痕特征：清晰，呈连续或断续的线状
      • 拉痕
        • 产生原因：模具表面粗糙度大，残留有氧化皮或润滑条件不良，呈直线沟状，肉眼可见沟底，分布于钢材局部或全长
        • 鉴别方法：转动工件观察，沟底明亮不吸附磁粉
    • 铸钢件
      • 铸造裂纹
        • 产生原因：金属液凝固收缩过程中表面和内部冷却速度不同产生的铸造应力
          • 热裂纹（龟裂）在1200-1400℃产生，磁痕细密清晰，稍加打磨即可排除
          • 冷裂纹在200-400℃产生，分布在铸钢件截面尺寸突变位置，一般穿晶扩展，有一定深度，为断续或连续的线条，两端有尖角，磁痕浓密清晰
      • 疏松
        • 产生原因：金属液在收缩中得不到充分补缩，产生在最后凝固的部位。在加工后的铸钢件表面才容易发现疏松
        • 磁痕特征：涉及范围较大，呈点状或线状分布，两端不出现尖角，有一定深度，磁粉堆积比裂纹稀疏
      • 冷隔
        • 产生原因：铸造时流动的两股金属液在冷却过程中被氧化皮隔开，形成对接或搭接面上带圆角的缝隙，该缝隙呈圆角或凹陷状
        • 磁痕特征：磁痕显示稀淡而不清晰
      • 夹杂
        • 产生原因：铸造时合金中熔渣未清除干净，位置不定，易出现在浇筑位置上方
        • 磁痕特征：呈分散的点状或者弯曲的短线状
      • 气孔
        • 产生原因：金属液冷却过程中气体未及时排出
        • 磁痕特征：呈圆形或椭圆形，宽而模糊，不太清晰，浓密程度与气孔深度有关
    • 焊接件
      • 焊接裂纹
        • 产生原因：原子结合被破坏
          • 热裂纹在1100-1300℃的很疯熔化金属内产生，焊接完毕即出现，沿晶扩展，有纵向、横向或弧坑裂纹。热裂纹浅而细小。磁痕清晰而不浓密
          • 冷裂纹在100-300℃的热影响区产生，其中延迟裂纹是一种常见形式。冷裂纹可能是沿晶开裂、穿晶开裂或两者混合，多数是纵向的，一般深而粗大，磁痕浓密清晰
      • 未焊透
        • 产生原因：焊接电流小，母材未充分加热，焊根清理不良
        • 磁痕特征：松散，较宽
      • 气孔
        • 产生原因：母材金属含气体过多，焊药潮湿
        • 磁粉特征：同铸钢件气孔（呈圆形或椭圆形，宽而模糊，不太清晰，浓密程度与气孔深度有关）
      • 夹渣
        • 产生原因：焊渣残留在焊接金属中，呈点状（椭圆形）或粗短的条状
        • 磁粉特征：宽而不浓密
    • 热处理缺陷
      • 淬火裂纹
        • 分布位置：应力集中部位。淬火裂纹比较深，尾端尖，呈直线或弯曲线状
        • 磁痕特征：浓密清晰
      • 渗碳裂纹
        • 磁痕特征：呈线状、弧形或龟裂状，严重时成块状剥落
      • 表面淬火裂纹
        • 磁痕特征：呈网状或平行分布，面积一般较大
  • 冷加工产生的缺陷
    • 磨削裂纹
      • 产生原因：热处理和磨削不当。裂纹一般较浅，方向一般与磨削方向垂直；热处理不当导致的裂纹有的与磨削方向平行
      • 磁痕特征：呈网状、鱼鳞状、放射状或平行线状。渗碳表面多为龟裂状，磁痕轮廓清晰，均匀而不浓密
    • 矫正裂纹
      • 产生原因：工件内部塑性变形，在应力集中处产生于受力方向垂直的裂纹，中间粗，两头尖，呈直线或微弯曲
      • 磁痕特征：浓密清晰
  • 使用后产生的缺陷
    • 疲劳裂纹
      • 分布位置：应力集中部位，方向与受力方向垂直，中间粗，两头尖
      • 磁痕特征：浓密清晰
    • 应力腐蚀裂纹
      • 产生原因：在雨水、酸、碱、盐等作用下产生腐蚀坑，与应力方向垂直
      • 磁痕特征：浓密清晰
  • 电镀产生的缺陷
    • 脆性裂纹
      • 产生原因：氢脆
      • 磁痕特征：不单独出现，都是大面积出现，呈曲折线状，纵横交错，浓密清晰
• 非相关显示
  • 磁极和电极附近
    • 产生原因：磁极附近磁通密度大，产生漏磁场
    • 磁痕特征：多而松散
    • 鉴别方法：改变磁极位置，重新检验
  • 工件截面突变
    • 产生原因：截面缩小，形成漏磁场
    • 磁痕特征：磁痕松散，有一定宽度
    • 鉴别方法：有规律的出现自同类工件的同一位置
  • 磁写
    • 产生原因：两个已磁化或铁磁性材料和一个已磁化的工件相互接触时，接触部位会产生磁性变化
    • 磁痕特征：磁痕松散，线条不清晰，像乱画
    • 鉴别方法：退此后重新磁化和检验
  • 两种材料交界处
    • 产生原因：磁导率相差很大
    • 磁痕特征：有的松散，有的浓密清晰，类似裂纹，整条焊缝都出现同样的磁痕显示
    • 鉴别方法：结合焊接工艺、母材与焊条材料分析
  • 局部冷作硬化
    • 产生原因：冷加工会使工件局部硬化，导致磁导率变化（变小）
    • 磁痕特征：宽而松散，呈带状
    • 鉴别方法：1、根据磁痕特征分析；2、工件退火消除应力后重新检测
  • 金相组织不均匀
    • 产生原因：金相组织不均匀使工件内部磁导率不同
      • 高频淬火，冷却速度不均匀导致的组织差异
      • 马氏体不锈钢金相组织为铁素体和马氏体
      • 高碳钢和高碳合金钢钢锭凝固是，产生的树枝状偏析在轧制中被拉成带状
    • 磁痕特征：呈带状，单个磁痕类似发纹，松散不浓密
    • 鉴别方法：根据磁痕分布和特征及材料分析
  • 磁化电流过大
    • 产生原因：电流过大，工件截面突变处形成漏磁场
    • 磁痕特征：松散，沿工件棱角处或金属流线分布
    • 鉴别方法：退磁后使用合适电流磁化
• 伪显示
  • 工件表面粗糙
    • 磁痕特征：堆积松散，轮廓不清晰
    • 鉴别方法：在载液中漂洗磁痕可去掉
  • 工件表面有油污或不清洁（干粉中常见）
    • 磁痕特征：堆积松散
    • 鉴别方法：清洗并干燥后重新检验
  • 湿法检验中，磁悬液中的纤维物线头
    • 鉴别方法：仔细观察辨认
  • 工件表面的氧化皮、油漆斑点的边缘
    • 鉴别方法：仔细观察或漂洗工件
  • 工件上形成的排液沟外形
    • 鉴别方法：漂洗后不再出现
  • 磁悬液浓度过大或过度背景
    • 磁痕特征：磁粉松散，轮廓不清晰
    • 鉴别方法：漂洗后不再出现