导图社区 精益生产培训
精益生产管理基础培训,提升专业知识面。精益的特征是持续改善和积极地减少浪费,将重心放在为客户创造价值上,能灵活地对需求做出响应,有能力应对市场的需求,提供必要的挑战,将组织和企业的外部沿伸完全的结合为一个整体。
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精益生产培训
丰田
去福特参观后提出三个30
30分钟观察
30个问题
每个问题5个为什么
精益知识
定义
精,完美,周密,高品质;更少的投入
益,利,好,增加,指更大的产出,精益求精的含义
精益生产指为了适应市场多元化需求,在连续的流动中,彻底地消除浪费
精益屋
精益的两大支柱
自动化
准时化mik8
精益的五大原则
价值
站在客户的立场上
价值流
从接单到发货过程的一切活动
流动
像河流一样通畅流动
需求拉动
以需定产
完美
不断改进
精益就是彻底消除浪费
不均衡
超负荷的人员或设备
浪费
精益的特征
持续改善和积极地减少浪费
将重心放在为客户创造价值上
能灵活地对需求做出响应
有能力应对市场的需求
提供必要的挑战
将组织和企业的外部沿伸完全的结合为一个整体
浪费的定义
不为产品增加价值的任何事情
生产不符合客户要求的任何事情
顾客不愿付钱而你去做了的事情
尽管是增加价值的活动,但所用的资源超过了绝对最少的界限,也是浪费
八大浪费
质量缺陷,不良返工的浪费
过剩浪费,多生产,远超标准,过度包装
等待浪费
过多过早,过多培训等浪费资源
搬运的浪费
库存
多余动作
管理浪费,如流程浪费
总体工厂效能
效率损失的结构
人的效率损失OPE
设备效率损失OEE
OPE----Overall plant efficiency
OPE
工时结构
投入工时
考勤工时
负荷工时
考勤工时减去计划损失
稼动工时
负荷工时减去管理损失,也叫稼动损失
有效工时
稼动工时减去线平衡损失
价值工时
有效工时减去操作损失
管理指标
稼动率=稼动工时/负荷工时*100%
工时平衡率=单件标准时间/(瓶颈工序时间*总人数)*100%
操作效率=良品数量*瓶颈工序时间/稼动时间*100%
总体工厂效能OPE=稼动率*工时平衡率*操作效率
效率=标准时间/实际时间=产出工时(即产出产品数量*标准工时)/实际时间(出勤时间-除外时间)
除外时间范围包含:早会,工间休息,班前班后会,员工洗澡等
相关概念
计划损失
支持其他部门,比如人员借出其他部门
工作中安排的算出勤的休息时间
早会
5S作业时间
当日完工后的清洁时间
教育训练时间
管理损失(稼动损失)
停工待料所损失的工时
等待计划指令损失的工时
等待设备故障修理损失的工时
等待换款产生的工时损失
白晚班交接班产生的工时损失
开线过程造成的工时损失
其他偶发的管理上的损失,5分钟以后的损失
线平衡损失
由于作业时各工序之间时间不同(快慢不均),产生的人员等待的工时损失
由于累积效应,它属于五大损失中影响比较大的
操作损失
违反动作经济原则发生的工时损失
没有标准作业或不按标准作业产生的动作损失
操作不熟练产生的损失
因机器或物料不在最佳状态产生的损失
重复作业产生的损失
品质不良,人工返工的工时损失
因品质不稳定,为防止不良发生而采取的频繁检测所产生的工时损失
稼动损失是显而易见的,线平衡损失和操作损失是隐性的,虽然个数值小,但累积损失则相当大,也是效率提升中最重要的部分。
标准工时
具有平均熟练程度的劳动工人,在标准作业条件和环境下,以正常的作业速度和标准的作业方法,完成工作的总时间。
测定方法
预定动作时间标准法(PTS)
抽查法
资料法
直接测定
构成
基本时间
是观测的平均时间
观测次数确定
1秒以后,1000次以上
千工时测算
宽放时间
生理宽放,私事宽放,疲劳宽放,作业宽放,特殊/管理宽放
IE方法研究
IE操作分析6大原则
以作业员为主体
改进操作方法,取消不必要和笨拙的动作
协调人机配合
协调作业人员之 前配合
减轻劳动强度
遵循五大IE手法
消除浪费的五大IE手法
取消
合并
简单化
替代
重组
流程分析
工序流程分析
物流路线分析
操作分析
人机操作分析
联合操作分析
双手操作分析
对作业动作进行研究,改善不合理,不平衡,不经济,不协调的动作
动作分析
目视/影像观察分析
身体
作业区
工具
错误与缺陷
精益思想
在推进的不同阶段