钣金加工中喷涂喷塑常见问题及解决方案2021-0513

钣金加工中喷涂喷塑常见问题及解决方案，对钣金喷塑实际问题有较大参考。

钣金加工中喷涂喷塑常见问题及解决方案

• 1. 针孔
  • 1. 板面锈蚀
  • 2. 镀锌底材含氢离子
  • 3. 磷化前处理后发黄
  • 4. 工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔
  • 5. 阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性
  • 处理措施
    • 1. 磷化后及时烘干，立即喷涂;
    • 2. 脱氢处理(200℃左右，2h)
    • 3. 调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高
    • 4. 换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压>1.5bar;
    • 5. 停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7;
    • 6. 取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
  • 6. 粉末质量
• 2. 缩孔
  • 1. 粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼
  • 2. 喷涂过程中混进其它粉，因不相容造成缩孔;
  • 3. 外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件)，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂;
  • 4. 铸件表面有大而深地孔
  • 5. 涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”
  • 6. 压缩空气油含量高
  • 措施
    • 1. 联系厂家换粉
    • 2. 换粉清理粉房须彻底，好整理出清理和检查程序
    • 3. 仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品
    • 4. 喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定
    • 5. 脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末
    • 6. 检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放
• 3. 涂层局部或大面积脱落
  • 1. 底材表面有锈层，未除尽
  • 2. 水洗(尤其磷化后水洗)不干净
  • 3. 底材表面除油不彻底;
  • 4. 悬挂链上润滑油滴落到工件上
  • 5. 镀锌板起泡及涂层脱落
  • 措施
    • 1. 除锈应彻底
    • 2. 检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力
    • 3. 采用化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多用碱除油，除油后加强水洗(注意水质);
    • 4. 检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽;
    • 5. 对镀锌板相应处理
• 4. 涂层发黄变色
  • 1. 烘道或烘箱设定温度过高
  • 2. 直接燃气进入烘箱或烘道
  • 3. 工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转
  • 4. 粉末质量
  • 5. 工件反复烘烤2次以上
  • 6. 涂料严重变色
  • 措施
    • 1. 了解正常的固化条件并加以调整
    • 2. 加装热交换器
    • 3. 了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料
    • 4. 粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考;
    • 5. 尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件
    • 6. 检查烘烤温度是否过高(如>230℃或更高)。检查粉末的耐温性。
• 5. .光泽不稳定
  • 1. 光泽偏低
  • 2. 光泽偏高
  • 3. 光泽上下波动
  • 4. 光泽突然降低
  • 措施
    • 1. 检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度
    • 2. 核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件
    • 3. 是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定
    • 4. 检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉
• 6. 局部不均匀，流平度不稳定
  • 1. 由膜厚不均匀引起
  • 2. 粉末粒度前后变化大
  • 3. 高压击穿
  • 4. 丘里管磨损，出粉不均;
  • 5. 使用的输粉管与设备不适应
  • 6. 输送链有挤动现象，走速不均;
  • 7. 化桶中多孔板损坏或局部堵塞
  • 措施
    • 1. 加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)是否正常;
    • 2. 通知粉末厂检验
    • 3. 降低供粉电压，但保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离;
    • 4. 检查并更换
    • 5. 联系设备供应商，检查并更换
    • 6. 检修悬挂链，使之匀速
    • 7. 检查流化情况，并检修多孔板
• 7. 砂粒
  • 1. 均匀密集出现
  • 2. 呈突起的圆形，数量不多
  • 3. 少量砂粒，大小不一
  • 4. 工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型;
  • 5. 少量黑色颗粒
  • 措施
    • 1. 测定膜厚是否符合工艺要求
    • 2. 检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质
    • 3. 多由环境不干净引起，时刻保持环境的清洁
    • 4. 子主题
    • 5. 子主题
• 8. 喷枪不出粉或出粉量越来越少
  • 1. 喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁
  • 2. 气压或气量不足;
  • 3. 输粉管受热，粉末在管中结块;
  • 4. 输粉管弯折、扭曲;
  • 5. 粉末结块，无法正常流化
  • 处理措施
    • 1. ①更换高质量的喷粉管材
    • 2. ;②检查气源及气压并调整;
    • 3. ③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正;
    • 4. ④检查输粉管，并调整管的放置位置;
    • 5. ⑤先过筛，如不能改善则换粉。
• 9. 粉流粉杠
  • 1. 喷枪开始工作时，出粉不均匀;
  • 2. 喷粉太厚，粉层掉落;
  • 3. 磷化不充分，存在粉杠现象
  • 4. 静电枪输出不稳定。
  • 处理措施
    • 1. 正式喷涂前先让喷枪空喷3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂;
    • 2. 控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象;
    • 3. 清理磷化喷嘴，使之畅通;
    • 4. 请设备商调整测试。
• 10. 二次喷涂起雪花
  • 1. 电压过高
  • 2. 出粉量太大;
  • 3. 喷枪与工件距离太近;
  • 4. 待喷工件再次磷化处理。
  • 处理措施
    • 1. 降低电压;
    • 2. 减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压
    • 3. 适当增大喷涂距离
    • 4. 返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可
• 11. 粉末飞扬，上粉率低
  • 1. 静电发生器无高压或不足
  • 2. 工件接地不良;
  • 3. 气压太大
  • 4. 挂导电不良;
  • 5. 粉末品质不佳;
  • 6. 回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转
  • 措施
    • 1. 检查有无高压输出;
    • 2. 检查输送链接地是否良好;
    • 3. 减少出粉气压;
    • 4. 定期清洗(脱漆)或更换;
    • 5. 检查粉末质量，如粒度和树脂份;
    • 6. 检查风道和风机。
• 12. 工件边缘露底
  • 1. 工件边角太尖锐;
  • 2. 固化温度低，粉末流化时间长;
  • 3. 粉末带电性差，边缘上粉少;
  • 4. 粉末熔融粘度太低;
  • 5. 粉末的胶化时间太长。
  • 措施
    • 喷涂前修理工件边角，使成圆弧形;
    • 适当提高固化温度(须注意粉末的耐温性是否良好);
    • 增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间;
    • 粉末厂修正配方;
    • 粉末厂修正配方。
• 13. 漏水(涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失)
  • 多由于采用方形挂，挂内积液，固化时挥发或渗出;
  • 挂反方向倾斜，积液无法烘干;
  • 工件上有积液，无法完全烘干。
  • 措施
    • 将挂改成细圆棍形;
    • 挂正方向倾斜，使积液及时排出;
    • 改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
• 14. 涂层丙酮试验不合格
  • 烘烤时间不足或温度偏低;
  • 粉末品质不好;
  • 粉末过期。
  • 措施
    • 调整烘烤温度和时间，再作检验;
    • 粉末厂改善粉末质量;
    • 检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
• 15. 涂层冲击性能差，附着力低
  • 磷化膜过厚;
  • 烘烤温度低，粉末没有充分固化
  • 粉末品质差;
  • 粉末过期;
  • 涂层太厚
  • 除油除锈不彻底;
  • 两种不同性质的粉末相混。
  • 概要
    • 涂装磷化参数(如浓度、温度、时间等)
    • 调整固化条件;
    • 粉末厂改善粉末质量;
    • 检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用;
    • 测量膜厚，并调整喷涂参数
    • 加强前处理;
    • 加强现场管理。
• 16. 主题