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一建建筑工程实务-3.4主体结构工程施工
依据2024年新版教材编制 （整合率98%），与教材或课程紧密相关，帮助学生巩固和加深对所学知识的理解与掌握。
编辑于2024-05-18 06:44:35
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3.4主体结构工程施工
3.4.1混凝土结构工程施工
1、模板工程
1）常见模板及其特性
1、胶合板模板
优点：
自重轻、板幅大、板面平整、施工安装方便简单。
2、组合钢模板
优点
轻便灵活、拆装方便、通用性强、周转效率高
缺点
接缝多且严密性差，导致混凝土成型后外观质量差
3、钢框木（竹）胶合板模板
特点
自重轻、用钢量少、面积大、模板拼缝少、维修方便
4、大模板
优点
模板整体效果好、抗震性强、无拼缝
缺点
模板重量大，移动安装需起重机械吊运
5、组合铝合金
优点
重量轻、拼缝好、周转快、成型误差小、利于早拆体系应用
6、早拆铝合金模板
优点
部分可以早拆，加快周转，节约成本
2）模板工程设计
(1）模板设计三原则
实用性、安全性、经济性
（2）设计与构造要求
②模板支撑脚手架上的施工荷载标准值
一般工况不应低于2.5KN/㎡
有水平泵管设置时不应低于4.0KN/㎡
③应按最不利工况计算确定支撑层数
④模板支撑脚手架独立架体高宽比不应大于3.0
⑤模板支撑脚手架应设置竖向和水平剪刀撑，并应符合下列规定：
a、剪刀撑的设置应均匀、对称；
b、每道竖向剪刀撑的宽度应为6~9m，斜杆倾角应在45°~60°之间
⑦模板支撑脚手架可调底座和可调拖撑调节螺杆
A、插入脚手架立杆内的长度不应小于150mm。
B、当插入的立杆钢管直径为42mm时，伸出长度不应大于200mm；当插入的立杆钢管直径48.3mm时，伸出长度不应大于500mm。
⑧可调底座和可调托撑螺杆插入脚手架立杆钢管内的间隙不应大于（≤）2.5mm。
（3）模板工程安装要点
（1）模板的木杆、钢管、门架等支架立柱不得混用。
（2）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
（3）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的隔离剂。
（4）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
（6）用作模板的地坪、胎模应平整、光洁，不得产生影响结构质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
（7）对跨度不小于（≥）4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无要求时，起拱高度应为跨度的1/1000~3/1000。
（8）模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后进行。
（9）后浇带的模板及支架应独立设置。
（10）模板支撑脚手架在浇筑混凝土、工程结构件安装等施加荷载的过程中，架体下严禁有人。
（4）模板拆除要点
现浇混凝土结构模板及支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求。 当无设计要求时，应符合下列要求：
拆模条件P328
（1）同条件养护试块强度达规定要求（强度够）
（2）填写拆模申请，（项目）技术负责人批准（手续有）
拆除顺序
（1）先支后拆、后支先拆，先拆除非承重模板、后拆除承重模板
（2）后张法预应力混凝土构架，侧模在钢筋张拉前拆除，底模在钢筋张拉后拆除（P328）
强度
侧模
（1）不承重的侧模（即梁、柱、墙的侧模板），只要保证混凝土构件表面及棱角不因拆模而受损伤时，即可拆除
（2）墙体大模板：混凝土强度达到1N/mm²即可拆除（假设C30=30Mpa，墙强度=1/30Mpa即可拆除）
底板
快拆支架体系
（1）支架立杆间距不应大于2m
（2）拆模时的混凝土强度按跨度2m确定（即：同条件养护试件强度≥50%，即可拆除）
（3）拆模时应保留立杆并顶托支撑楼板 快拆支架体系：只拆模板不拆支架（强度不够，支架就得保留） 普通支架体系：模板支架同步拆除
2、钢筋工程
1）钢筋配料
（1）各种钢筋下料长度计算如下：
①直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度（×2）+弯钩增加长度（×2）
②弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度（×2）
③箍筋下料长度=箍筋周长（应该要扣除保护层厚度）+箍筋调整值
④上述钢筋如需要搭接，还要增加钢筋搭接长度
（2）构件中的钢筋可采用并筋的配置方式。 直径≤28mm的钢筋并筋数量不应超过3根； 直径32mm钢筋并筋数量宜为2根； 直径≥36mm的钢筋不应采用并筋。
2）钢筋代换
（1）代换原则
等强度代换或者等面积代换。 当构件配筋受强度控制时，按钢筋代换前后强度相等的原则进行代换；当构件按最小配筋率配筋时，或同钢号钢筋之间的代换，按钢筋代换前后面积相等的原则进行代换。当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换前后应进行裂缝宽度和挠度验算。
（2）代换手续
征得设计单位同意，办理设计变更手续
（3）满足要求
①满足设计要求：构件承载力、最大力下总伸长率、裂缝宽度、抗震规定
②满足构造要求：最小配筋率、钢筋间距、保护层厚度、钢筋锚固长度、接头面积百分率、搭接长度
3）钢筋连接
（1）钢筋的连接方法有：
焊接、机械连接、绑扎搭接
（2）钢筋常用的焊接方法有：
闪光对焊、电弧焊（包括帮条焊、搭接焊、熔槽焊、剖口焊、预埋件角焊和塞孔焊）、电渣压力焊、气压焊、埋弧压力焊和电阻点焊。
直接承受动力荷载的结构构件中，纵向钢筋不宜采用焊接接头
（3）钢筋机械连接方法有：
钢筋套筒挤压连接、钢筋直螺纹套筒连接（包括钢筋镦粗直螺纹套筒连接、钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接）
目前最常见、采用最多的方式：钢筋剥肋滚压直螺纹连接
（4）钢筋绑扎连接（或搭接）：
当受拉钢筋直径＞25mm、受压钢筋直径＞28mm时，不宜采用绑扎搭接接头。
轴心受拉及小偏心受拉杆件的纵向受力钢筋和直接承受动力荷载结构中的纵向受力钢筋均不得采用绑扎搭接接头。
（5）钢筋接头位置宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
4）钢筋加工
(1）钢筋加工包括：调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型
注：焊接、绑扎不算加工，应算安装。
(2）钢筋宜采用无延申功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉调直。当采用冷拉调直时，HPB300级光圆钢筋的冷拉率不宜＞4%；HRB400、HRB500带肋钢筋的冷拉率不宜＞1%
（3）钢筋除锈：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈、手工除锈。
（4）钢筋下料切断可采用钢筋下料切断机或手动液压切断器进行。钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯。
（5）钢筋加工宜在常温下状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯曲成型工具可采用钢筋弯曲机、四头弯筋机、手工弯曲工具。钢筋弯折应一次完成，不得反复弯折。
（6）钢筋弯曲成型工具可用钢筋弯曲机、四头弯筋机、手工弯曲工具。
5）钢筋安装
（1）柱钢筋绑扎
②每层柱第一个钢筋接头位置距地面高度不宜小于500mm、柱高的1/6及柱截面长边（或直径）中的较大值
③框架梁、牛腿及柱帽钢筋，应放在柱子纵向钢筋的内侧
④柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角度，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90°
⑤柱钢筋箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字型
⑥如果设计无特殊要求，当柱中纵向受力钢筋直径＞25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
（2）墙钢筋绑扎
②墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直接≤12mm）或6m（钢筋直径＞12mm）或层高+搭接长度，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。
③采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁或绑扎架 。
（3）梁、板钢筋绑扎
①连续梁、板的上部钢筋接头位置宜设置在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头位置宜设置在梁端1/3跨度范围内。
②当梁高度较小时，梁钢筋架空在梁模板顶上绑扎，再落位；当梁高度较大（≥1.0m）时，梁钢筋宜在梁底模上绑扎，两侧模板或一侧模板后装。
③梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋。
④板的钢筋网绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错绑扎，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚。绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
⑥板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
3、混凝土工程
1）普通混凝土配合比
（2）水泥选用规定
①泵送混凝土宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥
②大体积混凝土宜选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥
③高强混凝土、抗冻混凝土应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥
④抗渗混凝土应选用普通硅酸盐水泥
（3）普通混凝土的最小胶凝材料用量应符合表3.4-2的规定。摘抄：
当最大水胶比为0.50时，最小胶凝材料用量为320kg/m³； 当最大水胶比≤0.45时，最小胶凝材料用量为330kg/m³
（4）控制最大水胶比是抗渗混凝土配合比设计的重要法则。 抗渗混凝土配合比应符合下列规定：
②每立方米混凝土中的胶凝材料用量不宜小于320kg；
③砂率宜为35%~45%
（5）混凝土配合比由具有资质的试验室计算，并经试配调整后确定。混凝土配合比应为重量比。
2）混凝土的搅拌与运输
（1）混凝土搅拌一般宜由场外商品混凝土搅拌站或现场搅拌站搅拌。
（2）混凝土在运输中不宜发生分层、离析现象；否则，应在浇筑前二次搅拌。
（3）要尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。
（4）混凝土泵或泵车设置处，应①场地平整、②坚实，③具备通车行走条件。④尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。
（5）混凝土输送当采用泵送方式时，混凝土粗骨料最大粒径≤25mm时，可采用内径≤125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径≤40mm时，可采用内径≥150mm的输送泵管。
3）混凝土浇筑
（2）浇筑前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上还应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。
（3）在浇筑竖向构件时，应先在底部填以≤30mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；混凝土自由倾落高度应符合如下规定：
①粗骨料粒径＞25mm时，不宜超过3m。
②粗骨料粒径≤25mm时，不宜超过6m。
③当不能满足时，应加设串筒、溜管、溜槽。
（5）混凝土宜分层浇筑，分层振捣。
（7）在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5h，再继续浇筑。
（8）有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；高度＞1m的梁，可单独浇筑混凝土。
（10）混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁直接用于结构浇筑。
4）施工缝和后浇带
（1）留设位置应在浇筑前确定。宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置。受力复杂结构或有防水抗渗要求的结构 ，施工缝留设应经设计单位确认。
（2）施工缝的留设位置应符合规定：
①水平施工缝的留设位置
a、柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0~100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0~300mm
b、柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为0~50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0~20mm
c、高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础，可根据施工需要在其中部留设水平施工缝；当因施工缝留设改变受力状态而需要调整构件配筋时，应经设计单位确认。
d、特殊结构部位留设水平施工缝应经设计单位确认。
②竖向施工缝和后浇带的留设位置
a、有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间1/3范围内
b、单向板施工缝应留设在与跨度方向平行的任何位置
c、楼梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部1/3范围内
d、墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横墙交接处
e、后浇带留设位置应符合设计要求
f、特殊结构部位留设竖向施工缝应经设计单位确认
（3）在施工缝和后浇带处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定
①已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm²。
②已硬化的混凝土表面应进行凿毛处理，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层。（凿毛）
③充分湿润和冲洗干净，且不得有积水。（湿润）
④在水平施工缝浇筑混凝土前，宜铺一层30mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆。（铺一层）
施工缝的处理方法
⑤填充后浇带，可采用微膨胀混凝土、强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少14d的湿润养护。后浇带接缝处按施工缝的要求处理。
5）混凝土养护
（1）混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂。
（2）混凝土养护时间应符合下列规定：
①硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土：≥7d
②其他品种水泥拌制的混凝土：≥14d
③缓凝型外加剂、矿物掺合料拌制的混凝土：≥14d
④后浇带混凝土的养护时间≥14d
⑤地下室底层、柱和上部结构首层墙、柱，宜适当增加养护时间
⑥大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定
4、预应力工程
1）预应力分类与特点
按预加应力的方式可分为先张法预应力和后张法预应力。在后张法中，按预应力粘接状态又可分为：有粘结预应力混凝土和无粘结预应力混凝土。
2）预应力筋、锚、夹具与张拉设备
（1）预应力筋可分为：钢丝、钢绞丝、钢筋、非金属预应力筋。
（2）金属类预应力筋下料时应采用砂轮锯或切割机切断，不得采用电弧切割。
（3）预应力锚具、夹具按锚固方式分为夹片式、支撑式、组合式、握裹式。
（4）预应力张拉用液压千斤顶分为：拉杆式、穿心式、锥锚式、台座式。
3）先张法预应力施工
(1）台座在先张法生产中，承受预应力筋的全部张拉力。因此，台座应有足够的强度、刚度、稳定性。
（2）施加预应力宜采用一端张拉工艺。张拉时，可采用单根、多根、整体一次进行张拉。当采用单根张拉时，其张拉顺序宜由下向上，由中到边（对称）进行。
(3）预应力筋放张时，混凝土强度应符合设计要求；当无设计要求时，不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。
（4）先张法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定：
①宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张
②对轴心受压构件，所有预应力筋宜同时放张
③对受弯或偏心受压构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋，再同时放张预压应力较大区域的预应力筋。
④放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始依次切向另一端。
4）后张法预应力施工
（1）成孔材料采用：塑料波纹管、金属波纹管，竖向孔道采用钢管。 孔道的留设采用：预埋金属螺旋管留孔、预埋塑料波纹管留孔、抽拔钢管留孔、胶管充气抽芯留孔。 在留设预应力筋孔道的同时，尚应按要求合理留设灌浆孔、排水孔、泌水管。
（2）施加预应力时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度，应符合下列规定：
①不应低于设计混凝土强度等级的75%
②不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强度要求
③后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d
（3）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，并应符合下列规定：
②预应力筋宜按均匀、对称的原则张拉
③现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋，后张拉主梁的预应力筋
④对预制屋架平卧叠浇构件，应从上而下逐榀张拉
（4）预应力筋张拉方式有：一端张拉、两端张拉； 有粘结预应力筋长度≤20m时，可一端张拉，＞20m时，宜两端张拉；预应力筋为直线时，一端张拉长度可延长至35m。 无粘结预应力筋长度≤40m时，可一端张拉，＞40m时，宜两端张拉。
（5）预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑脱时，应符合下列规定：
①对后张法预应力结构，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3%，且每束钢丝或每根钢绞线不得超过一丝
②对先张法预应力结构，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须更换
（6）预应力筋张拉完毕后应及时进行孔道灌浆。灌浆用水泥浆宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥调制的水泥浆，水灰比≤0.45，强度≥30N/mm²
3.4.2砌体结构工程施工
1、技术要求
（1）砌筑砂浆
②砌筑砂浆的稠度（流动性）宜按表3.4-3选用
（2）砌体的砌筑顺序应符合下列规定：
①基底标高不同时，应从低处砌起，并应由高处向低处搭接。
②砌体的转角处和连接处应同时砌筑；当不能同时砌筑时，应按规定留槎、接槎。
③出檐砌体应按层砌筑，同一砌筑层应先砌墙身后砌出檐
④当房屋相邻结构单元高差较大时，宜先砌筑高度较大部分，后砌筑高度较小部分。
（3）基础墙的防潮层，当设计无具体要求时，宜采用1：2.5的水泥砂浆加防水剂铺设，其厚度可为20mm。抗震设防地区建筑，不应采用卷材作基础墙的水平防潮层。
（4）砌体结构施工中，在墙的转角处及交接处应设置皮数杆，皮数杆的间距不宜大于15m。
（6）当墙体上留置临时施工洞口时，应符合下列规定：
①墙上留设临时洞口净宽度≤1m，其侧边距交接处墙面≥500mm
②临时施工洞口顶部宜设置过梁，也可在洞口上部采取逐层挑砖的方法封口，并应预埋水平拉结筋
③对抗震设防烈度为9度及以上地震区建筑的临时施工洞口位置，应会同设计单位确定。
④墙梁构件的墙体部分不宜留置临时施工洞口；当需留置时，应会同设计单位确定。
（7）施工脚手眼不得设置在下列墙体或部位：
①120mm厚墙、清水墙、料石墙、独立柱和附墙柱
②过梁上部与过梁成60°角的三角形范围及过梁净跨度1/2的高度范围内
③宽度＜1m大的窗间墙
④门窗洞口两侧石砌体300mm，其他砌体200mm范围内；转角处石砌体600mm，其他砌体450mm范围内
⑤梁或梁垫下及其左右500mm范围内
⑥轻质墙体
⑦夹心复合墙外叶墙
⑧设计不允许设置脚手眼的
2、砖砌体工程 （这篇幅当作承重墙使用）
1）烧结砖砌体
（1）混凝土砖、蒸压砖的生产龄期应达到28d后，方可用于施工。
（2）烧结普通砖、烧结多孔砖、蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖砌筑时，砖应提前1~2d适度湿润，不得采用干砖或处于吸水饱和状态的砖砌筑，块体湿润度宜符合下列规定：
里边有很多孔洞
①烧结类块体的相对含水率60%~70%
②混凝土多孔砖及混凝土实心砖不宜浇水湿润，但在气候干燥炎热的情况下，在砌筑前对其浇水湿润
密实结构
子主题
③其他非烧结类块体的相对含水率40%~50%
（3）砌筑方法：“三一”砌筑法、挤浆法（铺浆法）、刮浆法、满口灰法 四种。通常宜采用“三一”砌筑法，即一铲灰、一块砖、一揉压
(4）砖墙砌筑形式有：全顺、两平一侧、全丁、一顺一丁、梅花丁、三顺一丁。 通常采用：一顺一丁、梅花丁、三顺一丁
(5）240mm厚承重墙每层墙的最上一皮砖，楼板、梁、柱及屋架的支承处，砖砌体的阶台水平面上及挑出层，均应整砖丁砌
（6）砖墙灰缝宽度宜为10mm，且不应小于8mm，也不应大于12mm；【水平灰缝饱满度不得小于80%（P278）】
（7）砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑。在抗震设防烈度8度及以上地区，对不能同时砌筑的临时间段处应砌成斜槎，其中普通砖砌体的斜槎水平投影长度≥高度的2/3，多孔砖砌体的斜槎长高比≥1/2，砌块≥1。斜槎高度不得超过一步脚手架高度。
（8）砖砌体的转角处和交接处对非抗震设防及在抗震设防烈度为6度、7度地区的临时间断处，当不能留斜槎时，除转角处外，可留直槎，但应做成凸槎。留直槎处应加设拉结筋，其拉结筋应符合下列规定：
①每120mm墙厚应设置1¢6拉结筋；当墙厚为120mm时，应设置2¢6拉结钢筋
②间距沿墙高不应超过500mm，且竖向间距偏差不应超过100mm
③埋入长度从留槎处算起每边均≥500mm；对抗震设防烈度6度，7度的地区，≥1000mm
④末端应设90°弯钩
(9）设有钢筋混凝土构造柱的砌体，应先绑扎钢筋，而后砌筑墙，最后浇筑混凝土。与构造柱相邻部位砌体应砌成马牙槎，马牙槎应先退后进，每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm，凹凸尺寸宜为60mm。砌筑时，砌体与构造柱间应沿墙高每500mm设拉结钢筋。
（10）正常施工条件下，砌筑体每日砌筑高度宜控制在1.5m或一步脚手架高度内。冬雨季≤1.2m
3）多孔砖墙
（1）多孔砖的孔洞应垂直于受压面砌筑
（2）水池、水箱和有冻胀环境的地面以下工程部位不得使用多孔砖
3、混凝土小型空心砌块砌体工程
（1）砌筑墙体时，小砌块产品龄期≥28d
（2）小砌块应将生产时的底面朝上反砌于墙上
（3）小砌块墙内不得混砌黏土墙或其他墙体材料。
（4）小砌块砌体应对孔错缝搭砌。搭砌应符合下列规定：
①单排孔小砌块的搭接长度应为块体长度的1/2，多排孔小砌块的搭接长度不宜小于砌块长度的1/3
②当个别部位不能满足搭砌要求时，应在此部位的水平灰缝中设¢4钢筋网片，且网片两端与该位置的竖缝距离不得小于400mm，或采用配快
③墙体竖向通缝不得超过2皮小砌块，独立柱不得有竖向通缝
（5）墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度≥斜槎高度。临时施工洞口可预留直槎，但在补砌洞口时，应在直槎上下搭圻的小砌块孔洞内用强度等级不低于Cb20或C20的混凝土灌实
(6）砌筑小砌块时，宜使用专用铺灰器铺放砂浆，且应随铺随砌。当未采用专用铺灰器时，砌筑时的一次铺灰长度不宜大于2块主规格块体的长度。
（7）小砌块砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm，且灰缝应横平竖直。
（8）需移动砌体中的小砌块或砌筑完成的砌体被撞动时，应重新铺设
（9）正常施工条件下，小砌块砌体每日砌筑高度宜控制在1.4m或一步脚手架高度内
4、填充墙砌体工程
1）一般规定
（1）采用普通砂浆砌筑填充墙时，烧结空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块应提前1~2d浇水湿润；蒸压加气混凝土砌块采用专用砂浆或普通砂浆砌筑时，应在砌筑当天对砌块砌筑面浇水湿润。
（2）在没有采取有效措施的情况下，不应在下列部位或环境中使用轻骨料混凝土小型空心砌块或蒸压加气混凝土砌块砌体
①建筑物防潮层以下墙体
②长期侵水或化学侵蚀环境
③砌体表面温度高于80℃的部位
④长期处于有振动源环境的墙体
（3）在厨房、卫生间、浴室采用轻骨料混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块砌筑墙体时，墙体底部宜现浇混凝土坎台，高度宜为150mm
（4）填充墙的拉结筋采用化学植筋的方式设置时，应按规范要求对拉结筋进行实体检测。（拉拔试验）→荷载加多大？（加6KN），持续荷载时间多久？（2min）
（6）在填充墙上钻孔、镂槽或切锯时，应使用专用工具，不得随意剔凿
（7）各种预留洞、预埋件、预埋管，应按设计要求设置，不得砌筑后剔凿
2）烧结空心砖砌体
（1）烧结空心砖墙应侧立砌筑，孔洞应呈水平方向。空心砖墙底部宜砌筑3皮普通砖，且门窗洞口两侧一砖范围内应采用烧结普通砖砌筑。
（2）砌筑空心砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，且不应小于8mm，也不应大于12mm。竖缝应采用刮浆法，先抹砂浆后再砌筑。
（3）烧结空心砖砌体组砌时，应上下错缝，交接处应咬槎搭砌，掉角严重的空心砖不宜使用。转角及交接处应同时砌筑，不得留直槎，留斜槎时，斜槎高度不宜大于1.2m。
（4）外墙采用空心砖砌筑时，应采取防雨水渗漏的措施。
3）轻骨料混凝土小型空心砌块砌体
（1）当小砌块墙体孔洞中需填充隔热或隔声材料时，应砌一皮填充一皮，且应填充满，不得捣实。
（2）轻骨料混凝土小型空心砌块填充墙砌体，在纵横墙交接处及转角处应同时砌筑；当不能同时砌筑时，应留成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3
4）蒸压加气混凝土砌块砌体
（1）填充墙砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，且不应小于150mm。当不能满足时，应设置钢筋加强
（2）蒸压加气混凝土砌块采用薄层砂浆砌筑法砌筑时，应符合下列规定：
①砌筑砂浆应采用专用粘接砂浆
②砌块不得用水浇湿，其灰缝厚度宜为2~4mm
③砌块与拉结筋的连接，应预先在相应的砌块上表面开设凹槽；砌筑时，钢筋应居中放置在凹槽砂浆内
④砌块砌筑过程中，当在水平面和垂直面上有超过2mm的错边量时，应采用钢齿磨板和磨砂板磨平，方可进行下道工序 。
（3）采用非专用粘结砂浆砌筑时，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度不应超过15mm
3.4.3钢结构工程施工
1、钢结构构件的连接
连接方法：焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接、铆接
1）焊接连接
（1）焊接接头：全熔透和部分熔透焊接、角焊缝接头、塞焊与槽焊、电渣焊和栓钉焊
（2）焊接时，作业区环境温度、相对湿度和风速应符合下列规定，当超出本条规定且必须进行焊接时，应编制专项方案：
①作业环境温度不应低于-10℃
②焊接作业区的相对湿度不应大于90%
③当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过8m/s；当气体保护电弧焊时，焊接作业区最大风速不应超过2m/s
（3）当焊接作业环境温度低于0℃且不低于-10℃时，应采取加热或防护措施
（4）采用的焊接工艺和焊接顺序应使构件的变形和收缩最小，可采用下列控制变形的焊接顺序：
①对接接头、T形接头、十字接头，在构件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接
③长焊缝宜采用分段焊法、跳焊法、多人对称焊接法
（5）设计文件对焊后消除应力有要求时，宜采用电加热器局部退火和加热炉整体退火方法进行消除应力处理；仅为稳定结构尺寸时，可采用振动法消除应力
2）紧固件连接
（1）紧固件连接件：普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及 拉铆钉、自攻钉、射钉
(2）经表面处理后的高强度螺栓连接摩擦面，应符合下列规定：
①连接摩擦面应保持干燥、清洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢
②经处理后的摩擦面应采取保护措施，不得在摩擦面上作标记
③摩擦面采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷垂直于构件受力方向除去摩擦面上的浮锈
（3）普通螺栓作为永久性连接螺栓时，紧固连接应符合下列规定：
①螺栓头和螺母侧应分别放置平垫圈，螺栓头侧放置的垫圈不应多于2个，螺母侧放置的垫圈不应多于1个
②承受动力荷载或重要部位的螺栓连接，设计有防松动要求时，应采取有防松动装置的螺母或弹簧垫圈，弹簧垫圈应放置在螺母侧
③对工字钢、槽钢有斜面的螺栓连接，宜采用斜垫圈
④同一个连接接头螺栓数量不应少于2个
⑤螺栓紧固后外露丝扣不应少于2扣，紧固质量检验可采用锤敲检验
（4）钢拉铆钉和自攻螺钉的钉头部分应靠在较薄的板件一侧
（5）高强度螺栓安装时应先使用安装螺栓和冲钉。在每个节点上穿入的安装螺栓和冲钉数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：
①不应少于安装孔总数的1/3
②安装螺栓不应少于2个
③冲钉穿入数量不宜多于安装螺栓数量的30%
④不得用高强度螺栓兼做安装螺栓
（6）高强度螺栓应在构件安装精度调整后进行拧紧。
（7）高强度螺栓现场安装时应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时，可采用铰刀或锉刀修正螺栓孔，不得采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计单位同意，修整后或扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。
（8）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法
（9）扭剪型高强度螺栓连接副应采用专用电动扳手施拧
（10）高强度螺栓连接节点螺栓群初拧、复拧和终拧，应采用合理的施拧顺序。原则上应按接头刚度较大的部位向约束较小的方向、螺栓群中央向四周的顺序。
（11）高强度螺栓和焊接并用的连接节点，当设计文件无规定时，宜按先螺栓紧固后焊接的施工顺序
（12）高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧应在24h内完成
2、钢结构构件
1）准备工作
2）钢结构构件生产的工艺流程
3、钢结构预拼装
4、钢结构安装
（1）钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，其基本条件有：
①满足运输车辆通行要求，场地平整；
②有电源、水源，排水通畅；
③堆场的面积满足工程进度需要，
④有防止构件变形及表面污染的保护措施
（2）起重设备宜采用：塔式起重机、履带吊、汽车吊（定型产品）。选用卷扬机、液压油缸千斤顶、吊装扒杆、龙门吊机（非定型产品）作为起重设备时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。
(3）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，并应办理交接验收。
（4）钢柱安装应符合下列规定：
①柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套
②首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬仪或线锤测量；校正合格后钢柱应可靠固定，并应进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与基础面间杂物
③首节以上的钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上
④倾斜钢柱可采用三维坐标测量法进行测校，也可采用柱顶投影点结合标高进行测校，校正后宜采用刚性支撑固定。
（5）钢梁安装应符合下列规定：
①钢梁宜采用两点起吊；当单根钢梁长度大于21m，采用两点吊装不能满足构件强度和变形要求时，宜设置3~4个吊装点吊装或采用平衡吊装
③钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪与标尺进行测量，校正完成后应进行永久性连接
（8）单层钢结构：
①单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两端或两端向中间的顺序进行吊装。多跨结构，宜先吊主跨、后吊副跨；当有多台起重设备共同作业时，也可多跨同时吊装。
②单层钢结构在安装过程中，应及时安装临时柱间支撑或稳定缆绳，应在形成空间结构稳定体系后再扩展安装。单层钢结构安装过程中形成的临时空间结构稳定体系应能承受结构自重、风荷载、雪荷载、施工荷载以及吊装过程中冲击荷载的作用。
（9）多层及高层钢结构
①宜划分多个流水作业段进行安装，流水段宜以每节框架为单位。流水段划分应符合下列规定：
a 、流水段内的最重构件应在起重设备的起重能力范围内；
b、起重设备的爬升高度应满足下节流水段内构件的起吊高度；
c、每节流水段内的柱长度应根据工厂加工、运输堆放、现场吊装因素确定，长度宜取2~3个楼层高度，分节位置宜在梁顶标高以上1.0~1.3m处；
d、流水段的划分应与混凝土结构施工相适应；
e、每节流水段可根据结构特点和现场条件在平面上划分流水区进行施工。
②流水作业段内的构件吊装宜符合下列规定：
a、吊装可采用整个流水段内先柱后梁或局部先柱后梁的顺序；单柱不得长时间处于悬臂状态；
b、钢楼板及压型金属板安装应与构件吊装进行同步；
c、特殊流水作业段内的吊装顺序应按安装工艺确定，并应符合设计文件的要求。
（10）大跨度空间钢结构
①安装方法：
高空散装法
高空悬拼法
高空
滑移法
分条分块吊装法
整体吊装法
吊装法
单元或整体顶升法
顶升法
单元或整体提升法
折叠展开式整体提升法
提升法
②高空散装法适用于全支架拼装的各种空间网格结构，也可根据结构特点选用少支架的悬挑拼装施工方法
③分条分块安装法适用于分割后结构的刚度和受力状况改变较小的空间网格结构
④滑移法适用于能设置平行滑轨的各种空间网格结构，尤其适用于跨越施工或场地狭窄、起重运输不便情况
⑤整体提升法适用于平板空间网格结构
⑥整体顶升法适用于支点较少的空间网格结构
⑦整体吊装法适用于中小型空间网格结构
⑧折叠展开式整体提升法适用于柱面网壳结构
⑨高空悬拼安装法适用于大悬挑空间钢结构
5、压型金属板安装
（1）压型金属板安装前，应绘制各楼层压型金属板铺设的排版图；图中应包含压型金属板的规格、尺寸和数量，与主体结构的支承构件和连接详图，以及封边挡板等内容。
（2）压型金属钢板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。
（3）压型金属钢板与主体结构（钢梁）的锚固支撑长度应符合设计要求，且不应小于50mm；端部锚固可采用点焊、贴角焊或射钉连接，设置位置应符合设计要求。
（4）转运至楼面的压型金属钢板应当天安装和连接完毕，当有剩余时应固定在钢梁上或转移到地面堆场。
（5）压型金属板需预留设备孔洞时，应在混凝土浇筑完毕后使用等离子切割或空心钻开孔，不得采用火焰切割。
(6）设计文件要求在施工阶段设置临时支持时，应在混凝土浇筑前设置临时支撑，待浇筑的混凝土强度达到规定强度后方可拆除。混凝土浇筑时应避免在压型金属板上集中堆载。
6、钢结构涂装
（1）构件表面除锈采用机械除锈和手工除锈方法进行处理
（2）涂装时，经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，并应无污渍、锈迹和残留酸液。
（3）油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法、高压无气喷涂法
（4）钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外，还应符合下列规定：
①当产品说明书未作规定时，环境温度宜为5~38℃，相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过40℃
②被施工物体表面不得有凝露
③遇雨、雾、雪、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工
④涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭
⑤风力超过5级时，室外不宜喷涂作业
3.4.4装配式混凝土结构工程施工
1.施工准备
（2）装配式混凝土结构施工应编制专项方案，内容宜包括①工程概况、②编制依据、③进度计划、④施工场地布置、⑤预制构件运输与存放、⑥安装与连接、⑦绿色施工、⑧安全管理、⑨质量管理、⑩信息化管理、应急预案
（3）装配式混凝土建筑施工宜采用工具化、标准化的工装系统；采用建筑信息模型技术对施工过程及关键工艺进行信息化模拟
（4）安装准备工作应做到：
①合理规划构件运输通道、临时堆放场地和成品保护措施
②核对已完成结构的混凝土强度，构配件的型号、规格、数量是否符合设计要求
③核对预制构件的混凝土强度、构配件的型号、规格、数量是否符合设计要求
④进行测量放线、设置构件安装定位标识
⑤复核构件装配位置、节点连接构造及临时支撑方案
⑥检查吊装设备及吊具是否处于安全状态
⑦核实现场环境、天气、道路状况是否满足要求
2、预制构件生产、吊运与存放
1）生产要求
（1）生产单位应具备保证产品质量要求的生产工艺设施、试验检测条件，建立完善的质量管理体系和制度，并宜建立质量可追溯的信息化管理系统
（2）预制构件生产前应编制生产方案，并宜包括生产计划及生产工艺、模具方案及计划、技术质量控制措施、成品存放、运输和保护方案
（3）预制构件生产前宜建立首件验收制度
（4）预制构件和部品经检查合格后，宜设置表面标识，出厂时，应出具质量证明文件
2）吊装、运输要求
（1）吊装要求
①根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径要求选择吊具和起重设备
②吊点数量、位置应经计算确定，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施
③吊索水平夹角不宜小于60°，不应小于45°
④起吊应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，严禁吊装构件长时间悬停在空中
⑤吊装大型构件、薄壁构件和形状复杂的构件时，应使用分配梁或分配桁类吊具
（2）运输要求
①运输中做好安全与成品保护措施
②对于超高、超宽、形状特殊的大型预制构件的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施
③根据构件特点采用不同的运输方式，托架、靠放架、插架应进行专门设计，并进行强度、稳定性和高度验算
a、外墙板宜采用立式运输，外饰面应朝外，梁、板、楼梯、阳台宜采用水平运输；
b、采用靠放架立式运输时，构件与地面倾角应大于80°，构件应对称靠放，每侧不大于2层；
c、采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾斜措施，构件之间应设置隔离垫块
d、水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过3层，板类构件叠放不宜超过6层
3）存放要求
（1）存放场应平整坚实，并有排水措施
（2）存放库区已实行分区管理和信息化台帐管理
（3）应按产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确耐久，预埋吊件朝上，标示向外
（4）合理设置支撑位置，并宜与起重吊点位置一致
即：支撑位置宜与起重吊点位置一致
（5）与清水混凝土面接触的垫块采取防污染措施
（6）预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐；预制楼板、叠合板、阳台板和空调板构件宜平放，叠放层数不宜超过6层
（7）预制柱、梁细长构件应平放，且用两条垫木支撑
（8）预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时加固措施
3、预制构件安装
1）一般要求
（1）混凝土预制构件吊装就位后，应及时校准并采取临时固定措施，并应满足下列要求：
①预制墙板、柱安装后，应对安装位置、安装标高、垂直度校核和调整
②叠合构件、预制梁安装后，应对安装位置、安装标高进行校核与调整
③水平构件安装后，应对相邻预制构件平整度、高低差、拼缝尺寸进行校核与调整
④装饰类构件应对装饰面的完整性进行校核与调整
⑤临时固定措施、临时支持系统应具有足够的强度、刚度和整体稳固性
（2）预制构件与吊具的分离应在校准定位及临时支撑安装完成后进行
（3）竖向预制构件安装采取临时支撑时，应符合下列规定：
①预制构件的临时支撑不宜少于两道
②对预制柱、墙板构件的上部斜支撑，其支撑点距离板底的距离不宜小于构件高度的2/3，且不应小于构件高度的1/2
（4）水平预制构件安装采用临时支撑时，应符合下列规定：
①首层支撑架体的地基应平整坚实，宜采取硬化措施
③叠合板预制底板下部支撑宜选用定型独立支柱
②竖向连续支撑层数不宜少于2层且上下层支撑宜对准
2）预制柱安装要求
（1）宜按照角柱、边柱、中柱顺序进行安装，与现浇部分连接的柱宜先行安装
（2）预制柱的就位以轴线和外轮廓线为控制线，对于边柱和角柱应以外轮廓线控制为准
（3）就位前，应设置柱底调平装置，控制柱安装标高
（4）预制柱安装就位后应在两个方向设置可调节的临时固定支撑，并应进行垂直度、扭转调整
3）预制剪力墙安装要求
（1）与现浇部分连接的墙板宜先行吊装。其他宜按照外墙先行吊装的原则进行吊装
（2）就位前，应在墙板底部设置调平装置
（4）墙板以轴线和轮廓线为控制线，外墙应以轴线和轮廓线双控制
4）预制梁和叠合梁、板安装要求
（1）安装顺序应遵循先主梁、后次梁，先低后高的原则
（2）安装前，应复核柱钢筋与梁钢筋位置、尺寸，对梁钢筋与柱钢筋位置有冲突的，按设计单位确认的技术方案调整
（4）叠合板吊装完成后，对板底接缝高差及宽度进行校核。当叠合板底部接缝高差不满足要求时，应将构件重新起吊，通过可调支托进行调节
（5）临时支撑应在后浇混凝土强度达到设计要求后方可拆除
4、预制构件连接
（1）预制构件钢筋连接方式：钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接、焊接或螺栓连接、钢筋机械连接
（2）采用钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接的预制构件就位前，应检查下列内容：套筒、预留孔的规格、位置、数量和深度；被连接钢筋的规格、数量、位置和长度
（3）钢筋套筒灌浆施工要求
①灌浆施工方法应符合设计及专项施工方案要求，并应符合下列规定：
a、应根据施工条件、操作经验选择连通腔灌浆施工或坐浆法施工；高层建筑装配混凝土剪力墙宜采用连通腔灌浆施工，当有可靠经验时也可采用坐浆法施工
（3）当采用灌浆套筒连接、浆锚搭接连接时，夹芯保温外墙板应在保温材料部位采用弹性密封材料进行封堵；墙板需要分仓灌浆的，采用坐浆料进行分仓；多层剪力墙采用坐浆材料时，应均匀铺设，厚度不宜大于20mm。
b、竖向构件采用连通腔灌浆施工时，应合理划分连通灌浆区域；每个区域除预留灌浆孔、出浆孔与排气孔外，应形成密闭空腔，不应漏浆；连通灌浆区域内任意两个灌浆套筒间距不宜超过1.5m，连通腔内预制构件底部与下方已完成结构上表面的最小间距不得小于10mm。
c、钢筋水平连接时，灌浆套筒应各自独立灌浆，并应采用封口装置使灌浆套筒端部密闭
（3）安装就位后应对水平度、安装位置、标高进行检查
②测温及常温型灌浆料、低温型灌浆料使用应符合下列规定：
a、当日平均气温高于25℃时，应测量施工环境温度、灌浆料拌合物温度； 当日最高气温低于10℃时，应测量施工环境温度、灌浆料拌合物温度、灌浆部位温度
b、常温型灌浆料的使用应符合下列规定：
任何情况下灌浆料拌合物温度不应低于5℃，不宜高于30℃； 当灌浆施工开始前的气温、施工环境温度低于5℃时，应采取加热及封闭保温措施，宜确保从灌浆施工开始24h内施工环境温度、灌浆部位温度不低于5℃，之后宜继续封闭保温2d； 当灌浆施工过程的气温低于0℃，不得采用常温型灌浆料施工
c、低温型灌浆料、低温型封浆料的使用应符合下列规定：
当连续3d的施工环境温度、灌浆部位温度的最高值均低于10℃时，可采用低温型灌浆料及低温型封浆料； 灌浆施工过程中的施工环境温度、灌浆部位温度不应高于10℃； 应采取封闭保温措施确保灌浆施工过程中施工环境温度不低于0℃，确保从灌浆施工开始24h内灌浆部位温度不低于-5℃，必要时应采取加热措施； 当连续3d平均气温大于5℃时，可换回常温型灌浆料及常温型封浆料。
③灌浆施工应符合下列规定：
a、宜采用压力、流量可调节的专用灌浆设备
b、施工中应检查灌浆压力、灌浆速度。灌浆施工过程应合理控制灌浆速度，宜先块后慢。
c、对竖向钢筋套筒灌浆连接、灌浆作业应采用压浆法从灌浆套管下灌浆孔注入，当灌浆料拌合物从构件其他灌浆孔、出浆孔平稳流出后应及时封堵。
d、竖向钢筋套筒灌浆连接采用连通腔灌浆时，应采用一点灌浆的方式；当一点灌浆遇到问题而需要改变灌浆点时，各灌浆套筒已封堵的下部灌浆孔、上部出浆孔宜重新打开，待灌浆料拌合物再次平稳流出后进行封堵。
c、灌浆料宜在加水后30min内用完
f、散落的灌浆料拌合物不得二次使用；剩余的拌合物不得再次添加灌浆料、水后混合使用。
（4）焊接或螺栓连接的施工应符合现行规范要求，同时应采取措施，以防止因连续施焊引起的连接部位混凝土开裂
（5）后浇混凝土的施工要求：
①预制构件结合面疏松部分的混凝土应剔除并清理干净；
②模板安装尺寸及位置应正确，并应防止漏浆
③在浇筑混凝土前应洒水湿润，结合面混凝土应振捣密实
④构件连接部位后浇混凝土与灌浆料的强度达到设计要求后，方可撤除临时固定措施
（7）外墙板接缝防水施工要求：
①防水施工前，应将板缝空腔清理干净
②应按设计要求填塞背衬材料
③密封材料嵌填应饱满、密实、均匀、顺直、表面平滑，其厚度应符合设计要求
3.4.5钢-混凝土组合结构工程施工
1、钢-混凝土组合结构设计
（1）组合结构及构件的安全等级不应低于二级
（2）组合结构在建造、使用、拆除过程中应保障工程安全和人身健康，做到节约能源资源及保护环境，并应符合下列规定：
①钢-混凝土组合结构设计时，对钢构件进行强度、刚度、稳定性验算
②组合结构施工应采用绿色施工技术，减少施工垃圾。在不同类型结构、不同类型构件之间交叉施工工序中应采取成品保护措施
③暴露在公共场景的组合结构连接节点应设置防止螺栓、连接件、附属件坠落的措施
（3）应优先选用构造简单、施工方便、符合工业化建造需求的结构、构件与节点形式
（4）钢-混凝土组合楼板总厚度不应小于90mm
（5）钢管约束混凝土柱的钢管应在柱上下两端断开
（6）钢管混凝土柱应在每个楼层设置排气孔，当楼层高度超过6m时，应在两个楼层中间增设排气孔
（7）型钢混凝土框架柱端和梁端应设置箍筋加密区，抗震等级为一级时加密区长度不应小于2h，其他情况加密区长度不应小于1.5h
（8）型钢、内嵌钢板和内埋钢支撑混凝土组合剪力墙的施工过程中应采取避免墙体混凝土出现裂缝的技术措施
2、钢-混凝土组合结构施工
（1）钢-混凝土组合结构施工应分析不同材料施工方法和施工顺序对结构的影响
（2）钢-混凝土的结合部不应出现影响结构安全的混凝土脱空、不密实
（3）钢构件和混凝土连接处应采取防水、排水构造措施。对钢构件及组合构件防腐、防火涂装应采取成品保护措施。
（4）钢筋安装铺设过程中，严禁损伤钢构件、连接件和栓钉。
（5）钢管混凝土拱肋在钢管上开孔和焊接临时结构时，应经过设计院许可，且应采取结构补强措施。当割除施工用临时构件时，严禁损伤钢管拱肋。
（6）钢-混凝土组合结构中钢筋与钢构件直接焊接时，应进行不同钢种的焊接工艺评定。
（7）施工阶段钢-混凝土组合楼板的挠度应按施工荷载计算，其计算值和实测值不应大于板跨度的1/180，且不应大于20㎜
（8）钢-混凝土组合结构验收应同时覆盖钢构件、钢筋和混凝土各部分，针对隐蔽工序应采用分段验收的方式。隐蔽工序验收应符合下列规定：
①钢筋、模板安装前，应检验钢构件施工质量
②混凝土浇筑前，应检验连接件、栓钉和钢筋的施工质量
③混凝土浇筑后，应检验组合构件的施工质量
（9）钢管混凝土应进行浇灌混凝土的施工工艺评定，主体结构管内混凝土的浇灌质量应全数检测
（10）钢-混凝土组合构件中钢筋与钢构件的连接质量验收应符合下列规定：
①采用绕开法连接时，应检验钢筋锚固长度
②采用开孔法连接时，应检验钢构件上孔洞质量和钢筋锚固长度
③采用套筒或连接件时，应检验钢筋与套筒或连接件的连接质量
④钢筋与钢构件直接焊接时，应检验焊接质量
3.4.6常用施工脚手架
1、常用施工脚手架分类
（1）脚手架包括作业脚手架和支撑脚手架。 作业脚手架包括：落地式作业脚手架、悬挑脚手架、附着式升降脚手架，简称作业架。 支撑和作业平台脚手架包括：结构安装支撑脚手架、混凝土施工用模板支撑脚手架，简称支撑架。
（2）脚手架根据脚手架种类、搭设高度和荷载采用不同的安全等级。脚手架安全等级的划分见表3.4-4
注：1、支撑脚手架的搭设高度、荷载中任一项不满足安全等级为II级的条件时，其安全等级应划为I级； 2、附着式升降脚手架安全等级均为I级； 3、竹、木脚手架搭设高度在其先行行业规范限制内，其安全等级均为II级。
2、施工脚手架设计
（1）脚手架应根据使用功能和环境进行设计。脚手架性能应符合下列规定：
①应满足承载力设计要求
②不应发生正常使用的变形
③应满足使用要求，并应具有安全防护功能
④附着或支撑在工程结构上的脚手架，不应使所附着或支撑的工程结构受到损害
（2）脚手架的永久荷载应包括
①脚手架结构自重
②脚手板、安全网、栏杆附着的自重
③支撑脚手架所支撑的物体自重
④其他永久荷载
（3）脚手架的可变荷载应包括
①施工荷载
②风荷载
③其他可变荷载
（4）脚手架应根据实际情况计算确定作业脚手架和支撑脚手架上的施工荷载标准值，并不应低于相关规范要求的规定取值
（5）脚手架结构设计计算应依据施工工况选择具有代表性的最不利杆件及构配件，以其最不利截面和最不利工况作为计算条件，其结构应满足对脚手架强度、刚度、稳定性的要求。计算单元的选取应符合下列规定：
①应选取受力最大的杆件、构配件；
②应选取跨度、间距变化和几何形状、承载力特性改变部位的杆件、构配件；
③应选取架体构造变化处或薄弱处的杆件、构配件；
④当脚手架上有集中荷载作用时，尚应选取集中荷载作用范围内受力最大的杆件、构配件。
（6）模板支撑脚手架应根据施工工况对连续支撑进行设计计算，并应按最不利工况计算确定支撑层数。
3、施工脚手架构造要求
（1）脚手架构造措施应合理、齐全、完整，并应保证架体传力清晰、受力均匀。
（2）脚手架底部立杆应设置纵向和横向扫地杆，扫地杆应与相邻立杆连接稳固。
（3）作业脚手架应按设计计算和构造要求设置连墙件，并应符合下列要求：
①连墙件应采用能承受压力和拉力的刚性构件，并应与工程结构和架体连接牢固；
②连墙点的水平间距不得超过3跨，竖向间距不得超过3步，连墙点之上架体的悬臂高度不应超过2步；
③在架体的转角处、开口型作业脚手架端部应增设连墙件，连墙件竖向间距不应大于建筑物层高，且不应大于4m。
（4）作业脚手架的纵向外侧立面上应设置竖向剪刀撑，并应符合下列规定：
①每道剪刀撑的宽度应为4～6跨，且不应小于6m，也不应大于9m；剪刀撑斜杆与水平面的倾角应在45°～60°之间；
②当搭设高度在24m以下时，应在架体两端、转角及中间每隔不超过15m处各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；当搭设高度在24m及以上时，应在全外侧立面上由底至顶连续设置；
③悬挑脚手架、附着式升降脚手架应在全外侧立面上由底至顶连续设置。
（5）悬挑脚手架立杆底部应与悬挑支撑结构可靠连接；应在立杆底部设置纵向扫地杆，并应间断设置水平剪刀撑或水平斜撑杆。
（6）附着式升降脚手架应符合下列规定：
①竖向主框架、水平支撑桁架应采用桁架或刚架结构，杆件应采用焊接或螺栓连接；
②应设有防倾、防坠、停层、荷载、同步升降控制装置，各类装置应灵敏可靠；
③在竖向主框架所覆盖的每个楼层均应设置一道附墙支座；每道附墙支座应能承当竖向主框架的全部荷载；
④当采用电动升降设备时，电动升降设备连续升降距离应大于一个楼层高度，应有制动和定位功能。
（7）临街作业脚手架的外侧立面、转角处应采取有效硬防护措施。
（8）支撑脚手架独立架体高宽比不应大于3.0。
（9）支撑脚手架应设置竖向和水平剪刀撑，并应符合下列规定：
①剪刀撑的设置应均匀、对称；
②每道竖向剪刀撑的宽度应为6～9m，剪刀撑斜杆的倾斜角应在45°～60°之间。
（10）脚手架可调底座和可调拖撑调节螺杆插入脚手架立杆内的长度不应小于150mm，且调节螺杆伸出长度应计算确定，并应符合下列规定：
①当插入的立杆钢管直径为42mm时，伸出长度不应大于200mm；
②当插入的立杆钢管直径为48.3mm及以上时，伸出长度不应大于500mm。
（11）可调底座和可调拖撑螺杆插入脚手架立杆钢管内的间隙不应大于2.5mm。