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一建机电——管道考点
这是一篇关于管道的思维导图，主要内容包括：工业管道，建筑管道。将知识点进行了归纳和整理，帮助学习者理解和记忆。考生在备考过程中可以充分利用这张思维导图，提高备考效率，取得更好的成绩。感兴趣的小伙伴可以收藏一下~
编辑于2024-07-19 10:39:39- 一建机电
- 管道考点
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- 大纲
管道
建筑管道
给排水管道
分部分项
室内给水、室内排水、室内热水、卫生器具、室内供暖、室外给水、室外排水、室外供热、饮用水、中水及雨水、游泳池、喷泉、热源、监测与控制仪表
施工技术
排水
基本
管材选择： 室内生活排水常采用塑料管； 雨水管道宜采用塑料管、铸铁管、镀锌钢管、混凝土管； 虹吸雨水悬吊采用HDPE塑料管、铸铁管、不锈钢管； 高层重力雨水采用镀锌焊接钢管；超高层重力雨水（镀锌无缝钢管和球墨铸铁）
连接方式： 粘结连接（插入式、搭接式）：硬聚氯乙烯（U-PVC); 承插连接：排水铸铁管。柔性连接采用橡胶圈密封；刚性连接采用石棉水泥或膨胀性填料密封，重要场合可用铅密封
室内排水
支吊架： 金属管道：吊钩或卡箍固定在承重结构上；间距-横管2m，立管不大于3m；楼层高度小于或等于4m，立管可安装1个。 塑料管道：P67；直径110的-立管2m，横管1.1m
管道及配件： 1、坡度：铸铁坡度高于塑料管坡度P67，悬吊式雨水管千分之5 2、伸缩节：设计无要求不大于4m设置；高层明装按要求设置阻火圈或防火套管 3、通气管：高出屋面300mm，且必须大于最大积雪厚度；有人停留在平屋顶，高出屋面2m；4m内有门、窗时，高出门、窗顶600mm，引向无门、窗一侧 4、饮用水箱、中水箱、雨水清水池泄水管、溢流管不得与污水管道直接连接，采用间接排水，并应留出不小于100mm在隔断空间。
室外排水
铸铁管采用水泥捻口时，油麻填塞应密实，凹入承口边缘深度不大于2mm
给水
基本
管材选择： 不锈钢管、铜管、塑料给水管、金属塑料复合管、经防腐处理在钢管；高层给水立管不宜采用塑料管
连接方式： 螺纹连接：管径<=80mm的镀锌钢管、明装管道、钢塑复合管 法兰连接：直径较大的管道；主干管连接阀门、水表、水泵等处，及需要经常拆卸检修 焊接：非镀锌钢管、安装管道、直径较大管道；铜管可采用专用接头或焊接，小于22mm时采用承插或套管焊接，＞=22mm时采用对口焊接 沟槽：消防水、空调水、给水、雨水等系统直径>=50mm的镀锌钢管和钢塑复合管 卡套：铝塑复合管、铜管 卡压：<=80mm的薄壁不锈钢管道 热熔：PP-R、HDPE
室内给水
元件检验： 1、中文质量合格证明文件；生活给水系统在软接头一般采用不锈钢软接头，不用橡胶软接头 2、品种、规格、外观验收 3、流量计及压力表校验检定，安全阀由具备资质在单位整定 4、阀门安装前，强度和严密性试验。主干管道逐个试验，其余每批（同牌号、同型号、同规格）10%，不少于一个 5、强度试验1.5倍公称压力；严密性试验1.1倍公称压力；试验时间P69
支吊架： 1、塑料管及复合管：采用金属制作在管道支架，支架与管道间加衬非金属垫或套管 2、金属立管管卡：楼层高度小于5m，1个；大于5m，不少于2个；高度距地面1.5m~1.8m 3、薄壁不锈钢管道：直径小于25mm可采用塑料管卡；采用碳钢管卡或吊架时，加塑料或橡胶隔离垫 4、滑动支架：滑托与滑槽两侧间留有3~5mm间隙
管道及配件： 1、管道预制：钢管热弯不小于管外径3.5倍；冷弯4倍；焊接弯头不小于外径1.5倍；冲压弯头不小于管外径 2、坡度：2‰~5‰在坡向泄水装置 3、位置：热水上左 4、间距：给水引入与排水排出间距不小于1m；平行敷设，不小于0.5m；交叉敷设，不小于0.15m；给水在上，若排水在上，给水加套管，长度排水管径3倍；中水同（0.5、0.15） 5、水表：螺翼式水表，表前与阀门不小于8倍水表接口直径的直线管段 6、套管（塑料或金属）：楼板内套管，顶部高出装饰面20mm，洗手间和厨房50mm，阻燃密实材料和防水油膏填实；墙壁内两端饰面向平，阻燃密实材料填实。
室外给水
如沟基为岩石、块石或砾石时，沟底下挖100~200mm，填铺细砂或粒径小于5mm的细土，夯实到沟底标高后，方可管道敷设
饮用水、中水及雨水利用
1、饮用水：直饮水系统采用薄壁不锈钢管、铜管、优质给水塑料管、优质钢塑复合管；饮水器应用不锈钢、铜镀铬制品 2、中水：耐腐蚀给水管材；高位水箱与生活水箱静距离大于2m；不得设取水水嘴，便器采用密闭型设备和器具，绿化、浇洒、汽车冲洗采用壁式或地下室给水栓；
供暖
室内供暖
管道及配件： 1、坡度：汽、水同向（热水供暖、蒸汽、凝结水管道）流动3‰，不得小于2‰；汽、水逆向（热水供暖、蒸汽）不应小于5‰；散热器支管1% 2、方形补偿器臂长方向垂直安装，必须设排气与泄水装置 3、上供下回式热水干管变径顶平偏心连接，蒸汽干管底平偏心连接
室外供热
1、架空净距：人行地区不小于2.5m；车行4.5m；跨越铁路6m 2、地沟内间距（保温层外表面）：沟壁100~150mm；沟底100~200mm；沟顶（不通行）50~100mm，半通行和通行200~300mm 3、接头：不具备强度试验条件的管道对接焊缝进行100%射线或超声检测；直埋的接头安装完成后，对外保护层进行气密性检验。
设备
施工前置条件
工程设计图和技术文件： 1、设备的工艺平面位置图、标高图、设备基础图、安装施工图及施工说明和注释技术文件 2、设备使用说明书及与机械设备安装有关的技术文件 3、与设备有关的建筑结构、管线和道路详图
开箱检查： 1、箱号、箱数及包装情况；2、设备名称、型号和规格；3、随机技术文件及专用工具；4、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀；5、其他需记录
基础： 机械设备安装前，基础、地坪和相关建筑结构应经过验收并形成相关记录
安装技术
水泵： 1、整体安装：在泵的进、出口法兰面或其他水平面进行检测——纵向水平偏差不应大于0.1‰，横向不大于0.2‰ 2、解体安装：在水平中分面、轴外露部分、底座的水平加工面上纵横向放置水平仪检测，均不大于0.05‰
卫生器具：地漏水封高度不得小于50mm
散热器：背面与装饰后的墙内表面距离30mm
试验与调试
给水
室内给水（253钢1塑2） 1、压力：1.5倍工作压力不小于0.6MPa 2、时间及压降：金属及复合管——试验压力下10min，压降不大于0.02MPa，降到工作压力检查不渗不漏；塑料管——试验压力下1h，压降0.05MPa，然后1.15倍工作压力稳压2h，压降0.03MPa 3、冲洗：水压试验合格后，管道冲洗。热水管冲洗先冲洗管道底部干管，后冲洗各环路支管。 4、冲洗、消毒：生活给水、热水系统及游泳池循环给水系统交付前冲洗和消毒，生活饮用水系统的水质应进行见证取样检验
饮用水： 1、压力：1.5倍工作压力0.6MPa 2、安装管道隐蔽前试压，热熔连接管道，水压试验应在连接完成24h后进行 3、直饮水：试压合格后对整个系统进行清洗和消毒，采用含20~30mg/L的游离氯或过氧化氢溶液等其他合适溶液消毒，并经有关部门取样检验
排水
室内排水：（灌水通球） 1、隐蔽或埋地的，隐蔽前必须做，灌水高度不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15min水面下降后，再灌满观察5min 2、室内雨水管道，应做，灌水高度必须到每根立管的上部雨水斗，灌水试验持续1h 3、通球试验：主立管及水平干管均应做，通球球直径不小于管径的2/3，通球率必须达到100%
室外排水：灌水、通水试验：埋设前必须做灌水通水试验，按排水检查井分段试验，时间不少于30min
供暖
供暖设备： 1、锅炉——P74，试验压力下观测10min，压降不超过0.02MPa 2、锅炉的阀门——逐个在其公称压力的1.25倍下进行严密性试验； 3、供暖分汽缸（分水器、集水器）——1.5工作压力不小于0.6MPa，10min无压降 4、敞口箱、罐：水压试验——1.5倍工作压力不小于0.4MPa，10min无压降。满水试验——满水后静置24h； 5、散热器：1.5倍工作压力不小于0.6MPa，2~3min
室内供暖（253钢1塑2） 1、试验压力（13424）：保温之前。蒸汽、热水供暖——顶点工作压力+0.1MPa不小于0.3MPa；高温热水供暖——顶点工作压力+0.4MPa；塑料管及复合管热水供暖——顶点压力+0.2MPa不小于0.4MPa 2、时间及压降：金属及复合管——试验压力下10min，压降不大于0.02MPa，降到工作压力检查不渗不漏；塑料管——试验压力下1h，压降0.05MPa，然后1.15倍工作压力稳压2h，压降0.03MPa 3、冲洗：清扫过滤器及除污器。直至出水不含泥沙、铁屑等杂质 4、运行和调试：冲洗完毕应冲水、加热；锅炉安全阀应进行定压检验和调整，调整后应立即加锁或铅封；安全阀最终调整后，整体出厂的锅炉应带负荷连续正常运行4~24h，做好试运行记录
室外供热： 1、试验压力：1.5倍工作压力不小于0.6MPa 2、时间及压降：10min内压降不大于0.05MPa；供热管道水压试验时，试验管道上的阀门应开启，并与非试验管道隔断 3、冲洗：水色不浑浊 4、调试：通水、加热，测量各建筑物热力入口处供回水温度及压力
空调水管道
管道及配件安装
管道
冷冻冷却水： 1、连接（螺纹连接、焊接、法兰连接、沟槽连接）：镀锌管道螺纹连接或沟槽连接时锌层破坏处防腐处理，接口外漏2~3扣；镀锌钢管焊接或法兰连接时焊缝和热影响区二次镀锌或防腐；钢管焊接时，焊缝宽度超出坡口边缘2~3mm，支吊架距焊缝大于50mm； 2、套管：防水要求的建筑物穿地下室套管采用柔性防水套管；穿越墙体或楼板设刚性套管，上部高出20~50mm；不燃材料防火封堵，保温管道与套管四周不燃绝热材料填塞 3、支吊架：角钢、槽钢；热位移反方向偏移，竖井内的立管每二层或三层设置滑动支架；机房内总、干管采用承重防晃管架，设备连接的管架采取减振措施，支管采用单杆吊架时，起始点、阀门、三通、弯头处及长度每隔15m设置承重防晃支吊架 4、衬垫：不燃或难燃硬质绝热材料或防腐处理的木衬垫，厚度与绝热层厚度相同，宽度不小于支吊架支承面的宽度；上圆下方。
冷凝水：干管坡度大于等于8‰，支管坡度大于等于1%；与机组、盘管采用软接，安装存水弯；不得直接接入生活污水管道，不应接入雨水管道
制冷剂管道： 1、连接：承插钎焊焊接时，承口迎着介质流动方向；套管钎焊焊接时，深度符合规定；对接焊接时，错边不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm 2、支吊架：吸、排气管道应设独立支架，吸气管应在下方 3、弯曲半径：弯曲半径不小于3.5倍管道直径，最大外径与最小外径之差不应大于0.08倍管道直径 4、分支管：应按介质流向完成90°与主管连接 5、制冷剂阀门：强度试验（公称压力1.5倍，时间不少于5min），严密性试验（公称压力1.1倍，持续时间30s），不漏为合格
阀部件： 1、阀门：工作压力大于1MPa及在主干管切断、冷热转换调节的阀门和止回阀进行强度试验（1.5倍公称压力，时间不少于5min），严密性试验（公称压力1.1倍） 2、补偿器：膨胀节或补偿器有焊缝的一端安装在水流流入端，垂直安装在上端；有补偿器的管道应设置固定支架和导向支架，水压试验后，及时松开补偿器调整螺杆上的螺母，使其处于自由状态 3、除污器、自动排气：自控阀门安装前进行启闭试验；冷冻水管道系统最高处设置排气阀，最低点设置排水管及排水阀
防腐绝热金属保护： 1、防腐：施工时，采取防火、防冻、防雨措施，不应在潮湿或低于5°环境下作业；明装部分最后一遍色漆在安装完毕后进行 2、绝热：保温、保冷、加热保护三种类型，管道强度和严密性试验合格后进行；绝热材料性能（导热系数或热阻、密度、吸水率），绝热层、绝热防潮层、保护层采用不燃或难燃材料；硬质或半硬质绝热管壳可采用镀锌铁丝或抗腐织带绑扎，橡塑管壳采用粘结；绝热层厚度大于100mm时，分层铺设，弯头采用定型弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头不少于3块；采用玻璃棉或 岩棉管壳保温时，管壳采用金属丝、粘结带捆扎，间距300~350mm，且每节至少两道 3、金属保护壳：从下而上，由低到高，咬口、铆接、搭接；保温结构时（自攻螺钉或抽芯铆钉，间距150~200mm，不得刺破防潮层），保冷结构（镀锌铁丝或胶带等抱箍固定，间距250~300mm）；接口搭接顺水流方向，搭接尺寸20~25mm；水平管道环向接缝顺水搭接，纵向接缝设置于管道的侧下方，并顺水，立管环向接缝必须上搭下。
试验及冲洗
冷冻冷却水水压试验： 1、试验压力：工作压力小于1.0MPa的金属管道1.5倍工作压力，最低不小于0.6MPa；工作压力大于1.0MPa的金属管道，工作压力加0.5MPa，严密性试验压力为工作压力；塑料管道强度1.5倍工作压力不小于0.9MPa，严密性试验1.15倍工作压力 2、试验方法：最低点压力升至试验压力稳压10min，压降不大于0.02MPa，然后降至工作压力； 3、大型、高层：分区、分层试压和系统试压相结合，分区分层时，再该部位试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再降至该部位的工作压力，稳压60min，无压降，外观检查无渗漏；全部管道完成后系统试压
空调水、冷凝水、制冷剂管道： 1、空调水冲洗：试压合格后，与设备连接前，应管道冲洗；系统运行2h以上，水质保持稳定，方可与设备贯通 2、冷凝水通水：安装完毕通水试验 3、制冷剂：安装完成后强度、气密性试验、真空试验、充注制冷剂捡漏试验；制冷剂的吹扫排污采用压力为0.5~0.6MPa（表压）的干燥压缩空气或氮气，白色（布）标识靶检查5min，无污物为合格；吹扫后，系统中阀门的阀芯应拆下洗净
工业管道
种类与施工程序
种类与识别： 1、管道材质分：金属管道（铸铁、碳钢、不锈钢、合金钢、钛管、铜管、铝管）、无机非金属（混凝土、石棉水泥、陶瓷）、有机非金属（塑料、橡胶、玻璃钢） 2、设计压力分：真空（P＜0），低压（0≤P≤1.6），中压（1.6＜P≤10），高压（10＜P≤100），超高压（100＜P） 3、输送介质温度：低温（t≤-40），常温（-40＜P≤120），中温（120＜P≤450），高温（450＜P） 4、输送介质性质：给排水（艳绿色）、压缩空气（淡灰色）、蒸汽（大红色）、氢气、氧气（淡蓝色）、乙炔、燃气（气体是中黄色）、燃油（可燃液体棕色）、剧毒流体（黑色）、有毒流体、酸碱（紫色）、制冷剂等 5、危险化学品：基本标识上涂150mm宽黄，黄色两侧各涂25mm宽黑的色环或色带
施工程序及验收文件： 1、施工程序：测量定位——支架制作安装——管道加工（预制）、安装——管道试验——防腐绝热——管道吹扫、清洗——系统调试试运行——竣工验收 2、验收文件：技术文件（原件合格证、质量证明文件和复检、试验报告）（焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等）；施工检查记录；试验报告（安全阀校验报告、磁粉检测报告、渗透检测报告、射线检测报告、超声检测报告、热处理报告、硬度检测报告、光谱分析及其他理化试验报告等）
施工技术
管道及元件检验
管道检验：管材管件应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件（有制造单位的质量检验章），实行监督检验的还应提供设备检验检测机构出具的监督检验证书 1、产品质量证明文件：产品合格证（产品名称、编号、规格型号、执行标准等）、质量证明书（合格证内容、材料化学成分、材料以及焊接的接头力学性能、耐腐蚀性能、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准等） 2、外观和几何：外观检查（裂纹、凹陷、孔洞、沙眼、重皮、焊缝外观不良、腐蚀、残损）、几何尺寸（直径、壁厚、结构尺寸），抽样检验 3、光谱分析：洛钼合金钢、镍合金刚、含镍低温钢、不锈钢、钛及钛合金材料采用光谱分析；运输过程中，不锈钢和有色不得与碳素钢及低合金钢接触； 4、晶间腐蚀试验和低温冲击韧性试验：设计规定需要、镍及镍合金钢、不锈钢 5、GC1级压力管道：导磁性管材（磁粉检测）、非导磁性管材（渗透检测）；同炉批号、同型号、同时到货的抽样检验 6、毒性或设计压力大于10MPa管材：外表面磁粉或渗透无损检测（抽样检验），表面缺陷修磨，修磨后实际壁厚不小于名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚； 7、螺栓螺母：光谱分析复验；压力大于等于10MPa的，按设计规定进行硬度检验
阀门检验：（壳体压力试验和密封试验） 1、介质：洁净水，不锈钢阀门（氯离子含量不超过25ppm） 2、试验压力：壳体（20℃，1.5倍最大允许工作压力），密封（20℃，1.1倍最大允许工作压力） 3、试验温度：5~40℃，低于5℃时，采取升温措施 4、小于1.0MPa且公称尺寸大于等于600mm的闸阀：压力试验与管道系统一并进行（按管道试验压力）；密封试验用色印法检查，结合面上的色印应连续 5、安全阀：委托有资质的检验机构进行整定压力调整和密封试验，做好记录、铅封，出具校验报告
管道安装： 1、切割：碳素钢、合金钢（机械、火焰、等离子弧切割），不锈钢、有色金属（机械、等离子弧切割），镀锌钢管（钢锯、机械切割） 2、夹套管加工：内外管间隙支承块；内管焊缝进行100%射线检测，试压合格后再封入外管；夹套管加工完毕后，外管部分进行压力试验；夹套弯管的外管阻焊应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行 3、法兰连接：大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；法兰螺栓孔应跨中布置，与钢制管道同心；使用同一规格螺栓，螺栓自由穿入，安装方向一致，对称紧固 4、紧固（温度、时间、压力）：250~350℃（一次热态为工作温度，无二次）、大于350℃（一次热态为350℃，二次为工作温度）、-20~-70℃（一次冷态工作温度，无二次）、小于-70℃（一次冷态-70℃，二次为工作温度）；热态紧固和冷态紧固应在达到工作温度2h后进行；钢制管道最大内压根据设计压力确定，设计压力≤6.0MPa时，热态紧固最大压力0.3MPa，大于0.6MPa时，热态紧固最大压力应为0.5MPa，冷态紧固应在泄压后进行。 5、光谱复查：合金钢管道材质若无标记，需采用光谱分析复查 6、设备连接：与大型设备或动设备（空压机、制氧机、汽轮机）连接在设备定位并紧固地脚螺栓后进行；自由状态下平行度与同轴度符合设计要求；最终连接时联轴器上架设百分表监视动设备的移动；试压、吹扫清洗合格后，对接口复位检验。与大型储罐的连接在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压试验及基础初沉阶段沉降后连接。 7、伴热管及夹套管安装：伴热管与主管平行安装，水平的在主管下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面，垂直的均匀分布在管道周围；经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。夹套管连通管不得存液。支承块的材质与主管相同。 8、防腐蚀衬里管道：采用橡胶、塑料、纤维增强材料、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5~40℃的室内，并应避免阳光找晒和热源的辐射。
配件安装： 1、套管：穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度；穿楼板高出50mm；穿屋面应设置防水肩和防水帽；用对管道无害的不燃材料填塞 2、阀门：按介质流向确定安装方向，检查阀门填料，压盖螺栓应有调节余量；法兰或螺纹连接（关闭状态），焊接（开启状态）对接焊缝底层采用氩弧焊，非金属管道热熔或电熔连接（开启状态）；安全阀应垂直安装，出口接向安全点，安全阀进出口管道上设置截止阀时，应加铅封，并应锁定在全开启状态， 3、补偿装置：（π型和Ω型）预拉伸或预压缩在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行，焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离大于2m，水平安装时，垂直臂平行，垂直安装时，设置排气装置（上方）和疏水装置（下方）；（波纹管膨胀节）设置临时约束装置，固定或压力试验合格后拆除，套管焊接端位于介质流入端，垂直上端。安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装锁具绑扎在波节上。 4、支吊架：无热位移管道垂直，有热位移唯一值的1/2反向，两根热位移管道不得共用吊架；没有补偿装置的，不得同时安装2个或2个以上固定支架；弹簧支架调整至冷态值，固定件试压绝热后拆除；
静电接地：每对法兰或螺纹接头电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接，静电接地引线宜采用焊接；不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线应用同材质连接板过渡
工厂预制化
流程：深化设计——预制加工图（轴测图）——管段切割——坡口加工——管段组队——焊接——无损检测——热处理——压力/严密性试验——吹扫/清洗——防腐——关口封闭/成品包装——交付现场安装
工作内容： 1、内容依据：管道用途、设计要求、施工标准要求、质量要求、连接方式、安装工艺等因素确定预制的对象、范围和程度 2、深化设计：成果为轴测图，除施工图的内容外，还有检测要求、空间尺寸、管线号、焊缝标号、仪表位置、预制的公差；预拉伸和预伸缩的焊缝不得预制时焊接 3、预制工艺：由建设单位、管段施工图设计方、预制工艺制定防共同对预制工艺文件评审和确认 4、设备部署：选择采用预制厂或预制工作站 5、质量控制：预制过程中，按施工技术标准形成管道预制质量记录
试压与吹洗
试验
试验条件： 1、工作：安装工程全部完成； 2、方案：试验方案已经过批准，并进行技术和安全交底； 3、资料：相关资料（管道元件质量证明文件、检验或实验记录、加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、轴测图、设计变更及材料代用文件）已经建设单位和有关部门复查； 4、膨胀节：膨胀节设置了临时约束装置或采用临时短管代替，安全阀、爆破片及仪表元件已经拆下或已隔离 5、压力表：压力表已经校验并在检验周期内，精度不低于1.6级，满刻值为被测最大压力1.5~2倍，不少于2块 6、加固：管道已按方案进行了加固 7、隔离：待试管道与物管系统已用盲板或其他措施隔离
压力试验
试验要求：（介质）应以液体，设计压力小于等于0.6MPa时，可采用气体；脆性材料（铸铁、陶瓷、玻璃）严禁用气体，温度严禁接近材料脆性转变温度；及时填写“管道系统试验记录）
试验替代：（建设单位和设计单位） 1、无毒、无害、非可燃流体介质，可结合试车用管道输送的流体进行压力试验，气体介质管道需按照气压试验要求进行 2、设计压力大于0.6MPa，设计及建设单位认为液压试验不切实际，可以气压替代。 3、考虑到气压危险，经计算分析，可用液压代替的。当管道上下落差较大时，液体充填部分管道的压力不应大于以液压试验方式计算的试验压力 4、不允许进行液压气压试验的（试验损害衬里或内部隔热层、污染生产流程造成危险、腐蚀性、存在湿气而无法使用；试验会出现贮存能量释放的巨大危险；脆性断裂的危险），100%射线检测或100%超声检测（环向、纵向、螺旋焊缝），100%磁粉或100%渗透检测（其他焊缝，包括管道组成件与管道支承件连接的焊缝）；由设计单位进行柔性分析 5、未经试验的管道焊缝和法兰密封部位，配备预保带压密封夹具（夹具、密封注剂、专用注射工具）应对泄露
液压试验： 1、介质：洁净水时，不锈钢、镍及镍合金管道氯离子不超过25ppm；无毒液体；可燃液体时，闪点不低于50℃。 2、温度：环境温度不得低于5℃，低于时防冻措施 3、试验压力：（内压）地上钢管和有色金属管1.5倍设计压力；埋地钢管1.5倍设计压力且不低于0.4MPa；（内压）埋地铸铁管试验压力≤0.5MPa时，2倍设计压力，＞0.5MPa时，设计压力+0.5MPa 4、应力：（设计温度高于试验温度时）1.5P设计*试验温度下管材许用应力/设计温度下许用应力，当比值大于6.5时，取6.5，当超过管材屈服强度应力时，试验压力降至管材屈服强度应力； 4、与设备：当管道试验压力小于等于设备试验压力时，以管道试验压力进行；当大于设备且无法隔开，以及设备压力大于管道压力77%时，经设计和建设同意，按设备。 5、静压：位差大的静压计入试验压力，液压以最高点压力为准，最低点不得超过承受力 6、外压：试验压力为内外压力差的1.5倍，不低于0.2MPa 7、夹套管：内管试验压力按内部或外部的最高值确定，外观的试验压力按1.5P设计*试验温度下管材许用应力/设计温度下许用应力 8、试验时间：缓慢升压，达到试验压力稳压10min，降至设计压力，稳压30min，检查有无压降、管道有无渗漏或变形。
气压试验： 1、介质：干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃、无毒的气体 2、试验前：空气预试验，压力0.2MPa 3、试验压力：（内压）钢管或有色金属管道，1.15倍设计压力，真空管道为0.2MPa 4、保护：压力泄放装置，设定压力不高于试验压力1.1倍 5、试验时间：缓慢升压，升压至试验压力50%时，无异常则按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，试验压力下稳压10min，再降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检测泄露
泄漏试验：高度危害介质或可燃介质管道，必须进行 1、介质：以气体为介质，宜选用空气；设计规定采用卤素、氮气、氨气时，执行设计规定 2、前后工序：压力试验合格后进行，可结合试车一并进行，经气压试验合格且试验后未经拆卸的管道可不进行 3、试验压力：设计压力 4、试验方法：逐级缓慢升压，达到试验压力，停压10min后，采用涂刷中性发泡剂、或采用显色剂、气体分子感测仪等方法，巡查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点有无泄漏。 5、试验后：缓慢泄压，填写试验记录
真空试验：对系统抽真空，检测规定时间内的增压率，以检验系统的严密性；真空系统压力试验合格后，进行24h的真空度试验，增压率不大于5%。(P2-P1)/P1
吹扫与清洗
要求： 1、编制吹扫与清洗方案：方法、程序、介质、设备与管道的布置；介质的压力、流量、流速的操作与控制方法；检查方法、合格标准；安全技术措施 2、方法（使用要求、工作介质、系统回路、现场条件、及内表面脏污程度确定）：公称直径≥600mm，采用人工；＜600的气体采用压缩空气；非热力不得用蒸汽；高压水冲洗、空气爆破吹扫、或其他 3、吹洗前：不牢固支吊架加固，不允许的隔离；拆除仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等，并以模拟板或短管代替；焊接形式的，采取流经旁路或拆卸阀头及阀座加保护套措施 4、吹洗中：主管、支管、疏排管的顺序；设置禁区和警戒线；空气爆破吹扫和蒸汽吹扫，排放口安装消音； 5、吹洗后：施工单位会同建设或监理单位共同检查确认，填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及”管道隐蔽工程（封闭）记录“
水冲洗： 洁净水；流速不低于1.5m/s，压力不超过管道设计压力；排放管截面积不小于管截面积60%，排水时不得形成负压；连续进行，合格后，水排净及时吹干；锈蚀和污染严重的管道，高压水分段冲洗达到清洁目的。
空气吹扫： 大型空压机或大型储气罐间断性吹扫，压力不大于容器和管道的压力，吹速不小于20m/s；排气口贴白布或刷白色涂料木制靶，5min无杂物为合格；吹扫容积大、线路长、口径大，不宜水时，可采用‘空气爆破发’吹扫，压力不得超过0.5MPa。
蒸汽吹扫： 绝热工程已完成；临时管道吹扫完成后，正式吹扫；流速不小于30m/s，吹扫起按暖管、及时疏水，检查热位移；加热、冷却、再加热的顺序，每次吹扫一根，轮流吹扫。
脱脂： 忌油管道（如氧气）应脱脂处理；脱脂剂具备产品质量证明文件，对外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量复验；有明显油脂或锈蚀严重的管道脱脂时，先蒸汽吹扫或喷砂清除；工器具、量具、仪表等预脱脂处理；脱脂后，采用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干；有防锈要求的脱脂件，充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋密封
化学清洗： 管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行；当采用循环方式酸洗时，管道应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格
油清洗： （润滑、密封、控制系统油管）酸洗合格后，试运行前进行；（不锈钢油管）整齐吹扫后进行；酸洗钝化、蒸汽吹扫合格的油管，两周内进行；冬季或环境温度较低时，采取在线预热或临时加热器等升温措施；采用循环的方式进行，没8h应在40~70℃内反复升降油温2~3次，并及时清洗或更换滤芯。
大管道闭式循环冲洗： 除污器（过滤器）前后的管道上装设压力表，观察压差；适用于城市供热系统、大型建筑的空调水系统、工业循环冷却水系统等本身自成循环的管道。