工业管道

一级建造师机电工程实务技术部分——工业管道重点知识，内容丰富，要点梳理，结构清晰，体系完整！非常值得学习！

工业管道

• 管道分类与施工程序
  • 工业管道安装要求
    • 管道脱脂、内部防腐与衬里已施工完毕，管口按照规范要求进行有效防护
    • 无损检测和焊后热处理管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息
      • 焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置、检测时间等
      • 注意：无焊缝检查记录
    • 口诀：补焊热缝测位置，编好时间测方法
  • 管道施工技术要求
    • 工业管道安装技术要求
      • 工业金属管道安装前的检验
        • 当对管道元件或材料性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之间，该批管道元件或材料不得使用
        • 铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识
        • 不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触
        • GC1级管道的管子、管件
          • 在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验
          • GC1级
            • 以输送毒性程度划分（毒）
              • 输送急性毒性类别1介质
              • 输送急性毒性类别2气体介质
              • 输送工作温度高于其标准沸点的急性毒性类别2液体介质
            • 以输送火灾危险性划分（可燃）
              • 甲、乙类可燃气体
              • 甲类可燃液体（包括液化烃）
              • 且设计压力≥4.0Mpa的工艺管道
            • 以输送流体介质划分
              • 输送流体介质
                • 且设计压力≥10Mpa
                • 或设计压力≥4Mpa且设计温度≥400℃的工艺管道（高温高压）
          • GC2级
            • GC1以外的工艺管道
            • 制冷管道
          • GCD级
            • 动力管道
        • 输送毒性程度为极度危害介质或设计压力≥10Mpa管道的管子、管件
          • 在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验
          • 修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚
      • 阀门检验
        • 阀门外观检查
          • 阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全
        • 壳体压力试验（同建筑管道的强度试验）
          • 介质
            • 应以洁净水为介质
            • 不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm
          • 试验压力
            • 阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍
          • 时间
            • 持续时间不得少于5min
          • 温度
            • 试验温度为5~40℃，低于5℃时，应采取升温措施
          • 安全阀
            • 进行整定压力调整和密封试验
        • 密封试验（同建筑管道的严密性试验）
          • 介质
            • 同壳体压力试验
          • 试验压力
            • 阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍
          • 时间
            • 同壳体压力试验
          • 温度
            • 同壳体压力试验
          • 安全阀
            • 同壳体压力试验
    • 管道安装技术要点
      • 一般要求
        • 不锈钢管道吊装
          • 应使用尼龙吊装带
          • 禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段
      • 管道敷设及连接
        • 管道连接时
          • 不得强力对口（焊接与法兰连接均适用）
          • 端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷，不得采用加热管子、加偏垫等方法消除
        • 采用法兰连接时
          • 法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷
          • 法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入
          • 法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除
          • 法兰应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，应对称拧紧
      • 管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合
        • 工作温度＞350℃时
          • 一次热态紧固为350℃
          • 二次热态紧固为工作温度
        • 工作温度＜-70℃时
          • 一次冷态紧固为-70℃
          • 二次冷态紧固为工作温度
        • 热态紧固或冷态紧固均应在达到工作温度2h后进行
        • 紧固螺栓时
          • 热态紧固
            • 当设计压力≤6.0Mpa时
              • 热态紧固最大内压应为0.3Mpa
            • 当设计压力＞6.0Mpa时
              • 热态紧固最大内压应为0.5Mpa
          • 冷态紧固
            • 应在卸压后进行
      • 管道与大型设备或动设备连接
        • 如空压机、制氧机、汽轮机等
        • 应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行
          • 应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求
          • 管道与机械设备最终连接时
            • 应在联轴节上架设百分表监视机械设备位移
          • 管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验
      • 大型储罐管道与泵或其他有独立基础的设备连接
        • 应在储罐液压（充水）试验合格后安装
        • 或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后
        • 再进行储罐接口处的法兰连接
      • 管道保护套管的安装
        • 管道焊缝
          • 不应设置在套管内
        • 穿越墙体的套管长度
          • 不得小于墙体厚度
        • 穿越楼板的套管
          • 应高出楼面30~50mm
        • 穿越屋面的套管
          • 应这是防水肩和防水帽
        • 管道与套管之间应填塞
          • 对管道无害的不燃材料
        • 一般刚性套管管壁厚度
          • 不得小于1.6mm
      • 阀门安装
        • 阀门应在关闭状态下安装
          • 阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时
        • 阀门应在开启状态下安装
          • 阀门与金属管道以焊接方式连接时
            • 对接焊缝底层宜采用氩弧焊
          • 非金属管道采用电熔连接或热熔连接时
            • 接头附近的阀门应处于开启状态
        • 安全阀
          • 应垂直安装
          • 安全阀出口管道应接向安全地点
          • 在安全阀的进、出管道上设置截止阀时
            • 应加铅封，且应锁定在全开启状态
      • 支、吊架安装
        • 固定支架
          • 应按设计文件要求或标准图安装
          • 应在补偿器预拉伸之前固定
        • 无热位移管道
          • 其吊杆应垂直安装
        • 有热位移管道
          • 吊点应设在位移的相反方向，按位移值的½偏位安装
          • 两根有热位移的管道不得使用同一吊杆
          • 在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查和调整
        • 导向支架或滑动支架
          • 滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象
          • 其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移
            • 偏移量应为位移值的½或符合设计文件规定
            • 绝热层不得妨碍其位移
        • 弹簧支、吊架
          • 弹簧高度
            • 应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值并做记录
          • 弹簧的临时固定件
            • 如定位销（块）
            • 应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除
      • 热力管道安装要求
        • 补偿装置安装要求
          • 波纹管膨胀节在安装时应按照设计文件进行预拉伸或预压缩
          • 补偿器竖直安装要求
            • 当管道输送介质为热水时
              • 应在补偿器最高点安装放气阀
              • 应在补偿器最低点安装放水阀
            • 当管道输送介质为蒸汽时
              • 应在补偿器最低点安装放水阀或疏水器
          • 设置固定支架
            • 两个补偿器之间（一般为20~40m）
            • 每一个补偿器两侧（指远的一端）
          • 设置导向支架
            • 两个固定支架中间应设导向支架
            • 导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩
          • 设置活动支架
            • 补偿器两侧的第一个支架为活动支架
            • 活动支架设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5~1m处
              • 此处不得设置导向支架或固定支架
  • 管道试压技术
    • 工业管道系统试验的主要类型
      • 压力试验
        • 检查管道系统的强度和严密性
      • 泄漏性试验
        • 检查管道系统中的泄漏点
      • 真空度试验
        • 检验管道系统的严密性
        • 检验管道系统在要求时间内的增压率
    • 工业管道系统试验前应具备的条件
      • 试验范围内管道及附件安装质量合格
      • 试验方案已经过批准，并进行了安全技术交底
        • 压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查
      • 管道上膨胀节的处理
        • 膨胀节已设置了临时约束装置
      • 试验用压力表
        • 在检验周期内并已经校验合格
        • 其精度不低于1.6级
          • 表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍
        • 压力表不得少于2块
      • 管道加固、回路分割、元件隔离
        • 管道已按实验方案进行了加固
        • 待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施分开
        • 管道上安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离
    • 管道压力试验的一般要求
      • 试验压力的要求
        • 管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验
        • 进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入
      • 脆性材料试验要求
        • 严禁使用气体进行试验
        • 压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度
      • 试验过程发现泄漏的处理规定
        • 不得带压处理
        • 消除缺陷后应重新进行试验
    • 试验完毕后的相关要求
      • 试验结束后
        • 应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置
      • 压力试验完毕
        • 不得在管道上进行修补或增添物件
      • 在管道上进行修补或增添物件时
        • 应重新进行压力试验
        • 经设计或建设单位同意，采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验
    • 气压试验代替液压试验的规定
      • 管道设计压力＞0.6Mpa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时
      • 可按规定的气压试验代替液压试验
    • 液压试验代替气压试验的规定
      • 应经过设计和建设单位同意并符合规定
    • 代替现场压力试验的方法
      • 当现场条件不允许进行液压和气压试验时
      • 经建设单位批准，方可按规定的气压试验代替液压试验
        • 所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝以外的所有焊缝，应进行
          • 100%射线检测
          • 100%超声检测
        • 除环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝以外的所有焊缝（包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝），应进行
          • 100%渗透检测
          • 100%磁粉检测
        • 由设计单位进行管道系统的柔性分析
    • 管道系统试验的实施要点
      • 液压试验
        • 液压试验应使用洁净水
          • 对不锈钢管、镍及镍合金管道，或连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm
        • 试验前
          • 注入液体时应排尽空气
        • 试验时
          • 环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施
        • 试验压力
          • 应符合设计规定
          • 设计无规定时
            • 承受内压的地上钢管道及有色金属管道
              • 应为设计压力的1.5倍
            • 埋地钢管道
              • 应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa
        • 试验
          • 应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，将试验压力将至设计压力，稳压30min
          • 检查内容
            • 压力表有无压降
            • 管道所有部位有无渗漏和变形
      • 气压试验
        • 试验介质
          • 干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒气体
        • 试验压力
          • 承受内压钢管及有色金属管道
            • 试验压力应为设计压力的1.15倍
            • 真空管道的试验压力应为0.2Mpa
          • 试验前
            • 应用试压气体介质进行预试验
              • 试验压力宜为0.2Mpa
          • 试验时
            • 应装有压力泄放装置
              • 其设定压力不得高于试验压力的1.1倍
        • 试验时
          • 应缓慢升压
            • 当压力升至试验压力的50%时
              • 如未发现异常或泄露
              • 继续按试验压力10%逐级加压，每级稳压3min，直至试验压力
              • 在试验压力下稳压10min，再降至设计压力
          • 合格标准
            • 采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检测无泄漏为合格
      • 泄漏性试验
        • 以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验
        • 实施要点
          • 必须进行泄漏性试验的情况
            • 输送极度和高度危害介质及可燃介质的管道
          • 应在压力试验合格后进行
          • 试验介质
            • 宜采用空气、氮气或其他不易燃和无毒气体
          • 试验压力
            • 为设计压力
          • 可结合试车一并进行
        • 检查内容
          • 应逐级缓慢升压
          • 达到试验压力，且停压10min后
            • 采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查
              • 阀门填料函
              • 法兰或螺纹连接处
              • 放空阀
              • 排气阀
              • 排水阀
              • 所有密封点无渗漏为合格
      • 管道真空度试验
        • 压力试验合格后进行
        • 按设计文件规定进行24h真空度试验
        • 24h后系统增压率不应大于5%
  • 管道吹洗技术要求
    • 管道吹扫与清洗方法
      • 根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定
    • 吹洗方式
      • 公称直径≥600mm
        • 液体或气体管道
          • 宜采用人工清理
      • 公称直径＜600mm
        • 液体管道
          • 宜采用水冲洗
      • 公称直径＜600mm
        • 气体管道
          • 宜采用压缩空气吹扫
      • 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫
      • 非热力管道不得采用蒸汽吹扫
    • 吹洗顺序
      • 应按主管、支管、疏排管依次进行
    • 清洗排放要求
      • 吹扫时应设置安全警戒区域
      • 吹扫口处严禁站人
      • 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物
    • 水冲洗实施要点
      • 应使用洁净水
      • 冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道
        • 水中氯离子含量不得超过25ppm
      • 水流速不得低于1.5m/s
        • 冲洗压力不得超过管道设计压力
      • 排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%
        • 排水时不得形成负压
      • 水冲洗应连续进行
        • 当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格
      • 管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干
    • 空气吹扫实施要点
      • 宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐
        • 进行间断性吹扫
        • 吹扫压力不得大于系统容器和管道设计压力
        • 吹扫流速不宜小于20m/s
      • 吹扫忌油管时
        • 气体中不得含油
      • 吹扫过程中
        • 当目测排气无烟尘时
          • 应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木质靶板检验
            • 吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格
    • 蒸汽吹扫实施要点
      • 吹扫前
        • 管道系统的绝热工程应已完成
        • 吹扫前先行暖管及时疏水，检查管道热位移
      • 应以大流量蒸汽进行吹扫
        • 流速不小于30m/s
      • 吹扫顺序
        • 应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行
        • 并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法
    • 油清洗实施要点
      • 不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗
      • 油清洗合格后的管道
        • 采取封闭或充氮保护措施
    • 化学清洗实施要点
      • 管道酸洗钝化的顺序
        • 脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干