铁路货车轮轴组装检修及管理规则前五章

铁路货车轮轴组装检修及管理规则前五章思维导图，随着铁路货运的快速发展，铁路货车保有量及运输量不断增长，对货车轮轴组装检修及管理工作提出了更高的要求。为适应铁路货车轮轴组装检修及管理的新需求，提高铁路货车运行安全，国家铁路局制定了《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》。该规则旨在统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制开展，保障铁路运输安全。

铁路货车轮轴组装检修及管理规则

• 总则
  • 轮轴检修
    • 一级修:对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承,仅对车轮踏面进行旋修的轮轴检修
    • 二级修:轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修
    • 三级修:对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修
    • 四级修:需分解轮对并重新组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修
  • 轴承检修
    • 一般修
    • 大修
• 基本要求
  • 质量保证期限
    • 双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。
    • 新造、大修轴承
      • 8年或80万km
  • 寿命管理
    • 车轴报废
      • LZ50钢、LZ45CrV钢材质及进口车轴使用时间满25年
      • LZ40钢车轴使用时间满22年
      • 轴端螺栓拆卸时，自制造时间起计算满10年报废
• 轮轴新组装
  • 基本工序
    • 车轴加工
      • 1.建立《轮轴卡片》（车统-51D），核对车轴制造信息。
      • 2.螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）
      • 3.车削加工表面粗糙度须达到Ra3.2µm
      • 4.磨削加工工艺，加工后表面粗糙度须达到Ra1.6µm。
      • 车轴表面纵向发纹限度
        • 轴颈：单条发纹长度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm
        • 防尘板座：单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm～10mm的发纹总长度不大于50mm。
        • 轮座：单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于100mm。
        • 轴身：单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于40mm。
    • 车轮加工
      • 轮毂孔终加工须采用数控加工工艺。
      • 圆度不大于0.02㎜，圆柱度不大于0.05㎜，并且大端须在内侧
    • 轮对组装
      • 选配
        • 1.车轮、车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、选配和组装
        • 2.同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于3㎜
        • 3.同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。
        • 4.轮座直径按图3-1所示位置分别测量Ⅰ、Ⅱ两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面轮座直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轮座直径的算术平均值为轮座直径，任一截面两点轮座直径之差的1/2为轮座圆度，Ⅰ、Ⅱ截面轮座直径之差的1/2为轮座圆柱度，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。
        • 5.轮毂孔直径按距轮毂两端面30mm～35mm处分别测量两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面轮毂孔直径，两截面轮毂孔直径的算术平均值为轮毂孔直径，任一截面两点轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆度，两截面轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆柱度，轮毂孔直径不允许在全长范围内向车轮外侧端逐渐增大。
      • 轮对组装后检测要求
        • 1.轮对轮位差不大于3㎜。
        • 2.轮对内侧距离1353±2㎜，其任意三处差不大于l㎜。
        • 3.同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。
    • 轴承压装
      • 1.轴承压装须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10℃。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5K。
      • 2.轴承压装前须用乙醇或汽油擦拭车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为0.5mm的Ⅱ号防锈极压锂基脂。
      • 353130B型轴承
        • 轴承压装前，先将塑钢隔圈与后挡组装。后档配合面和防尘板座配合过盈量0.058~0.185mm。轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须检查，符合要求方可重新组装和压装。
        • 压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。
        • 轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活，三圈至五圈。卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，并保压3s及以上。
        • 轴承压装后须进行轴承压装到位检查。
          • 轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离8.4～11.3
          • 压装后的轴向游隙为0.05~0.45mm（在249N~490N的轴向推力下）
        • 轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。
        • 工艺流程：轴承选配→轴承压装→标识板刻打→轴承附件安装→轴承磨合测试→油漆（涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，干膜厚度≥30微米）
  • 主要工装设备
    • 轴端三孔加工设备（若需要）、数控车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机、轮对分解压力机、轴承退卸机。
  • 主要检测器具
    • 车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、车轮踏面形状检查样板、轮径尺（仪）、车轮检查器、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手
• 轮轴检修
  • 轴承推卸
    • 1.新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。
    • 2.轴承的轴向游隙大于0.75 mm；
    • 3.车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上的轮轴上的轴承。
  • 轴承报废
    • 1.大修轴承达到表2-1规定的使用时间或运行里程。
• 轮轴及零部件标记
  • 车轴制造标记
    • 1.车轴钢冶炼熔炼号：阿拉伯数字或阿拉伯数字和字母组成，如D1006048，字高7㎜。
    • 2.车轴钢钢种标记：1个字母，字高7㎜，打在熔炼号后面，LZ50钢钢种标记为“W” ，LZ45CrV钢钢种标记为“H”，LZ40钢钢种标记省略。
    • 3.车轴制造（锻造）单位代号
    • 4.车轴锻造年月
    • 5.车轴锻造顺序号（轴号）
    • 6.车轴方位标记：“左”字标记
    • 7.车轴轴型标记：用字母及阿拉伯数字表示，如RF2 、RE2B、RD2等
    • 8.车轴制造超声波穿透探伤检查钢印标记：“↑”
    • 9.超声波穿透探伤工作者的责任钢印标记：“”，“C”字高5㎜
  • 轮对组装标记
    • 1.轮对组装及组装单位标记
    • 2.轮对组装年、月、日
    • 3.轮对第一次组装标记须在车轴制造标记所处扇区按顺时针方向排列的下一个扇区内刻打，排列位置如图 5-3所示，轮对第一次组装标记须永久保留。轮对再次组装时，组装标记在轮对第一次组装标记所处扇区按顺时针方向排列的下一个扇区内刻打，左端打满后在右端刻打，依次类推。各扇区均打满后，依次选择第二次及以后各次组装标记中可不保留者，将该扇区的所有标记全部磨除，重新刻打组装标记。
  • 车轴特殊标记
    • 车轴的轮座上有深度大于0.3mm且小于2.5mm的横裂纹经旋除后再组装成轮对时，在本次组装标记的扇区内增加刻打“++”标记（字高、宽均为7mm），带有“++”字标记的扇区内的所有标记须永久保留，如图5-4所示。
  • 等级标记
    • 车轴轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴，在本次组装日期和组装单位下面刻打D1标记，字高7mm，等级车轴标记须永久保留
  • 进口车轴轴端原有制造及组装等标记须永久保留。
  • 标志板标记
    • 左 A栏：轴承首次装用年月，等级轴承标记，轴承制造（大修）单位代号，轴承分类代号。
    • B栏：轮对第一次组装年月日，左，轴号
    • C栏：轴承本次装用年月日，车轴制造年月、车轴钢钢种代号、车轴制造单位代号。LZ50钢钢种标记为“W”，LZ45CrV钢钢种标记为“H”，LZ40钢钢种标记为“S”。
    • D栏：轴承本次装用单位代号，一般检修单位代号，一般检修符号。
    • 右 A栏：轴承首次装用年月，等级轴承标记，轴承制造（大修）单位代号，轴承分类代号。
    • B栏：轮对最后一次组装年月日，轮对组装单位代号。
    • C栏：轴承本次装用年月日。
    • D栏：轴承本次装用单位代号，一般检修单位代号，一般检修符号。