干货制程控制(IPQc)巡检技巧

这是一篇关于干货制程控制(IPQc)巡检技巧的思维导图，主要内容包括：首件及其注意点，IPQC及其工作特点，六、品质“三字经”，五、抽样风险怎么控制，四、品质异常及其处理，三、巡检及其注意点，前言。

干货|制程控制(IPQc)巡检技巧

• 前言
  • ：IPQC是制程控制，指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC也叫制程中质量控制，或生产过程中的质量控制，英文全称是Input Process Quality Control。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。那么巡检怎么实施呢，且看解析。
• IPQC及其工作特点
  • 1、什么是IPQC？
    • IPQC就是制造过程品质控制。IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。
    • 巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
    • 制程：专指产品的制造过程
  • 2、IPQC工作特点
    • ①当机立断处理制程异常
    • ②实事求是反馈不符合事项
    • IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：
    • 独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。
    • 公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。
    • 客观：就是眼见为实，论事必须有证据。
    • ③彻底追踪不良事项
    • 对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
  • 3、IP0C作业要求
    • 一看二动三检：
    • “一看”为勤看。
    • “二动”为动手检，动嘴说。
    • “三检”为检来料，检工艺作业，检产品。
• 首件及其注意点
  • 1、什么叫做首检？
    • 首检是指在生产前针对首件（通常是3-5Pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良（如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良）。
  • 2、首检容易出现的问题
    • A、只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。
    • B、作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。
    • C、首检不合格未立即报告。
  • 4、首检的风险控制
    • ①在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
    • ®对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
    • ®在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。
• 三、巡检及其注意点
  • 1、什么是巡检
    • 巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。
  • 2、巡检实施要点
    • ①首检必须合格，且程序完整：
    • ②巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料（如经评审的物料），新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。
  • 3、巡检容易出现的问题
    • A、异常未解决，上次异常未关闭，忘了确认改善效果，又进行生产.对前次异常未解决的生产应拒绝其生产并立即报告。
    • B、异常未找到真正的原因，不良产生的源头仍在产生不良品。
    • C、只注重产品的不良，不重视来料和工艺，设备工装管理维护。
    • D、只注重巡检中抽取的样品的不良，未对转序的不良进行监控。
    • E、只重视不良率，不重视不良分布。
    • 「、只重视重点工序不重视一般工序。
    • G、对全检工位监控及了解不足。
  • 4、巡检的风险控制
    • ①盯住"新”：新人，新机，新工艺，新产品，新物料。
    • ②对重点工位加大频率从严控制，一般工位按正常频率，一个也不能少。
    • ③对全检工位作为重点监控，将全检工位的问题追溯到具体的作业岗位，从后面往前追查源头，并加以控制是事半功倍的方法。
    • ④定时对转序产品按抽样计划进行抽检是对批量不量及不良的真实分布最好的复检手段，容易发现连全检都没能发现的问题.是真正有效地交叉控制抽样风险的最好的办法。
    • ⑤发现问题必须及时通知下工序，以便下工序进行协防，把关，对临时变更也应及时知会下工序。
• 四、品质异常及其处理
  • 1、品质异常的条件
    • ①不良率超过控制目标（根据产品及品质的不同发展水平而定，由主管以上人员确定）。
    • ②在SPC体系中达到判异的条件。
      • 概念：SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法 。利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。 SPC能解决的问题经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。 预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。 改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。 目的 对过程做出可靠有效的评估； 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； SPC体系，即统计过程控制（Statistical Process Control）体系，是一种广泛应用于各个行业和领域的质量管理工具。以下是SPC体系的主要应用场景： 在制造业中，SPC体系的应用最为广泛和深入。它可以帮助企业实时监控生产线的稳定性，及时发现并解决潜在的质量问题，从而确保产品质量的持续提升。具体应用场景包括： 生产流程优化：通过对生产过程中的关键参数进行监控和分析，优化工艺流程，减少浪费，提高生产效率。 质量控制：利用控制图等工具，对生产过程中的变异进行识别和控制，确保产品质量的稳定性和一致性。 预防性管理：通过预防性管理的思维，借助统计分析技术预见潜在的问题根源，提前采取措施，防止问题的发生。 过程能力分析：通过计算过程能力指数（如Cp、Cpk等），评估生产过程的稳定性和一致性，为持续改进提供依据。 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。
    • ③实际报废或损耗数较大，需要作出反应。
    • ④首检不合格或经调整后重新首检后仍不合格。（首检不合格后必须作出调整才可再次制作首件，未作任何机器，人员，作业，工艺的调整，再次首检合格可能是假象，不能排除在量产中出现问题，达不到首检的目的！）
  • 2.品质异常管理容易出现的问题
    • ①现场容易忽略以上”②③④”事项。
    • ②品检人员容易忽略对工艺，来料，作业，设备的异常问题的报告，只注重产品及不良率的异常。
    • ③只注重不良率不注重不良分布。
  • 3.品质异常中IPQC的处理
    • ①要及时发现，早发现，报告要准确。
    • ②出具报告前要对5w2H要素查清查实，
      • 5W2H分析法简介 　　5W2H法是第二世界大战中美国陆军兵器修理部首创。简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义，广泛用于企业管理和技术活动，对于决策和执行性的活动措施也非常有帮助，也有助于弥补考虑问题的疏漏。 （1） WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？ （2） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？ （3） WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ （4） WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ （5） WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？ （6） HOW——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ （7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？ 　　发明者用五个以W开头的英语单词和两个以H开头的英语单词进行设问，发现解决问题的线索，寻找发明思路，进行设计构思，从而搞出新的发明项目，这就叫做5W2H法。 　　提出疑问于发现问题和解决问题是极其重要的。创造力高的人，都具有善于提问题的能力，众所周知，提出一个好的问题，就意味着问题解决了一半。提问题的技巧高，可以发挥人的想象力。相反，有些问题提出来，反而挫伤我们的想象力。发明者在设计新产品时，常常提出：为什么（Why）；做什么（What）；何人做（Who）；何时（When）；何地（Where）；如何（How）；多少（How much）。这就构成了5W2H法的总框架。如果提问题中常有“假如……”、“如果……”、“是否……”这样的虚构，就是一种设问，设问需要更高的想象力。 　　在发明设计中，对问题不敏感，看不出毛病是与平时不善于提问有密切关系的。对一个问题追根刨底，有可能发现新的知识和新的疑问。所以从根本上说，学会发明首先要学会提问，善于提问。阻碍提问的因素，一是怕提问多，被别人看成什么也不懂的傻瓜，二是随着年龄和知识的增长，提问欲望渐渐淡薄。如果提问得不到答复和鼓励，反而遭人讥讽，结果在人的潜意识中就形成了这种看法：好提问、好挑毛病的人是扰乱别人的讨厌鬼，最好紧闭嘴唇，不看、不闻、不问，但是这恰恰阻碍了人的创造性的发挥。 [编辑] 5W2H法的应用程序 1、检查原产品的合理性 （1）为什么（Why）？ 为什么采用这个技术参数？为什么不能有响声？为什么停用？为什么变成红色：为什么要做成这个形状？为什么采用机器代替人力？为什么产品的制造要经过这么多环节？为什么非做不可？ （2）做什么（What）？ 条件是什么？哪一部分工作要做？目的是什么？重点是什么？与什么有关系？功能是什么？规范是什么？工作对象是什么？ （3）谁（Who）？ 谁来办最方便？谁会生产？谁可以办？谁是顾客？谁被忽略了？谁是决策人？谁会受益？ （4）何时（When）？ 何时要完成？何时安装？何时销售？何时是最佳营业时间？何时工作人员容易疲劳？何时产量最高？何时完成最为时宜？需要几天才算合理？ （5）何地（Where）？ 何地最适宜某物生长？何处生产最经济？从何处买？还有什么地方可以作销售点？安装在什么地方最合适？何地有资源？ （6）怎样（How）？ 怎样做省力？怎样做最快？怎样做效率最高？怎样改进？怎样得到？怎样避免失败？ 怎样求发展？怎样增加销路？怎样达到效率？怎样才能使产品更加美观大方？怎样使产品用起来方便？ （7）多少（How much）？ 功能指标达到多少？销售多少？成本多少？输出功率多少？效率多高？尺寸多少？重量多少？ 2、找出主要优缺点 如果现行的做法或产品经过七个问题的审核已无懈可击，便可认为这一做法或产品可取。如果七个问题中有一个答复不能令人满意，则表示这方面有改进余地。如果哪方面的答复有独创的优点，则可以扩大产品这方面的效用。 3、决定设计新产品 克服原产品的缺点，扩大原产品独特优点的效用。
    • ③和生产现场管理有效沟通，进行停机或停产处理（按权限要求进行）.。
    • ④要跟踪异常报告后的进展和有效性，无效或重发时立刻报告或越级报告。
    • ⑤做好充分的准备，提供必要的数据支持，证明异常前后的数据及改善证明。
• 五、抽样风险怎么控制
  • 由于批内部产品质量的波动性和样本抽取的偶然性，错判是不可避免的，这种错判的风险，称为抽样风险。
  • 1、抽样风险的控制
    • ①对样本数要尽可能的接近于批量数。
    • ②巡检中，对样本数（通常是5pcs/小时/每工位）在无法判定时可做扩大样本数或做多次抽样及请组长复检。
    • ③针对不同的抽样对象特征，采用合适的抽样方法，及必要时采用两种以上的抽样方法，以起到自我复检的作用.（特别适用于转序等批量检验判定）
• 六、品质“三字经”
  • 1、品质管理“三不准”
    • 不合格原材料不准投产，不合格半成品不准流入下工序，不合格产品不准出厂。
  • 2、生产现场管理“三工序”
    • 复查上工序，检查本工序，优质高效为下工序服务。
  • 3、质量检验“三检”
    • 自检，互检，专检。
  • 4、出了质量事故要开展“三分析”
    • 分析事故产生的原因，分析事故的危害性，分析应采取的措施。
  • 5、出了质量事故要开展“三分析”并要坚持“三不放过”
    • 原因不明不放过，责任不清不放过，措施不落实不放过。
  • 6、生产员工在生产过程中应坚持三按、一控”
    • 按图纸、按工艺、按标准，控制不良率。
  • 7、做好检验工作应当好三员”
    • 产品质量检验员，质量第一宣传员，生产技术的辅导员。
  • 8、检验员当好“三员”的同时要做到三满意”
    • 服务的态度员工满意，检验过的产品下工序满意，出厂的产品用户满意。