平度厂区2025年度工作计划纲要20241110

这是一篇关于平度厂区2025年度工作计划纲要20241110的思维导图，包含1、总体指导思想、2、向上/外看、3、关键差距/痛点、4、年度和战略目标、5、关键任务、6、支撑材料等。

平度厂区2025年 工作计划纲要

• 1、总体指导思想
  • • 随着订单的逐年增多，装置的快速上马，质量、成本的管控需持续加强，团队的建设仍需加快推进。持续提升向上看、向外看的能力，对标一流、争做一流，确保订单的高品质、低成本、快速如期交付。
    • 管的住，管得好
• 2、向上/外看
  • 公司战略规划报告
    • 关键任务七：年度更新重要产品的制造规划，持续优化并高效运行交付体系，确保订单的高品质、低成本、快速如期交付。
  • PTD战略规划报告
    • ①三板斧体系的构建
    • ②低成本（TPM、IE）、高品质（DMAIC、过程管控）、快速如期交付（PMC）
  • CTP战略规划报告
    • 对现有产品持续深耕和现有装置持续改进，提质、降本、增效，提升产品竞争力。
• 3、关键差距/痛点
  • 3.1业绩差距
    • ①高品质：满足客户要求（化学品质、包装品质、应用品质）
    • ②低成本：通过装置自动化、连续化，减少人工，降低劳动强度，提升生产效率。
    • ③快交付：应客户所需，持续优化并高效运行交付体系，确保订单快速、如期交付。
  • 3.2机会差距
    • ①与同行差距大：对标河北华宇，自动化程度低，不防呆，交叉污染风险大。
    • ②存货及周转：较2023年同期都有了较大程度的下降，存货周转天数由14.3天到了20天；存货金额由91.63万元到192.05万元。
  • 3.3其他重要痛点
    • ①交期慢：随着订单的增量逐年增多，固体制剂产线不足、固体包装自动化水平低、产能低，液体灌装的日产能较低。
    • ②成本高：人工成本高、存货货值高，人工包装和设备包装用工均较高，尾料多、外协不合格物料多。
    • ③组织氛围：厂区配套设施与订单增量不匹配，厂区规划未与订单激增的现状同步，特别是（餐厅、更衣室、洗澡间、洗衣房等）。
  • 随着订单量的增加， 痛点会越来越凸显
• 4、年度和战略目标
  • 4.1 2025年目标
    • ①高品质：①客户投诉不合格品率1800PPM; 质量举措落地率100%。
    • ②低成本：①吨制造成本下降5%；②吨人工成本下降8%；③存货管控200万。
    • ③快交付：①订单及时交付率99.2%；②清机时间缩短10%
    • ④高人效：①人效提升5%；②固体包装每条线由7人减少到4-5人，液体灌装每班减少2人。
    • ⑤好安环：①HSE管控提升：零事故；②做好变更管理、作业管控、事故回头看。
    • 会根据公司指标予以调整
  • 4.2 2029年目标
    • ①Q:高品质：①客户投诉不合格品率1020PPM; 质量举措落地率100%。
    • ②C：①吨制造成本下降10%；②吨人工成本下降16%。
    • ③D：①订单及时交付率99.5%；②清机时间缩短16%。
    • ④M：①人效提升5%；②固体包装每条线由5人减少到4人，液体灌装每班减少1人。
    • ⑤S：①HSE管控提升：零事故；⑤做好变更管理、作业管控、事故回头看。
• 5、关键任务
  • 通过新装置的快速上马、老装置产能的提升，实施流程优化和 对外协单位的管控，实现订单的高品质、低成本、快交付。
    • 关键任务1
    • （1）制剂产线产线规划至2027年，并根据规划启动车间设计。
    • （2）推进建设65000吨高端制剂车间的二期和30000吨液体制剂车间。
    • （3）加快30000吨固体车间装置自动化水平的提升。
    • （4）加工一车间A线WG2#产能的提升，分装一车间的产线改造、产能提升。
  • 通过DMAIC和过程管控来确保质量举措的落地、自检互检 的落地，真正实现不接受、不制造、不输出不合格品。
    • 关键任务2
    • （1）质量预防：强化质量控制计划及自检互检落地；提高不合格品的数据分析和管控能力，识别质量改进机会；
    • （2）质量改进：通过DMAIC改善课题的落地实施，提升问题分析能力，不断优化、更新质量举措承诺，确保提升质量举措承诺落地，强化质量改进。
    • （3）对质量体系、流程持续优化，逐步形成TQM构建质量管理体系，改善产品质量。
  • 夯实制造三板斧（生产员工培训体系、车间标准化和葡萄图）、 持续推进TPM-AM/PM，实现“快速、大批量、标准化”地培 养胜任岗位要求的一线员工，改善提升设备装置的运行能力。
    • 关键任务3
    • （1）生产员工体系持续推行，车间标准化强化两长三大员能力。
    • （2）通过开展AM\PM提升设备人员能力，工具使用全面覆盖应用（不合 理、发生源、断减离易、防再发措施等）改善MTTR\MTBF等指标。
    • （3）梳理深挖焦点课题通过改善提升装置运行能力。
  • 通过装置的升级改造、包装设备的自动化提升、 存货的管控，来提高人效、减少浪费、减少和 杜绝事故的发生，确保制造过程的成本最优。
    • 关键任务4
    • （1）分装一车间：包装设备产能提升。
      • ①将现有灌装产线由10头灌装产线改造至20头灌装产线，1L及以下规格产能提升30%。
      • ②1L及以下产线增加倒瓶装置，将现有缩膜机并行至灌装产线上，每班减少2人上瓶人员。
      • ③优化现有1L及以下规格旋盖机，替换为6B旋转式旋盖机，取代人工旋盖，降低职工劳动强度。
    • （2）分装二车间：新车间自动设备的投产及提产。
      • ①新车间新上产线的投入使用，每条线人员由7人减少到4-5人，单位人工产量提高20%以上。
      • ②500-1000g产能提升，增加颗粒粉剂各一套自动产线，替换目前在用的半自动设备，人员不变的情况下产能提高100%。
    • （3）加工一车间：装置产能提升和作业环境提升。
      • ①A线WG装置产线提升，通过增加物料分配器、送料蛟龙，部分工序增加PLC控制减少造粒、烘干人工和劳动强度，提升机械化、自动化水平；
      • ②B线SC装置产线提升，通过增加预研磨一体机，实现砂磨料一次通过率，减少二次砂磨带来的时间、性能稼动率浪费，稳定产品质量，产能提升20%。
      • 以小额投资实现优化作业环境、提高员工体 验感、减少作业强度为主，产能提升为辅。
    • （4）加工二车间：撬装产线转移至405车间后，重新启用出厂时期 的自动化附件并借助DCS系统实现除投料工序以外的全流程自控 。
  • 提升基层安环管理水平，逐步打造有特色的安环 文化，提升本质安全水平，确保安全、环保受控。
    • 关键任务5
    • （1）做好赋能指导，优化HSE考核，提升变更管理、 环保管理、培训教育等基础模块的HSE管理水平。
    • （2）推动各专业安全履职及能力提升。
    • （3）做好奖惩评比优化机制，不断奖优罚劣，做到比学赶帮超的氛围。
• 6、支撑材料
  • ①制造三板斧行动方案、衡量指标、年度指标
    • ①生产管理者业务和职责体系建立：业务覆盖率，80%
    • ②车间标准化管理流程和表单建立：工具和表单覆盖率，80%
    • ③M3和M2选拔标准和能力提升：人岗匹配度，80%；认证通过率，85%
    • ④建立车间标准化五大手册：手册受控率，80%
    • ⑤建立车间基层员工KPI绩效管理体系：运行受控率，70%
  • ②TPM推行行动方案、衡量指标、年度指标
    • ①吨产品用工下降率：5%
    • ②OEE提升：装置整体提升20%
    • ③液体包装自动化率：80%
  • ③质量改善工具行动方案、衡量指标、年度指标
    • ①一次交检不合格率：5000PPM
    • ②一次做对执行率：99.5％(2024年99.0％)
    • ③严重质量事故为0
  • 依据PTD定稿后与其一致
• 大部分 均已改善