装配式混凝土结构安装技术

"装配式混凝土结构安装技术：高效建造的未来之选！ 内容涵盖预制构件生产、吊运与存放要点，以及梁、板、剪力墙等关键组件的安装要求。重点解析钢筋套筒灌浆、焊接等连接工艺，强调后浇混凝土强度达标前需保留临时支撑。施工需严格把控结合面处理、防水密封及三区分离管理，兼顾传统与新兴技术。从运输到安装，每一步都需符合设计规范，确保结构安全可靠。"

装配式混凝土结构安装技术

• 装配式混凝土结构安装技术
  • 装配式
    • 钢结构
    • 钢筋混凝土结构
    • 木结构
  • 三区分离
    • 生活区
    • 办公区
    • 生产区
  • 钢筋连接
    • 传统工艺
      • 焊接连接
      • 机械连接
      • 绑扎连接
    • 新兴技术
      • 套筒灌浆连接
      • 浆锚搭接连接
  • 施工准备
    • 施工准备
      • 装配式混凝土建筑应结合设计、生产、装配一体化的原则整体策划，协同建施工准 筑、结构、机电、装饰装修等专业要求，制定施工组织设计。
      • 制定专项方案，内容宜包括工程概况、编制依据、进度计划、施工场地布置 备 预制构件运输与存放、安装与连接施工、绿色施工、安全管理、质量管理、信息化 管理、应急预案等。
      • 装配式混凝土建筑施工宜采用工具化、标准化的工装系统；采用建筑信息模 型技术对施工过程及关键工艺进行信息化模拟。
    • 安装准备工作
      • 合理规划构件运输通道、临时堆放场地和成品保护措施
      • 核对已完成结构的混凝土强度、外观质量、尺寸偏差等是否符合标准要求
      • 核对预制构件的混凝土强度，构配件的型号、规格、数量等是否符合设 应做到 计要求
      • 进行测量放线、设置构件安装定位标识
      • 复核构件装配位置、节点连接构造及临时支撑方案
      • 检查吊装设备及吊具处于安全状态
      • 核实现场环境、天气、道路状况等满足要求。
  • 预制构件生产、吊运与存放
    • 生产要求
      • 预制构件生产前应编制生产方案，并宜包括生产计划及生产工艺、模具方 要求 案及计划、技术质量控制措施、成品存放、运输和保护方案等。
      • 生产单位应具备保证产品质量要求的生产工艺设施、试验检测条件，建立完善的质量管理体系和制度；建立质量可追溯的信息化管理系统。
      • 预制构件生产宜建立首件验收制度。
      • 预制构件和部品经检查合格后，宜设置表面标识，出厂时，应出具质量证 明文件。
    • 吊装要求
      • 根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备。
      • 吊点数量、位置应经计算确定，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及 构件重心在竖直方向上重合的措施。
      • 吊索水平夹角不宜小于60°，不应小于45°。
      • 起吊应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，严禁吊装构件长时间悬停在空中。
      • 吊装大型构件、薄壁构件和形状复杂的构件时，应使用分配梁或分配桁类 吊具，并应采取避免构件变形和损伤的临时加固措施。
    • 运输要求
      • 运输中做好安全与成品保护措施
      • 对于超高、超宽、形状特殊的大型预制构件的运输和存放应制定专门的质 量安全保证措施
      • 根据构件特点采用不同的运输方式，托架、靠放架、插放架应进行专门设计，并进行强度、稳定性和高度验算
      • 外墙板宜采用立式运输，外饰面层应朝外，梁、板、楼梯、阳台宜采用水 平运输
      • 采用靠放架立式运输时，构件与地面倾斜角应大于80°，构件应对称靠放， 每层不大于2层
      • 采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾斜措施，构件之间应设置隔离 垫块
      • 水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过3层，板类构件叠放不宜超过6层。
    • 存放要求
      • 存放场地应平整坚实，并有排水措施； 如切如磋如琢如磨
      • 存放库区已实行分区管理和信息化台账管理
      • 应按产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确耐久，预 埋吊件朝上，标示向外
      • 合理设置支点位置，并宜与起吊点位置一致
      • 与清水混凝土面接触的垫块采取防污染措施
      • 预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐；预制楼板、叠合板 阳台板和空调板等构件宜平放，叠放层数不宜超过6层
      • 预制柱、梁等细长构件应平放，且用两条垫木支撑
      • 预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时加固措施。
  • 预制构件的安装
    • 一般要求
      • 混凝土预制构件吊装就位后，应及时校准并采取临时固定措施
        • 预制墙板、柱等竖向构件安装后，应对安装位置、安装标高、垂直度校核和 调整;
        • 叠合构件、预制梁等水平构件安装后，应对安装位置、安装标高进行校核与 调整;
        • 水平构件安装后，应对相邻预制构件平整度、高低差、拼缝尺寸进行校核与调整
        • 装饰类构件应对装饰面的完整性进行校核与调整
        • 临时固定措施、临时支撑系统应具有足够的强度、刚度和整体稳固性
      • 预制构件与吊具的分离应在校准定位及临时支撑安装完成后进行。
      • 竖向预制构件临时支撑的规定
        • 预制构件的临时支撑不宜少于两道
        • 对预制柱、墙板构件的上部斜支撑，其支撑点距离板底的距离不宜小于构件高 度的2/3，且不应小于构件高度的1/2
      • 水平预制构件临时支撑的规定
        • 首层支撑架体的地基应平整坚实，宜采取硬化措施
        • 竖向连续支撑层数不宜少于2层且上下层支撑宜对准
        • 叠合板预制底板下部支撑宜选用定型独立钢支柱
    • 预制柱安装要求
      • 宣按照角柱、边柱、中柱顺序进行安装，与现浇部分连接的柱宜先行 安装
      • 预制柱的就位以轴线和外轮廓线为控制线，对于边柱和角柱应以外轮 廓线控制为准
      • 就位前，应设置柱底调平装置，控制柱安装标高
      • 预制柱安装就位后应在两个方向设置可调节临时固定支撑，并应进行 垂直度、扭转调整
    • 预制剪力墙板安装要求
      • 与现浇部分连接的墙板宜先行吊装。其他宜按照外墙先行吊装的原则 进行吊装
      • 就位前，应在墙板底部设置调平装置
      • 当采用灌浆套筒连接、浆锚搭接连接时，夹芯保温外墙板应在保温材 料部位采用弹性密封材料进行封堵；墙板需要分仓灌桨的，采用坐浆料进行 分仓；多层剪力墙采用坐浆材料时，应均匀铺设，厚度不宜大于20mm
      • 墙板以轴线和轮廓线为控制线，外墙应以轴线和轮廓线双控制。
    • 预制梁和叠合梁、板安装要求
      • 安装顺序应遵循先主梁、后次梁，先低后高的原则
      • 安装前，应复核柱钢筋与梁钢筋位置、尺寸，对梁钢筋与柱钢筋位置有冲 安装 突的，按设计单位确认的技术方案调整
      • 安装就位后应对水平度、安装位置、标高进行检查
      • 叠合板吊装完成后，对板底接缝高差及宽度进行校核。当叠合板底部接缝 高差不满足要求时，应将构件重新起吊，通过可调支托进行调节
      • 临时支撑应在后浇混凝土强度达到设计要求后方可拆除。
  • 预制构件连接
    • 连接方式
      • 钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接、焊接或螺栓连接、钢筋机械连接等
    • 钢筋套简灌浆 连接、钢筋浆 锚搭接连接
      • 预制构件就位前的检查内容：套筒、预留孔的规格、位置、数量和深度； 被连接钢筋的规格、数量、位置和长度
      • 灌浆作业的规定:
        • 灌桨施工时，环境温度不应低于5℃，当连接部位养护温度低于10℃时，应 采取加热保温措施
        • 灌浆操作全过程应有专职检验人员负责旁站监督并及时形成施工质量检查记 录
        • 按产品使用要求计量灌浆料和水的用量，并均匀搅拌，每次拌制的灌浆料拌 合物应进行流动度的检测
        • 灌浆作业应采用压浆法从下口灌注，浆料从上口流出后应及时封堵，必要时 可设分仓进行灌浆
        • 灌桨料拌合物应在制备后30min内用完.
    • 焊接、螺栓连接
      • 应采取措施，以防止因连续施焊引起的连接部位混凝土开裂
    • 后浇混凝土
      • 预制构件结合面疏松部分的混凝土应剔除并清理干净
      • 模板安装尺寸及位置应正确，并应防止漏浆
      • 在浇筑混凝土前应洒水湿润，结合面混凝土应振捣密实
      • 构件连接部位后浇混凝土与灌浆料的强度达到设计要求后，方可撤除临 时固定措施。
    • 受弯叠合构件
      • 临时支撑与施工荷载应满足设计和施工方案要求
      • 混凝土浇筑前，应检查结合面的粗糙度及预制构件的外露钢筋，并符合 设计要求
      • 叠合构件应在后浇混凝土强度达到设计要求后方可撤除临时支撑
    • 外墙板接缝防水
      • 防水施工前，应将板缝空腔清理干净
      • 应按设计要求填塞背衬材料
      • 密封材料嵌填应饱满、密实、均匀、顺直、表面平滑，其厚度应符合设 计要求。