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技术部工作内容
这是一个关于技术部工作内容的思维导图，展示了技术部的工作项目和任务安排，既有设备相关的工作，也有其他方面的工作内容，并对其中的部分任务进行了详细说明。
编辑于2026-01-20 15:15:46- 任务安排
- 工作任务
- 设备类型
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- 大纲
技术部工作项目
315液压机
后续实验锻造过程中上模温度高导致脱模剂无法粘到模具内壁导致锻造产品出现台阶位置不饱满造成废品，再次实验时使用新模具外套进行冷却，注意冷水从上往下循环，应为模具下部喷墨同时已经进行了冷却，上部位冷却不到位并且原料和模具上半部位间隙小导致传热快，所以从上冷却模具再进行实验。另外测量下料重量，100件内称重误差0.03公斤锻造后的产品有1-2毫米的误差。另外脱模剂对比1；10配比2023年10.14号
2023.112.2号锻造13千瓦电机轴出现产品压不到位造成废品，经过调整模具温度产品锻造合格，下次锻造模具温度要控制在160—200度之间才能生产低于或高于都不能生产负否则会造成废品，另外锻造是没有使用机器人，下模具也没有采用冷却水，脱模剂喷墨时间16秒，如果模具温度高或低需要调整喷墨时间来控制模具温度，需要使用机器人固定锻造节拍后调整模具温度，然后确定喷墨枪头和模具距离调整到最佳状态，在一个是锻造好的毛坯经过传送带调入货架需要改进，过高容易磕碰工件造成产品歪曲，另外接料架需要加宽否则产品容易脱落。
2023年12月9号锻造13千瓦电机轴，发现产品从最大径计算长度365，锻造100件左右测量长度增加4毫米，临时把顶杆焊接上4毫米进行锻造，长度没有发生变化，再次此原因是顶杆下模座锥度不符造成的，以前锻造5-10吨三轴和锻造13千瓦电机轴不一个顶杆，两个顶杆锥度不一直造成下模垫锥度变形，装上5吨三轴测量顶杆长度和以前长4毫米，确定是锥度不符造成，另外一个问题是锻造13千瓦电机轴模具温度不稳定，采用机器人锻造每件节拍65秒，每锻造4-5件就要把冷却模水打开进行冷却，无法正常生产， 还有喷墨枪头距离上模和下模过高导致模具内脱模剂内腔脱模剂粘不上去，再造成此问题还有模具温度不一致造成。造成原因锻造过程中喷墨时间15秒，导致模具口温度低，模具中间温度高造成，解决以上问题从一下几方面解决，1脱模剂喷枪从新设计可以根据产品长度调整枪头距离，已经有初步方案并且购买了气缸配件。等收到进行设计制作，2确定所有产品都用一个顶杆，避免因顶杆锥度不符造成废品，如果采用一个顶杆需要1需要13千瓦模具高度，增加高度100的模垫，18千瓦增加高度60的模垫，这样换品种只需更换顶杆上部分长度就行，同时也解决了模具高度一致压模具螺丝长度一致，喷脱模剂喷枪长度一致，便于模具更换，同时长度也能控制好。另外增加模垫上要有进水孔和出水孔（或进气），把模具内氧化皮冲干净，初步考虑下模具垫一直进水这样能把顶杆顶出时把氧化皮冲出来，
实验13千瓦电机轴，参照10吨三轴模具冲头间隙
首次实验过程中出现产品下部位出现锻造不饱满，达不到图纸要求，以加长此部位长度来解决，但是锻造力量到达18兆帕还有产品会粘在上面模具上，注（原料加热过程中上部有150毫米没有加热）从以上分析还是模具温度或者脱模剂喷涂不均匀造成，第二次实验模具温度120-160度，脱模剂配比1比6进行实验，产品达到图纸要求，使用力量为14兆帕，后期和客户确定产品最终尺寸后进行量产。产品用直径55毫米长度766毫米，重量14.3公斤确定2023.9.20
13千瓦电机轴锻造时统计数据称重3件分别是14.48、14.34、14.4公斤 锻造后测量6件长度621-624 毫米，长度误差3毫米。下次下料重量按照14.47公斤
对油箱进行稳固，因锻造过程中油箱晃动
改进上模具安装方式，能快速更换模具
初步方案已经设定，需要做一套实验一下效果（主要是冷却效果，模具外套增加随环水冷却模具）
5吨三轴加热火耗0.02公斤，棒料加热温度950-989度，锻造后锻件停留40秒后外部温度790-810度，确定日期2023年9月1号
正常锻造模具温度120-280度 之间方可生产，低于或高于会导致脱模剂和模具脱离造成模具损坏，所有锻造前一定要保证模具温度到达以上范围内方可生产确定日期2023年8月26号。
改进模具预热装置
改装经过使用到达设计要求，加热3小时模具达到使用要求，后期对加热器使用寿命进行统计，
5吨三轴实验墩挤压工艺
实验过程中达到产品尺寸，但是齿部出现叠层，造成原因是挤压过程中下部温度高，齿部原料出现上卷把轴承台位置包裹注，造成叠层，解决方案是提高产品上部位温度，但是再挤压过程中压力加大，并且加热温度高，综合成本降不下来，此工艺不再实验。
冬天由于油温低，回油回溢出来，增加一个回油管解决。
16吨二轴和3轴上模有2节组合变为一节，主要实验上模轴承位置和上节磨损情况是否接近，要是 磨损基本一致就把其他产品上模作为节，便于模具同心度提高，但是过高机加工挖孔有难度，需要和做模具结合，看最高能做到多少，目前是16吨三轴两个模具和起来总高度为224毫米 内孔为74毫米。
模具寿命统计
5吨三轴上模1锻造5000件磨损量为0.65毫米，产品端面出现毛边，进行了更换，上模2锻造5000件磨损量为0.15毫米，没有更换，看后期锻造产品是否有缺陷，后期解决方案，如果上模1还可以锻造5000件，模具磨损量一样的话，可把内孔加大0.8毫米然后从新配冲头，这样能提高模具寿命降低成本，另外上模1再次磨损后不裂可以加工成10吨三轴再次使用来降低成本。另外下模具2锻造3580件模具断裂，如果不断裂估计能做的5000件左右。测量硬度54度。断裂原因分析是预热时间短，（当时锻造室外温度0下8度）
锻造偏心轴出现的问题
模具问题
锻造过程中总共锻了5900件，一个模具锻了2900件模具裂开，另一件锻造3000件模具裂开，经过和做模具厂家沟通，初步对造成以上问题造成原因，模具锻造3000件后模具内壁没有明显的裂纹，造成此开裂应该是内应力造成，还有就是模具硬度高， 另一个模具锻造2900件，模具内壁有轻微裂痕，加上内应力造成模具开裂，另外产品是偏心状态，模具一侧壁厚有些薄应该也受到一定影响，对以上问题解决方案，更换韧性强的模具材料，（8418）以前用的是H13，另外硬度做到50度，以前是54度，另外外径加大10毫米，应该能解决以上问题。如果客户再次下订单，按照以上解决方案做模具进行试用，
温度对产品的影响
在锻造过程中，由于模具开裂，采用另外一个模具进行锻造，原料重量轻，锻造产品尺寸超差，（由于零一个模具是厂家做废我公司又进行了修改使用的，所有重量又偏差）锻造过程红总长度剩余0.5毫米，中间台有4毫米余量进行加工可以加工出来，另外对模具进行了修改中件台余量按照3毫米做，修改后长度应该可以达到1.5毫米以上，但是锻造过程中发现总长度没有增长甚至长度还没有加工预留，对产品进行测量，中间台加工余量3.8毫米，听锻造人员描述刚开始长度可以，后期锻造就不行了，还有就是刚开始锻造下面台阶部位可以充满，锻造2件后就冲不满了，后来又增加了脱模剂，效果还是不明显，经过产品测量和工作人员描述，分析原因模具温度做成的，未为了论证以上分析，对锻造产品进行了测量，发现刚开始锻造和做后锻造的产品外径小0.08毫米，另外模具台阶部位长度减少0.8毫米经过对产品台阶位置测量台阶位置减了0.2毫米，两个位置长度并没有减下来分析是模具温度高造成的，为了把此批下好的原料锻造出来，采用一下措施，把台阶长度减1毫米，然后锻造过程中冷却模具水加大流量，保持模具温度进行实验看一下效果，模具温控内壁温度120-150，外部70-100度
中期目标
逐步对过程中出现的问题进行解决，实现一人操作2台设备生产，现在具体问题是传输带在上升是超负荷报警停机，和脱模剂喷墨堵塞两个问题比较突出需要解决，
2024年5月改进出料装置，杜绝因原料卡顿造成机器人无法抓取，造成设备故障和产品锻废，另外传送带上升时出现过流跳闸，造成人员无法离开和实现自动化，需要进行改造解决
重新设计了出料口传输带，以上问题已经解决24年7月16号
1000吨压力机
对模具冷却装置进行改进、解决模具上下模冷却温度不同步，并对模具及冷却装置调整步骤确定下来对员工进行培训，避免因操作失误对模具及装置造成损坏
已经对模具冷却装置进行了改造，喷墨需要完善喷涂角度，喷水需要对喷水状态进行完善，喷水覆盖不均匀会导致工件出现废品，冷却速度要针对不同产品进行设定喷水时间，
对去除氧化皮机进行改进，解决卡顿和漏水现象
解决上料机推料卡顿问题，对感应器进行加装水冷导轨并进行实验，实验过程中要注意水冷导轨导致工件出现加热不均匀造成的产品缺陷，
感应器已经加装水冷导轨，以上问题已经 解决，但是需要对水冷导轨安装方式进行完善，主要固定牢固，还有导轨要露出感应器30-50毫米之内，保证顶出原料时候顶到传输带上，导致对气缸和传输带造成损坏。
实验各吨位不墩粗工艺是否可行，并确定原料最终外径尺寸和重量
钩帽和链轮都可以不墩粗进行锻造，综合成本要比镦粗工艺能降低一些，
送料机构改进，避免因炉头宽度不同而焊接接料钢板
在顶进感应器位置用角铁进行加长，已经不用每次焊接钢板，并且效率明显提高
解决模具底座因锻造引起的移动，对模具地板进行固定，
方案已经有，但是含没有实施，大致方案是加工4块和模具底板外径一样的外径尺寸，然后把模具底板从新对好中心，用4块钢板贴紧底板后在4块钢板上打定位销进行固定，看后续使用效果怎样，
下顶出缸顶出控制改进，可以配合机器人使用并且保证液压缸顶出和回程可靠，避免锻造过程中出现故障或者损坏
机器人已经安装好，安装以上设计可以满足使用要求，后期完善顶出缸和冲孔设备共用一个油箱，并加装变频器，解决油温高并且降低用电量，
锻造高博齿轮大径时出现粘模和模具早期磨损情况
原因分析，1是产品变形量大，2脱模剂选型不对， 3模具温度控制问题，已经更换了脱模剂效果明显改善，另外模具温度和产品加热温度要控制好，具体温度需要锻造时进行测量确定最佳状态，
锻造10吨三轴使用机器人锻造过程中发现还刷脱模剂，经过观察发现喷墨是喷头没有喷到模具中间，以后此问题一定要再安装模具调试中杜绝。避免不应该出现的质量问题，另外增加喷墨桶内压缩空气搅拌进进气管。2023.10.14
锻造10吨三轴使用机器人锻造过程中发现还刷脱模剂，经过观察发现喷墨是喷头没有喷到模具中间，以后此问题一定要再安装模具调试中杜绝。避免不应该出现的质量问题，另外增加喷墨桶内压缩空气搅拌进进气管。2023
锻造16吨钩帽需要完善地方，钩帽直径119位置现在锻造尺寸为122，下次做模具修改模具图纸，毛坯尺寸按照122做，按照新图纸做模具使用新模具需要同步减少下料重量，（减少0.1公斤）总长度现在121毫米，图纸要求114毫米，按照加工量4毫米计算，需要减3毫米，需要把下模垫增高3毫米，计算能减重量（0.27公斤）如果新模垫做好更换时要减少下料重量2023年11月29号
锻造过程中上模1和下模2结合面有氧化皮出现间隙导致产品不同心，已经对模具进行了修改，下次锻造时需要验证一下一下是否解决以上问题，如果解决类似产品需要在模具设计时避免类似问题再次发生。2024年7月30 模具维修过。
短炉头更换为长炉头需要确认一下情况再改动，现在锻造的轴类需要实验采用整体加热是否锻造是否影响产品质量和出现缺陷。
完成
2024年5月份需要改进采用长炉头进行锻造，对上料机和炉头进行布局并改造出料端顶回装置
完成
锻造东泰减速机SC600-3.7GB采用机器人每件锻造时间51秒，最高功率630千瓦，每件耗电9度。后期改进回提高效率，预估能提高7秒，就是43秒，导致效率低原因有一下2点，1机器人放料时模具开口尺寸小导致原料放不进去，解决方案把上冲头模墩减短15毫米便于机器人放料，第二，上料机向感应器推料时容易推斜导致卡到炉头进料口，原因时退料气缸没有导柱，需要增加导柱解决，另外把电炉功率调大一些，（需要注意原料芯部是烧透）以上问题解决会提高生产效率。24年7月25号
没有对设备改进下调整了速度，现在每件用时46秒，最高功率690千瓦，每件耗电8.8度，等下批锻造时以前问题整改完后再统计具体数据。24年7月26号
4000吨液压机
实验250车轮模具
阿尔发车轮已经交货，后期修改模具，把中龙、华工、等尺寸覆盖全面，模具正在修改
完成
横梁模具实验
模具已经确定，先做10吨进行销售情况再做其他型号
实验阀门模具
设计夹具
已经修改了模具结构需要实验后确定工艺是否可行
改进的模具上模方案可以，另外对产品倒角进行了优化，对产品叠层进行了解决，还有看后期批量效果如何，最后一件重量是90.38公斤，表面没有缺陷
锻造毛坯经过检测发现产品角度位置出现裂纹，初步分析是2个侧缸压制速度不一致造成，初步解决方案油泵电机采用变频器来调整2个液压缸速度一致，避免类似情况发生，变频器已经安装好，但是经过调整到不到以上所要求的状态，在没有解决以上问题阀门锻造暂停接单生产
助力机械臂设计
购买平衡吊，需要对应 产品夹具完善
整体还可以，后期根据使用场景不断进行完善
设计推料结构
设计完成了加热料进行倒退，还没有正常验证使用效果
经过使用达到使用效果，
250模具冲头（按照中龙及万高做）
模具冲头已经做好并进行了实验，确定了下料重量，55.6公斤，可以正常生产
250行车轮按照上海鹏重图纸进行了修改，需要实验后确定下料重量2023年6月16号。实验后重量按照55.44-55.6公斤，
200车轮，根据上海鹏重反馈有加工不出来现象，去现场了解发现是由于锻造过程中氧化皮脱落造成，根据现场加工状况，决定增加产品毛坯尺寸，增加外径3毫米，轮槽部位厚度增加单边1毫米，做到毛坯厚度137毫米，外径288毫米。已经对模具进行加工，2023年6月25号。
实验锻造32吨钩帽
采用模具倒装结构，这样能避免工件粘到冲头上取不下来导致上模报废，第一次实验工件粘到上模没有自动掉下来，从新修改拔模角度，160的位置锥度两端差1毫米，228外径总长40拔模角度2毫米经过实验产品可掉下来，但是下模磨损严重，（材料是45号钢）更换为模具钢再次实验，下模拔模角度做新模具也加大1毫米再实验，另外上模具压板孔距加宽60毫米，这样使用扳手拧螺丝不干涉，产品下料直径150毫米重量为20.5-20.8公斤，参考下料长度151毫米 2023.11.19号
2024年5月工作
完善上料机构，能自动上料10件和工件粘模取料工装
自动上料已经改进完成，取料工装没有到达理想状态，后期在模具结构上采取方法，
车轮取料已经在模具上设计了初步方案，需要做一套模具进行验证24年7月26号
经过实验顶料是可行的，但是做模具麻烦，根据使用过程中，轮槽部位需要修改拔模角度，采用R角便于脱模，需要使用中根据修复后使用一个班不粘模具后根据修模状态进行模具图定型，注意要分开由于模具硬度低致使模具变形造成的脱模困难。
准备增加LD车轮锻造，需要确定现在车轮重量和价格，对比一下是否有有优势，再做模具实验，问了黄河防爆300车轮，70槽重49公斤，90槽重48公斤
2024年11月9号，LD300车轮价格，铸钢190元，辗环机215元，当时圆钢价格3.51元，不含税，辗环机锻造用的是连铸坯，连铸坯和扎圆每吨相差400元左右。
和王德中初步对300车轮进行画图确定重量，大致重量39公斤，按照钢材价格对比和辗环机锻造有优势，但是和铸钢持平，如果齿轮加工出来和他们竞争，铸钢有可能还会降价，但是降价幅度不会大，如果能把重量做到37公斤，就有绝对优势，需要对图纸做最终优化
欧式车轮模具修改
200车轮利用原有模具进行改进，测试可以后期对模具图纸进行修改，在安装过程中轮槽模具块倒角不理想，根据生产经验，在模具角度底部增加45X3倒角实验一下，主要模具出模困难，实验看是否可行
锻造过程中模芯磨损严重，造成出模困难，另外模芯采用圆形出现压装模具螺丝坏掉，所以又对模具进行了修改，改为方形，又增加了下模顶料装置，需要实验效果，另外由于模芯磨损快，需要更换材料进行实验。还有模芯维修出模困难需要把模具整个吊装处来进行维修比较麻烦，根据现场使用情况发现，以下问题，第一模芯比较薄造成模具退火现象造成模具变形取模困难，还有就是模芯和模腔间隙太大空隙中压入氧化皮也造成取模芯困难，需要完善首先模芯和模腔间隙需要确定下来，下次间隙做到0.6毫米实验一下，另外模芯已经改为方形，需要再次试用过程中是否退火或者变形，或者用好的材料做模芯，2025年2月22号
对模具进行了改进增加了下顶缸，试用有如果效果不好 需要增加模具锥度，并改进取工件工装，（两端要平衡取出，否则还是会脱模难，并且产品会留下伤痕导致产品加工不出来。
经过实验下顶缸顶出效果可以，确定后期车轮模具都增加下顶出机构
模具改进了模具结构但是带来了机加工费用增加，以前4500元 现在增加了1500元，看后期是否能做成分体的，2025年2月22号
2025年5月锻造200车轮，模芯模具钢进行了调整，锻造时磨损情况有明显改善，以前每个班中间要修磨模具，（大致锻造160件）使用新型模具钢（8438能锻造300件左右才修模，这样就不要白天修模具，但是下模芯锻造是开裂，分析是中间顶出孔位置壁太薄，或者硬度高引起的（硬度50-52度），有从新做了一套模具硬度调整为48-50度，如果还是开裂需要采用一前的顶出机构（早期250车轮采用的机构）
250车轮新做的模具模具芯采用的是8438M和8438做为对比，
增加了穿轴品种，已经和客户沟通过，价格可以接受，先做200的车轮，采用老模具做一个新冲头实验一下效果，另外增加冲孔工序，从新设计冲孔工装，
增加215欧式车轮实验
模具已经做好进行了实验，实验首件上模和模具粘在一起取不下来，根据现场推测原因是上冲头和模套间隙过小，取下工件后实际测量一下，预估需要在原有间隙上增加2号码间隙，观察产品外观有一边有圆角没有锻出来，分析是墩粗是原料放偏造成墩粗好的毛坯没有放正导致造成，需要对原料定位进行改进后在实验，
250平锻机
实验所有模具尺寸并确定，并同步模具图纸、毛坯图纸、下料尺寸，同时要确定模具一个批次能做多少件（以不出现飞边和不增加原料重量为基准）
实验新模具材料使用寿命，并确定最终模具材质。同时确定工件加热长度，便于后续感应器尺寸确定
解决模具锻造过程中移动问题
对后定位进行改进已经解决模具锻造移动问题
采用自动化后，工件码垛方案
6月份张大鹏进行码垛实验是可以，但是锻造时间会增加1倍时间，需要结合产品数量确定是进行码垛，
16吨一轴锻造过程中出现的问题
产品粘到上模具上面或顶料时一段没有顶出，导致产品打废，经过分析是模具锻造过程中氧化皮脱落到模具平面上面锻造过程中模具有缝隙，原料把原料压塌造成脱模困难，还有冲头内没有吹氧化皮装置，容易粘到工件上面造成废品
解决方案
添加冲头吹气把氧化皮吹出，另外模具上面增加喷雾装置冷却模具同时把氧化皮吹下来，避免以上问题，另外后期产品加热一端模具材料使用模具钢进行实验不冷却试用效果，要是可以就可以只吹氧化皮不冷却。
冬天油温低导致回油溅出，温度低于零度需要进行油温预热现在临时增加取暖器加热进行实验看是否可以，
影响一人2台设备自动化生产中的问题原料带磁，导致两根原料吸在一起不上料，主要材质40CR,
平头打中心孔设备
对自己改造的斜床身平头机进行改进，杜绝中心孔打偏问题
对平长轴进行刀盘改进进行实验，改进中心孔大小不一致造成的质量问题，
对自己改造的平16吨一轴的设备进行完善，解决工件断面有划痕和中心孔偏的问题
对所有平头机导盘就行改进，产品各个部位不的有毛刺飞边
400吨电动螺旋
改造模具喷墨装置，增加模具使用寿命减少产品飞边问题
增加模具预热装置，已经315吨压力机试用效果进行增加
315压力机使用效果可以，已经购买加热棒后期有时间进行设计按照试用效果
400吨伺服液压机
支撑板模具完善，生产过程中出现上模具松动现象，造成模具碰到一下出现崩块，容易造成人身伤害和模具早期失效，分析原因上模松动主要是模具间隙过小造成，还有模具使用过程中退火软化造成的变形，和设备四柱间隙过大造成，解决方案，1完善上上模紧固方式，2确定模具最佳间隙，3冷却上模具，预计能提高生产效率（主要是模具松动后要把模具卸下来紧固螺丝后在按照上去时间大约30分钟）还有上模具没有冷却造成早期退火变形，频繁修模，大致1500件修复一次，每次需要1个小时，
上模具具已经设计好方案，需要验证，另外模具间隙单边0.25-0.3毫米，
实验5吨二轴锻造工艺是否可以，主要解决锻造产生的毛边，
已经实验过可以做到没有毛边，主要控制加热长度，齿部上端轴承位置留20毫米不加热，整体加热长度160-170毫米，后续生产过程中因加热温度低暂不增加水冷导轨进行实验，如果出现加热过程中原料出现粘在不锈钢导轨上需要增加水冷导轨、
实验5吨二轴墩挤压工艺，能减少产品重量降低成本，注意实验时要对模具温度和产品温度和脱模剂进行数据提取，
实验102A以315液压机工艺是否可行，如果可以在设备上面增加压边缸。图纸已经发过需要做好模具进行实验，2023年9月2号
采用102A做了实验，实验效果可以，模具采用16螺丝压在一起，使用3条螺丝压力使用8兆帕没有出现螺丝拉变形和断裂情况，此工艺可行，下一步和生产油箱厂家进行沟通现在的液压站是否有压边缸功能，然后确定压力机行程是否达到使用要求，如果以上可行进行整体设计。2023.10.15
加热炉进料顶料机构改进，原因是自从购买这几年内反馈顶料机构故障频繁发生，影响员工收入和产品交货期，经过分析故障原因显示器和开关导致多一些，这次改进后取消了显示器，开关触点也相应减少，预计估算故障率可以减少90%，具体改进要点，采用长炉头，采用一条气缸进料，另外增加一条顶回气缸，（主要是需要整体加热产品，由于顶出位置靠炉口导致温度一端低无法达到锻造要求，所有需要一条气缸把炉口原料顶回去一些，具体距离参照4000吨顶回距离150毫米就可以）
2024年5月需要改进几个方面
液压机滑块铣面和阀体加工，在此设备上面能锻造的所有产品模具制作
8月13号实验5吨二轴用直径32锻造出有叠层，镦粗比5，后期实验镦粗比4一下看是否可行，超出4就不再实验。
产品实验过程中，产品氧化皮脱不干净，需要后期成批量实验看氧化皮脱落情况，如果还是脱离不干净就增加一台设备，最大直径按照65毫米购买设备。
已经购买了1台使用效果可以
24年9月5号实验锻造5吨二轴，发现模具冷却不充分也不均匀，需要改进冷却水，初步计划在上模模板内孔增加进水孔，让后加工一个水槽5条卸水道，来冷却模具。锻造了40件，每件用时30秒，
400吨增加的压边缸工艺使用过程中压力14兆帕上下模板变形弯曲变形，后续使用一段时间工艺稳定后，从新设计压边缸和模架，模架4根拉杆加粗增加和模板接触面增强其强度，另外模具板采用45号或40Cr锻造调整并加厚，上模板加工8毫米，下模板加厚15毫米，一定要确定加后最长加工产品是否可以放进模具内。零液压缸和模板接触增加半球垫，消除因模具变形导致液压缸受力不均匀断裂。
新设计的压边缸和模架经过进一段使用中使用效果可以，就是压边力太小，造成锻造工件时出现模架上移造成工件下模一整体厚度增加0.5-1毫米，如果后期再做此类设备在设计是要充分考虑压边液压缸压力和压边模板厚度，以400吨为例，下次压边缸采用单缸200吨，压模板厚度压达到200毫米另外最好采用40Cr调整处理，因为现在采用的是实心板，后期要和做设备的进行沟通，确定一下采用焊接的模板厚度是多少，确定好后在做设备
准备增加102A齿轮轴精锻，第一中方案，做了一个模具进行实验，根据实验结果工艺是可以的，目前有两个工艺，一个是增加一道精整工艺，不再经过滚齿，锻后进行机加工，铣键、渗碳、磨、成品，此工艺对机加工要求严格，需要加持齿部进行精车和打中心孔，夹持两端径向跳动要保持0.03毫米，对机床和工装要求严格，后续还需要进行验证是否可行，
第二方案和客户合作（中锐厂），产品进行一次锻造，经过机加工后在滚齿机上面进行精滚，后进行铣键、渗碳、外圆磨、成品，此工艺对机加工要求精度进行了降低，但是增加了滚齿机投入，总成本降低没有第一种工艺多，但是产品精度有保证，此工艺和中润技术人员沟通，采用此工艺还是可行的，（他们技术担心锻造后齿部有脱碳现象对后续渗碳造成影响）所以对此工艺比较认同，但是需要对此工艺和现在工艺成本的一个对比，现在他们进的毛坯一件9.1元，当时原料价格3.9元，根据此数据进行分析看是否可行
第三种方案考虑齿部外观，先锻造后，冷挤压把齿部外层刮下0.2毫米，外观和滚齿基本一样，后续工艺和第一种工艺一样，存在机加工精度要求，
第四种方案采用热锻冷挤，然后采用平断面打中心孔，然后进行精车，这样能减少机床加工次数，但是对平端面打中心孔机床夹具精度要求高，但是相对采用机床加工在工装上面投入先对小一些，综合考虑还是第四种比较可行。后期需要和平断面打中心孔厂家进行沟通确定是否能达到精度要求
经过锻造测量公法线收缩率已经对比出来，又做了一套模具进行实验，实验结果公法线可以，但是齿部厚度比成品长了0.5毫米，下次模具厚度增加1毫米，后期需要批量进行锻造测试模具磨损情况和锻造数量，如果每套模具能锻造3000件以上，就可以批量进行锻造。后期需要解决机加工工艺，经过和机床厂家分析，还是采用筒夹工艺相对稳定，但还需要进行验证，2025年5月
2025年6月17号去做机床厂家验证加工精度，第一家采用中驱双头机床进行实验，由于中驱卡盘最窄200毫米，夹持齿部后平齿部位置端面需要加长刀杆加工。并且装刀具空间单边剩余30毫米，刀具安装空间不大，另外加工轴承部位由于加工位置都有部分中驱卡盘内，也需要采用长刀杆进行加工，切槽时和加工时都需要专用刀具比较麻烦，还有采用筒夹时夹具再夹工件时工件会后移，估计会影响夹持精度（没有进行验证）但是采用此设备加工一次可以加工完成，这是优势，另外加工后齿部会有毛刺需要进行倒角处理，车床加工同时人员可同时进行毛刺处理和铣键，需要3台设备来加工，整体优势就是前期投入少，但是设备是专用设备，加工其他产品选择品种少，
另外两家实验加工产品都是采用斜车数控进行加工，加工工艺夹持齿部平断面，打中心孔和加工外径齿部台阶，然后夹持加工过的齿部外径加工齿部端面和打中心孔，然后去毛刺和铣键槽，采用此工艺需要投入4台设备，前期投资大，优势此设备可以加工其他产品通用性强，
第三中工艺采用车铣复合机床，就是加工齿部时同时可以把键槽加工出来，后续工艺都一样，采用此工艺能减少投入一台铣键槽设备，通用操作工加工期间有时间去毛刺，采用此加工工艺需要了解铣键槽设备什么价位，如果总投入差不多就参与车铣复合工艺，但是总投资和上一种方案都差不多，后期，以上采用数控斜车工艺在实验时加工好的径跳齿轮部在15丝左右，轴承台位置6丝左右，注加工时采用3爪卡盘夹持工件部位太少其中有一个卡爪就夹持1个齿的部位，后期需要更换为扇形卡爪，跳动精度应该可以保持10丝以内，后期如果卡盘保持精度不高也可以采用筒夹工装来保持，但是会出现夹持产品时工件会后移，需要和厂家进行沟通解决此类问题， 采用数控机床加工一件大至1分30秒，包含上下料15秒，估计加工过程中不断优化加工时间会快一些，采用复合机床每件加工工时大致2分钟30秒， 采用中驱每件加工时间大致2分钟（包含上下料，依据以上实验结果采用中驱双头机床比较适合，但是需要产品锻造工艺完全没有问题时在实验选型。
2025年7月5号，咨询王德帽，魏庄有一家购买他的原料锻造102A，大致估算一个月2万件，下料重量是1.9公斤，他们自己锻造做成品，另外让他咨询了姚占建伟购买王积云采用楔横轧锻造的102A，现在他进的毛坯是7.5至8.5元之间，价格有差距是原材料不一样，估计是普钢和20r材料差价造成的。我们现在下料重量1.56公斤，原料价格是3.9元，锻造费按照2元计算，毛坯成本每件在8元，如果单从卖毛坯来竞优势不大，因为模具费高，如果做成品还可以，节省滚齿工艺，大致在1.8元之间，另外需要了解渗碳价格 ，渗碳博鑫热处理每件1.4元，按公斤是每公斤1.2元，不含税，焦作报价格每公斤2.6元含税
其他工作
车间布线，把地沟里面的电缆全部移到车间柱子上，这样杜绝地沟进水和散热不好造成电缆烧坏造成设备损坏，
实验5吨一轴，主要去除锻造产生的飞边，再250平锻机上面进行实验，主要测试模具寿命，要是可以后期此设备可以增加10吨一下的二轴后续机器人不再改进码垛，需要增加人员这样能提高效率。
100吨液压机
冲孔过程中发现设备台面低，操作人员弯腰容易出现腰疼并且看不清楚工件，另外冲孔过程中放料时卡具和压模具用压板干涉，容易出现产品放不到位置，
解决方案，把设备增高140毫米， 另外冲孔模具增高30毫米，上述以上2 个问题全部解决
20吨钩帽锻造后下面外径大，车床把模具软化层车下来，大致单边2.5毫米后进行焊接，采用模具钢焊条，外径修复后产余量单边1毫米。试用模具焊接综合成本，如可以后期类似工艺，母材最好使用低档模具钢增加强度。
机器人使用过程中需要注意事项
安装模具没有按照操作要求去做，还有需要完善安装过程中出现的问题补充到操作流程内不短完善和改进，只有这样才能把成本降下来不断提高竞争力
锻造过程中模具出现的问题要及时进行反馈发流程，另外锻造后模具要及时进行维修有专人负责，需要流程支持，
机器人工作期间操作人要加大检测产品各部位尺寸次数并且把记录上传，并且对设备容易出现问题的部位进行检测，比如气管漏气和水路漏水，要进行维修并且上传
实际生产时间为8小时。另外半个小时把设备调整到随时可以生产状态，比如模具喷墨头清洗，脱模具添加、预热模具放置位置，气路关闭做好下个班次上班就能生产，减少准备时间，多利用电费低期间生产，把准备工作提前做好做到位
上班检查模具预热是否正常，喷墨是否正常，气路是开启等等方可生产，
2023年底如果锻造产品不多，需要把一下工作完成，1；400吨液压机改造和炉头改造（改用长炉头）2315和400吨润滑油路改成自动。3；100吨冲孔液压机抬高。5；车间动力线架设。6；加工横梁模具并实验。7；315压力机锻造电机轴接料架设计制作。8；1000吨电动螺旋压力机验证是否可以使用长炉头。9；315压力机锻造减速机轴模具图纸设计和制作。10；实验102A齿型锻造工艺是否可行。11减速机模具图纸确定并制作，315锻造液压机改造喷墨装置，因锻造13千瓦电机轴喷墨不到位还有冷却水改进，因水箱水平放置使用时间长里面有气体影响散热效果，需要把散热器立着放。14；4000吨液压机去除氧化皮机增加喷头因现在去除氧化皮效果不好。2023年12月份中频炉结冰严重，15、下年在冬至前2个月把水塔循环水用加热器进行加热循环水泵间隔30分钟，启动1分钟保证中频炉不结冰。切记另外自动循环电器要从新安装到一个配电箱内标识清楚开关名称减少误操作造成的设备故障及人身安全。 16设备上用的气动阀采用组合阀座，前端加油水分离器，便于维修和冬天加热。要 17平锻机机器人加装温度传感器杜绝因温度打不到或者加热设备故障造成模具损坏和产品报废。
公司需要完善要点
质量控制
增加客户
财务完整性
合理增加库存，保证交货及时性并控制成本
产品数量准确性
公司卫生
外协拉货手续
模具改进
后期齿轮轴加工量按照单边0.8毫米做模具，确定日期2024年9月3号
2025年主要工作
实验102A齿轮轴精锻，需要验证模具寿命，锻造后加工工艺。如果模具寿命能达到5000件以上，可以考虑增加喷砂工艺，喷砂后车床加工，铣键、渗碳、磨外圆。如果可行后期 增加类似产品如，回转机构用直齿轴，还有减速机轴，逐步扩展产品
欧式车轮调质工艺确定如果可行，先期先给客户精车交货，后期逐步做成品自己销售，然后可以根据产品扩展和延伸其他产品。
车轮模具镶块结构实验可行的话，需要验证模具镶块采用模具钢管，需要做修模具镶块工装，
子主题
其他锻造车轮厂家报价
小喜
250车轮报价300元，当时报价是钢材价格是含税4110元荣钢3910元，不含运费，运费是100元，注 ：不知道产品重量，还有使用的是不是连铸坯
315车轮单价480元
正常扎圆和连铸坯价格差距300元左右
黄河防爆
本厂生产的欧式200车轮重量比黄河防爆轻2公斤，
黄河防爆10月23号报价207元，当日钢材价格巨能4210元含税运费138元，凌钢4110元，荣钢3910元运费148元，不含运费
本厂生产的欧式250车轮和黄河防爆重量一样，
黄河防爆报价309元，当日钢材和200车轮当天咨询价格一样
黄河防爆锻造LD300车轮战冲咨询的价格
70槽重49公斤，单价215元
90槽48公斤210元
250车轮把上海鹏重锻造完修改模具，采用直径190棒料，外径有297修改为287，原有轮毂内径190修改为小径190，大径200毫米，这样下料重量大致53.2公斤，一根正好下25件，不剩余料头，
200车轮 冲头直径进行修改，小径158大径165毫米，理论重量能减轻0.17公斤，经过计算没有增加下料数量，模具冲头暂时不进行修改。
LD300车轮市场上面大部分尺寸 外径295 厚度116毫米，轮底265，了解做车轮的厂家是鑫川车轮
铸钢车轮每件175元重量44公斤， 锻造20号钢每件185元重量42公斤，45号钢195公斤，当时钢材价格是每公斤3.51元
利用车轮余温调质工艺实验
实验200车轮数据 第一件如水温度840度，入水时间16秒。出水产品表面温度450度， 低二件入水温度770度，入水时间25秒，出水温度440度， 第三件入水温度670度，入水时间32秒，产品出水温度400度，以上3件使用水温27度，后续对产品进行机加工后检测硬度。2024年11月10号，11月13号粗车第一件后进行硬度测量，轮槽内硬度偏低30-轮沿硬度偏高41度，硬度不均匀主要是淬火是冷水从下往上冲击造成的，后续需要对出水口进行调整来解决，第二件和第三件硬度最高45度，而且硬度也不均匀，最终采用第一件淬火工艺，需要改进几个要点，第一 由于锻造好的产品温度在910度左右，无法立即淬火，需要进行风冷降温，否则生产和淬火节拍不同步，另外轮槽内温度比轮沿部位低50度左右，进行降温时需要吹轮沿部位设计降温时要考虑增加喷雾这样能降温快一一些， 第二工件要在淬火时进行旋转，保证硬度均匀，第三需要增加温度检测保证产品硬度一致性，第四要对产品搬运料架进行计算，最好在不增加人员的情况下进行淬火
调质工艺确定
考虑采用机器人进行调整，初步工艺，锻造好的产品有人工放到冷却箱内，然后进行风冷或水冷，冷却到要求温度后有机器人夹取放到淬火箱内，冷却到设定温度后有机器人夹持到工件台上面进行码垛，注意事项，机器人根据班产看风力时间是否可以达到要求，达不到要求需要进行水冷，需要设计时要把风冷和水冷系统设置好，料框完形尺寸1560X1500，250车轮放60件重量3.06吨，200放84件码垛3层，重量2,91公斤码垛4层 夹具最大开口170，夹爪厚度30厚，
测试
测试
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