亿图脑图MindMasterVDA 6.3过程审核2016 ver3
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VDA 6.3过程审核2016 ver3
汽车行业 VDA6.3过程审核，本思维导图是作者根据2016最新版最全资料整理 ，包含P1具体过程及行业扩展知识的整理。喜欢的小伙伴可以点个赞哦！
编辑于2019-09-18 03:37:28- VDA
- 过程审核
- 产品和过程开发
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VDA 6.3过程审核
P1：潜在供应商审核分析
适用对象
新的供应商（竞争者）
现有供应商
新的生产地点（搬迁）
新技术/工艺
新产品
组织架构变更
具体操作顺序
1.说明初始状态并对委托内容进行界定/限制合同
2.要求供应商提交自我调查表，并进行评价(类似TR？)
3.制定模块提问表（P2-P7；知识库；客户特殊要求）
4.确定审核小组（包含质量/开发/采购/物流等专家）
5.现场考察（基于类似的过程或产品的过程评价）
6.风险评价（预定/推荐/否决？）
7.明确需要的资质/资源？
明确内部资源的提供（客户）
如参加供应商开发计划，明确提供外部资源（供应商）
必要的资源，在提名文件中补充（如：基础设施建设）
P2-P7涵盖的条款
P2项目管理：P2.1-P2.7（全部）
P3产品和过程开发的策划：P3.1-P3.2
P4产品和过程开发的实现：P4.1、P4.3-P4.4
P5供应商管理：P5.1-P5.2、P5.4-P5.6
P6生产过程分析：
P6.1过程输入
P6.6.1
P6.2过程管理
P6.2.1-P6.2.4
P6.3人力资源
P6.3.1、P6.3.3
P6.4物质资源
P6.4.1-P6.4.4
P6.5过程效果
P6.5.3-P6.5.4
P6.6过程输出
P6.6.2-P6.6.4
P7客户关怀、客户满意、服务：P7.1-P7.4
评估
单个问题评估
方式：红绿灯系统
●红灯：问题的要求没有被满足
●黄灯：问题的要求部分被满足
●绿灯：问题的要求被满足
问题不回答（如适用），必须说明原因
一个问题被标记为"红色"或“黄色”，则必须说明理由
一个问题的要求没得到满足，授予合同后仍不能满足SOP要求，该问题标记“红灯”
整体评估
方式：红绿灯系统
●红灯：禁止的供应商
黄灯问题：大于14项
红灯问题：大于等于1项
●黄灯：有条件批准的供应商
黄灯问题：小于等于14项
红灯问题：不能有
可能授予的条件
小规模生产（限定数量）
对定义的产品的限制？
对整体询价数量的限制？
（潜在）供应商收到试用期的试用订单
（潜在）供应商包括在供应商开发计划
供应商开发团队的特别支持，认证监测项目的进展
●绿灯：完全批准的供应商
黄灯问题：小于等于7项
红灯问题：不能有
绿灯/黄灯不一定授予合同；红灯一定不授予合同
P2：项目管理（7项要素）
P2.1 是否建立了项目组织机构
1 建立了项目管理流程
2 确定了跨部门的项目团队和联络窗口（联系方式）
3 确定了项目负责人和团队成员的职责/权限
4 项目成员有资质执行项目任务
5 项目组织机构满足客户要求
6 供应商参与到项目管理中
提问/证明： 1.项目负责人/技术专家的角色、任务、能力及职责 2.涉及多个地点的项目协调与接口 3.项目组织机构图 4.项目小组的构成 5.资质证明 6.顾客对项目管理的特殊要求
第3-5条整合为一份带有职能、资质、联络窗口的项目组织机构图
P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源, 资源是否已到位，并体现了变更情况
1 根据项目合同和客户要求规划资源
2 制定并落实项目成员规划
3 考虑员工的工作负荷
4 一旦顾客/内部/供方发生变更，需对规划进行复核，必要时调整规划
5 规划中特别考虑关键路径
如何定义关键路径？
6 针对人员和设备方面必要的项目预算，进行了规划并审批通过
7 项目组织机构（与顾客接口）的变更必须及时通报
提问/证明： 1.资源规划方面的证明 （兼顾了其他项目的） 2.设备资源规划 （如测试平台）
P2.3 是否编制了项目计划表，并与客户协调一致
1 项目计划满足顾客的具体要求
2 所有顾客和内部里程碑被纳入项目计划
3 在项目各里程碑/项目结点进行评审，相对的成熟度等级得到落实
4 法规方面的认证\批准，批准持续时间应纳入项目计划中
5 确保内部对于项目计划变更的沟通联络，如影响到客户，需要同其协商一致
6 关键路径产生于项目计划，并考虑到了关键交付物
7 项目计划包括质量管理计划，原型样件和工装样件（APQP/PPAP？）
8 项目计划须包括详细的采购活动，可单独生产详细计划
提问/证明： 1.顾客的项目计划、里程碑、时间进度要求 2.顾客的目标（各个里程碑指标） 3.里程碑评审 4.质量管理计划（MLA、APQP） 5.国家特殊认证要求（ECE,DOT,SAE,CCC等） 6.关键系统（电镀、喷漆...）的法律\法规要求（批准流程）
————————————————————（欧洲）———————————————————— ECE认证：本名E-mark认证（大E），是欧洲经济委员会（Economic Commission of Europe）实施的车辆产品认证制度。规定凡是进入其成员国市场（欧洲28国）的车辆及零部件产品，必须通过ECE认证相应的测试和生产一致性检查，并在产品上印刻相应的E标志。 适用产品范围：组成车辆所需的零部件&可以假装的车辆上的附件（三角警示牌，反光贴，倒车雷达，车载充电器等），推荐各成员使用，非强制性标准。 ————————————————————（美国）———————————————————— DOT认证：美国交通运输部（United States Department of Transportation） 认证范围：DOT认证范围包括一切道路用车，以及相应的零部件，主要包含制动软管，制动液，玻璃，照明设备（包含灯具，灯泡及反射片，三角警示牌等），安全带组件，轮胎，轮辋。 认证特点： 1. 它是个自认证程序，由厂家自行确定产品是否符合标准。 2. 无强制检测要求。 3. 交通部不会向申请人颁发任何证书； 4. 宽进严出。 5. 交通部与厂家的联系都是通过其代理人来实现的。 认证流程： 6. 生产商指定一名美国代理人，该代理人必须是美国企业或美国公民。代理人将参与 “符合性申请”过程中的所有联络。 7. 向 DOT 递交相关申请资料 8. 随机选择样品，送交相关实验室进行检测。直至最后检测全部顺利通过。（这点可以不递交） 9. DOT 将资料审核的回复函发至代理人或生产商，资料审核通过的随 后可在 DOT 官方网站查询备案信息。 10. 样品的检测报告并不需要提交给 DOT，DOT 也不会派人员目击测试。合格的检测报 告只作为产品符合 FMVSS 标准的证明文件，厂家自留。 11. 若产品为轮胎、玻璃或制动软管，还需用 part565 文件申请 ID CODE，整个过程需另 加 6-8 周。 FMVSS：即美国联邦机动车安全标准（Federal Motor Vehicle Safety Standards） SAE：国际自动机工程师学会会，美国交通部的FMVSS法案大部分采自于SAE标准。有些汽配产品如果没有对应的FMVSS标准，则可以参考SAE标准。 ———————————————————（中国）————————————————————— CCC：中国强制认证（China Compulsory Certification）
P2.4 是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监控
1 需满足客户特定要求
2 产品和过程保证措施是先期质量策划的一部分
3 策划包括关键零部件和关键内外部供应方
4 定期监控策划的符合性和目标达成情况
提问/证明： 1.项目计划 2.顾客里程碑 3.顾客在质量管理策划方面的要求 4.顾客技术规范
P2.5 项目的采购活动是否得到落实，并定期监控符合情况
1 确保只讲获得批准且具备质量能力的供应商用于生产
2 事项级别取决于采购对象的风险等级
3 落实了供应商选择、定点标准、合同数量和目标交付日期
4 在供应链中传递了顾客要求
5 采购活动包括了顾客制定的供应商，并纳入供货协议。设施、设备、工具、检验和测量设备的供应商也包含在内
6 供应商的定点必须形成文件，可以追溯
7 定点日期、供应商里程碑和放行日期都已经策划，与整体计划一致，落实进度得到了监控
提问/证明： 1.自制or采购决定 2.供应商开发计划 3.项目供应商清单 4.批准的供应商清单 5.每家供应商的风险评价 6.直接采购的供应商的质量协议 7.有顾客制定的供方的接口协议 8.零部件分类 9.服务类供应商清单（如开发、实验室、维护保养等）
P2.6 项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理
IATF 16949 8.6.3.1 组织应评价初始产品批准之后的所有设计更改，包括组织和其供应商提出的更改
1 变更管理满足客户的特定要求
2 必须对变更（顾客/内部/供方）进行评估。必要时调整项目计划，对产品质量和项目期限进行风险评估
3 确保供方（尤其关键供应商）主动参与变更管理
4 及时通报变更，与顾客达成一致
5 确保遵守更变节点（设计冻结），如无法实现必须以文件形式与顾客和供方达成一致
6 所有变更必须形成文件
7 确定了顾客、内部、供应商变更的负责人
提问/证明： 1.时间计划 2.变更管理流程 3.变更表格 4.产品和过程变更记录/变更历史 5.变更评审 6.变更批准
P2.7 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实
1 项目的事态升级程序符合顾客的特定要求
2 对于项目中不符合情况，一旦影响到总体的时间计划，就必须有一套事态升级模型（风险管理）可用。识别、评估并通过适当的措施降低风险
3 定义了事态升级的原则，规定了职责和权限以及偏差纠正措施
4 如果发现工艺技术、供应商或者供应商所在国存在特殊风险，这些风险必须纳入升级管理
提问/证明： 1.根据具体的风险，约定事态升级的时间范围 2.在事态升级程序中定义了联系人/决策者 3.定义了事态升级标准以及联络沟通路径 4.包括措施在内的里程碑评价记录
P3：产品和过程开发的策划（5项要素）
P3.1 产品和过程的具体要求是否已明确
1 对于要开发的产品，所有相关的要求都已经清楚
2 对于带有嵌入式软件的产品，硬件和软件的接口要求要确定，并对该要求进行管理
3 组织必须确定为了满足顾客特定要求在物流和法律法规方面与产品有关的必要要求
4 组织必须考虑和利用产品和过程方面之前的经验
5 必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、生产工艺以及产品应用的特殊性的基础上，识别特殊特性。
6 必须有顾客对于产品和过程的质量要求
7 对询价和合同文本的完整性进行检测
8 如顾客要求无法实现，必须通知顾客，获得其对偏离的放行/许可（以合同形式）
9 顾客在供方和/或原材料选择方面的要求必须予以记录（文件化）
10 与顾客制定的下级供应商签订了质量协议
提问/证明： 1.询价文件 2.合同文件 3.产品/过程的规范 4.产品/过程特性 5.顾客要求 6.法律法规要求 7.采购条款 8.涉及质量管理的特定要求 9.质量协议 10.文件记录方面的要求 11.物流要求（JIT、JIS、托运） 12.时间计划，技术交货条件 13.B2B接口（互联网信息平台，访问端口） 14.供应商职责定义 15.测试范围 16.特性清单/极限样件（外观件表面参照） 17.经验教训 18.订单文件（零件清单、交货时间，数量） 19.环保要求，回收利用要求 20.能力证明 21.技术规范，图纸 22.特殊特性 23.设备、工装、检测设备的适用性 24.加工、检验工位设施布局 25.搬运、包装、仓储和标识
P3.2 在制造过程要求已明确的基础上，是否对制造可行性进行跨部门分析
1 可行性评价过程必须以跨职能形式展开
2 对所有已确定的产品和过程方面的具体要求进行可行性评估（技术、功能、质量、物流、软件...）
3 可行性分析需包含物料和人力资源
4 可行性研究需在报价前完成
5 必须确保关键采购件的可行性
6 如顾客要求无法实现，必须通知顾客，获得其对偏离的放行/许可（以合同形式）
提问/证据： 1.顾客规范和标准 2.时间安排，时间框架 3.法律法规，标准，环保 4.产品责任要求 5.厂房、基础设施 6.CAM，CAQ 7.产品/过程创新 8.跨部门分析报告 9.实验室/测试设备 10.产能监控 11.原材料可获得性（到位情况） 12.生产设施，产生可能，生产地点 13.设备，模具，辅料，运输工具，容器包装，仓库
P3.3 是否具有产品和过程的研发计划
1 产品和过程开发策划的详细程度依据零部件、软件、过程的复杂度而定
2 策划时必须采用合适的方法，为产品和过程开发提供保证，使在批量生产时，能满足操作条件下的要求（功能，可靠性，安全性）
3 风险分析（产品和PFMEA或类似方法）
4 策划阶段，新产品或新工艺的开发应考虑产品的实际使用条件
5 开发计划包含所有必要信息（截至期限、里程碑、绩效测试、PPA日期、软件标准...）
6 开发放行的方法满足顾客要求，如果有偏差，须和顾客达成一致
7 采购方面的活动进行了策划并与整体时间表保持一致
8 外包的过程和服务也列入项目策划
提问/证明： 1.包含所有时间节点的项目总计划 2.顾客要求 3.顾客时间表 4.时间期限 5.重新评定计划？ 6.采购批准，供方批准和变更截至期限 7.风险降低方法（QFD、DOE、FMEA...） 8.开发阶段样件的时间安排 9.定期评审开发进行状态 10.针对投资的项目计划（建筑、设施、生产设备） 11.包括保证在内的产品和过程开发各阶段的物流规划 12.配件方案产品开发 13.可靠性试验，功能试验，试验计划的详细策划 14.开发阶段的样件 15.效能测试，工装（工装件）的时间安排 16.检测计划，测试设备计划，包括备件管理在内的维护保养计划
P3.4 客户关怀/客户满意/客户服务及使用现场失效分析是否进行了策划
1 在整个产品生命周期中顾客产品供货方面的要求予以考虑
2 在策划阶段就要制定持续确保供货的方案，其中包括应急计划
3 对于产品和过程创新要有后备方案
4 对0公里问题和现场失效问题要制定分析计划（流程）
5 现场失效分析要考虑到顾客要求
6 导入新技术和新产品时，在客户服务方面，要提供员工培训和制作必要设备/工装方面的支持
提问/证明： 1.培训计划 2.资质矩阵 3.投资计划 4.标准和负载测试的规划 5.NTF触发标准和流程 6.配件/售后件供应方案 7.应急计划
NTF：No Trouble Found IATF16949第10.2.5条“保修管理规定” 当组织被要求为其产品提供保修时，组织应实施保修管理过程。组织应在该过程中包含保修件分析法，包括NTF（未发现问题）的过程。当顾客指定时，组织应实施所要求的保修管理过程。 NTF意味着产品制造者在普通测试流程中对特定成品未发现任何故障，但是，顾客或最终使用者已经发现了至少一个故障。 显然，当产生抱怨的故障件返回制造者那里时，制造者却不能发现任何故障，矛盾由此产生。 为了避免这种情况，许多汽车零件一级供应商在零件开发阶段开始采用多重环境压力测试 MEOST (Multiple Environment Over Stress Testing) 。如果零部内件包括电子元器件，制造商也会严格执行ESD测试，以期提前发现隐患。 对NTF的关注也符合IATF 16949的要求。
P3.5 针对产品和过程开发，是否考虑到了必要的资源
1 对确定资源的程序加以规范
2 确定资源时需考虑：有资质的人员、预算、基础设施、检测设备（软&硬件）、实验室、机器设备等
3 针对原型件制造，样件制造，生产试制，能效测试和批量生产所需要的产能加以考虑和计划
4 根据项目中的变更情况，对资源规划定期加以调整
提问/证明： 1.计算机辅助设备CAX 2.针对不同的任务，相关有资质人员的到位情况 3.所有资源的产能规划 4.内外部测试/检验/实验室设备 5.生产场所，工装模具，生产和检测设备
P4：产品和过程开发的实现（8项要素）
P4.1 产品和过程开发计划表中确定的事项是否得到落实
1 在开发策划中确定的产品和过程开发的方法得到了应用，从而基于经验积累，量产产品能够满足使用要求（功能、可靠性、安全性）
2 开发阶段，必须采用风险风险（如FMEA）来确保产品和过程满足顾客对功能、可靠性等的要求。分析时，涉及的生产工厂必须参与其中。
3 特殊特性在相关文件（如FMEA）中进行了定义和识别，并通过措施加以保障
4 策划时，必须包含从原型件到试生产阶段的零件、分总成、软件和材料的试验计划
5 所有采购的产品和服务的计划应得到落实，供应链中的产品和过程开发得到落实
6 从原型件到试生产阶段所获得的经验教训进行了记录，以便用于量产阶段
7 测试设备的要求进行了定义并得到了落实
提问/证明： 1.风险降低方法（QFD、FMEA） 2.DOE 3.Poka-yoke原则、防错清单 4.试验规划 5.装配测试和系统测试 6.A、B、C样件 7.Auto-SPICE 8.使用寿命试验 9.环境模拟试验（如：盐雾试验） 10.控制计划/检验计划
A样件：手工样件/概念样件，关键尺寸要求。prototype零件初期设计，soft tooling零件材料与结构都与量产件一致，但模具为软钢模，加工周期短，用于基本性能试验、设计验证DV（Design validation）、mule car造车（mule在英文里就是杂交的意思，mulecar就是指在产品开发初期，为了考察底盘性能，用现有的车的白车身进行改装然后装上设计的底盘、动力总成以考察底盘性能。不同的车身和底盘杂交到一块儿，就是所谓的mulecar:lol 我们叫做杂合车，就是用参考车换上自己的发动机机 mulecar翻译成中文叫做骡子车，不同的车厂对mulecar可能都不一样；像福特公司对mulecar在一款新车设计的不同阶段都要用到的，在投产前的mulecar是完全按照批量生产的所有制造工艺所整合的车，定型后它就是样车）。 B样件：工装样件OTS，全尺寸要求。工装样件一般情况下已经开了模具，不能直接用于销售的，只是供应商和车厂用来做一些试装和验证的。工装样件(OTS)在产品开发过程中，处于设计阶段的后半程。DV阶段以后，由于设计的零件基本已经确定，OTS主要用于性能、制造可行性及品质可行性方面的评价，目的就是验证大规模生产零件供应商的硬工装的能力（主要是模具和夹具方面）, 只是没有将生产节拍纳入考量。 OTS件是指完全正式生产用的工装模具生产出的样件，所以软模件不属于OTS件。. OTS通常是由工程部门负责认可。然后会有个PVS首批样件(PVS: 生产试制批量)主要是对生产节拍及产品批量稳定性的评价。PVS是质量部负责。再接下来的是2TP/2天试生产验收, 主要是验证供应商的批量供货能力。OS(零批量)，是批量生产前的总演习，批产的全面验证；接下来就是SOP, 即正式订单及批量生产。 C样件：PPAP认可件/量产件。hard tooling量产用的模具，用于工艺和生产试验验证PV（Production Validation） Auto SPICE（Software Process Improvement and Capacity Determination）软件过程改进的能力和测定，是由欧洲的主要汽车制造商共同策定的「面向汽车行业的流程评估模型」，旨在改善搭载于汽车上的电子控制元件(以下简称“ECU")/车载电脑的品质。 软模：软模刚制作，模芯便宜，可直接机加工，加工完不需要淬火热处理，在产品尺寸较大的模具上有优势。
P4.2 人力资源是否到位并且具备资质
1 对人力资源进行了规划并保证到位
2 针对具体任务，相关人员需具备资质（资质证明）。包括外部供应商
3 在产品和开发过程中，针对可能突然产生的瓶颈和额外的需求，定期开展需求分析
4 由具备资质的人员从事原型件和样件的开发
5 对试生产，量产启动，批量生产所需的人力资源进行计划，根据项目计划的时间要求，使这些人员具备相应资质
6 外协过程也必须考虑在内
提问/证明： 1.顾客要求 2.对各个岗位的总体要求 3.培训需求调查 4.培训证明 5.不同领域的知识 6.外语技能
P4.3 基础设施是否到位并适用
1 落实用于开展资源确定的流程
2 资源确定具体涉及检测和实验设备，实验室设备，厂房设施和机器的到位情况以及实际负荷。
3 在产品和开发过程中，针对可能突然产生的瓶颈和额外的需求，定期开展需求分析
4 具备物质资源来实现原型件和样件的开发
5 对试生产，量产启动，批量生产所需的物质资源进行计划，根据项目计划的时间要求，使这些物资资源相应到位。
6 资源需在批量生产启动前，在适当的时间期限内到位
7 外包的过程和服务必须考虑在内
提问/证明： 1.顾客要求 2.顾客与供方的技术接口 3.试验规划 4.厂房及布置规划 5.机器设备规划 6.产品/生产周期时间 7.运输路线 8.运输工具、容器、仓库 9.启动量产前的产能准备（初始库存储备） 10.支持过程如物流、IT
P4.4 产品和过程开发是否按要求进行了批准放行
1 按开发进度计划，表面所有零部件，组件，软件和采购产品和服务的批准认可都得到落实
2 材料数据得以确认批准
3 风险分析（如FMEA）中的措施已经得到实施，并确认了有效性
4 必须在规定时间内完成产品和生产过程的批准（PPA）
5 带有嵌入式软件的产品还要有软件测试报告
6 （抽样）参考件和标准样品必须至少在顾客要求的时间内保留
7 在顾客SOP前落实了产品和过程验证和确认
提问/证明： 1.试验报告/记录 2.外购件/供方的批准证明 3.样件提交结果（交样报告） 4.技术规范，图纸，设计任务书 5.FMEA 6.IMDS、REACH、RoHS 7.产品试验（如装配检验，功能测试，适用寿命试验，环境模拟试验） 8.原型样件 9.法律法规符合性证明 10.顾客的开发放行 11.物流方案（通过发运试验，来检验包装的适用性） 12.特殊特性的能力证明（CPK？） 13.产能分析 14.模具、检具验收
P4.5 制造和检验规范是否依据产品和过程开发并且得到落实
1 制造和检验特性包含了产品和过程开发所识别处的所有特性，包括特殊特性
2 必须考虑到所有部件，总成，分总成，软件和材料，以及制造过程
3 考虑到风险分析的结果
4 规范包括产品控制，产品制造过程控制，方法？，反应计划，纠正措施等
5 确定了产品审核和重新评定（全尺寸检验）？的内容
6 必须为原型件阶段（如客户需要的化），试生产阶段和量产阶段制定相应规范
提问/证明： 1.风险分析（FMEA、FTA失效树分析等） 2.控制计划 3.产品审核计划 4.检验指导书 5.反应计划 6.重新评定策划（全尺寸？） 7.量产放行（首/模件） 8.量产阶段验证（在线检测?）
P4.6 是否在量产条件下开展了绩效测试，以便获得批量生产批准/放行
1 必须展开效能测试，以便能及时对所有生产因素和影响进行评价，必要时加以整改
2 效能测试用于证明在量产条件下（工装、设备、周期时间、人员 、设备、检验规范和检测设备...）整个生产过程具备质量能力
提问/证明： 1.顾客要求 2.确定最低产能（山脊线和约定的灵活性[最大、弹性产能？]） 3.过程能力研究 4.测量设备能力 5.测量过程能力 6.生产设施和设备满足量产要求的测试记录 7.量产员工配置计划 8.作业/检验指导书 9.包装要求 10.过程确认
P4.7 是否建立了客户关怀/客户满意/客户服务及使用现场失效分析的流程
1 落实了顾客对整个产品生命周期零件供应的要求
2 落实了持续保证批量供货的应急保障方案，包括安全库存
3 制定了0公里和现场失效（投诉）的分析流程，现场失效分析考虑顾客要求
4 问题分析场所的分析要求已经得到顾客认可
5 如委外分析，则确定接口，并对所要求具备的设备和能力提供证明
6 顾客支持中考虑到了新技术和新产品的应用
7 上述流程人员具备相应资质。基础设备到位。
提问/证明： 1.培训证明 2.资质矩阵 3.基础设施和测试设备到位 4.委外分析的服务协议/合同 5.标准测试和负载测试的设备 6.定义了启用准则 7.NTF 流程 8.配件供应方案 9.应急计划
P4.8 为了确保正式投产，是否对项目移交至生产展开了控制管理
1 必须有流程管控项目成果向生产的移交
2 带有嵌入式软件的产品，开发结果形成了文件（包括对接结果和文件）
3 对项目移交来说，要求成功落实内部PPA批准流程
4 具备所有特殊特性的能力证明
5 人力资源按计划到位，并具备资质
6 物质资源都已到位并已批准放行（厂房、测试设备、实验室设备、机器、设施等）
7 采购的产品、服务已得到批准放行
8 规定或实施了安全投产保障措施
提问/证明: 1.顾客要求 2.交样报告/检查表 3.验收记录 4.控制计划 5.检验指导书 6.零件历史信息 7.针对失效分析所采用的方法和纠正措施 8.生产绩效指标：如OEE，报废率 9.现有项目的经验 10.测量设备能力 11.测量过程（系统）能力（MSA?）
P5：供应商管理（7项要素）
P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？
1.在量产过程中，确保只和批准/放行的供方展开合作
2.按规定的标准对供方质量能力展开评价
3.对现有供方的质量绩效进行评估
4.识别并评价供应链中的风险，并通过适当的措施加以降低（应急计划）
提问/证明： 1.定义供方选择标准，并形成文件 2.针对不符合标准的供方，进行资质提升 3.质量能力评价（质量管理体系，过程，供方调查表、审核结果、供方的证书） 4.潜在供应商分析结果 5.同样适用于：负责开发的供方/原型件的供方、非物质类产品如软件的供方、厂房\设备\工具模具的供方、合作服务方（挑拣公司）、外部实验室、外协加工工序
P5.2 在供应链中是否考虑到了顾客要求？
1.对顾客要求的传递加以规范，并保证可追溯性
2.顾客要求包括来自质量协议和有效规范里的技术图纸、零部件、 软件方面的要求
3.须考虑到变更管理
4.对应的接口已经确定并加以了保证
提问/证明： 1.要求的传递（公差，时间进度，过程验收，批准放行，投诉....） 2.确保变更管理（流程，记录，履历） 3.质量协议 4.接口协议？ 5.法律法规要求
P5.3 是否与供应商就供货绩效约定了目标，并加以了落实？
1.必须和整个供应链中所有供方就供货绩效约定目标并且确保落实（质量环）
2.必须定期检查和评价供应商的绩效
3.出现偏差时则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实展开监控
提问/证明: 1.质量、交付数量、供货及时率方面的绩效指标 2.包括升级机制在内的质量协议 3.避免无效运输、超额运费 4.降低内外部报废率 5.减少产品积压
P5.4 针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？
1.所有采购的产品和服务，必须在投入批量生产前（新的/变更的产品和过程），进行批准/放行（根据VDA第2卷）
2.对于模块供货，除非另有规定，由供方全权负责所有单独部件的质量监控
提问/证明： 1.技术规范/标准/试验检验规范 2.PPA报告，如适用，还包括软件报告 3.特殊特性的能力证明 4.法律法规/区域特殊要求证明（CCC/IMDS/REACh） 5.验证试验/报告 6.工程样品认可 7.供应链中的变更管理 8.特殊批次批准协议（小批量等）
P5.5 针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？
1.为了监控采购的产品和服务质量，要定期展开检验，并对结果进行记录和评价
2.定义了一套投诉/拒收管理提携，包含质量偏差的处理流程
3.根据顾客要求进行重新评定（全尺寸检查？）
4.用于来料检验和测量的设备充分具备，按规定存放，并合理地设计检验工位（空调，良好的照明，整洁、清洁、以免受损和异物污染）
提问/证明： 1.就检验方法、流程、频率达成一致 2.参考样件（封样件） 3.样本大小（如：跳批抽样） 4.对不符合项/问题供方开展评价 5.ppm评价，8D报告 6.改进计划的约定以及跟踪 7.对原材料（材质证明）和成品的检测能力（内部和外部实验室，检测设备，符合ISO/IEC 17025标准） 8.检具/工装夹具 9.技术图纸，技术规范 10.订单和包装规范 11.能力证明 12.全尺寸检验报告 13.测试证书（同样适应于自制件/外协件）
P5.6 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？
1.来料和承载器具必须根据他们各自的批准状态进行仓储，以避免受损或混料
2.对于环境（如温湿度、振动）敏感物料，运输和存储条件必须定义和落实
3.应确定关键来料的运输方式
4.可疑/隔离物料必须确保防止无授权的人进入
5.采用了FIFO（先进先出）原则，并确保批次的可追溯性
6.仓储管理系统中的库存数与实际数量一致
7.储存条件符合产品要求
提问/证明： 1.包装 2.仓库管理系统 3.标识（可追溯性/检验状态/作业顺序/使用状态） 4.隔离仓库，隔离区域 5.FIFO 6.批次管理（以批次为单位领用） 7.有效期要求 8.气候条件 9.防止异物/受损/腐蚀 10.整洁和清洁 11.防止发生混淆、弄错 12.库存量与生产需求匹配
P5.7 针对各具体的任务，相关人员是否具备资质，是否定义了责权关系？
1.针对员工在其各自工作范围内的责任、任务以及权限必须加以描述
2.必须对各职能岗位的资质做出要求，落实上岗流程，编制岗位说明书
3.根据每名员工的具体任务，确定培训需求，并相应开展资格培训
4.针对相应采购对象，迄今为止的所有投诉有据可查
提问/证明： 1.产品/技术规范/顾客特殊要求 2.零部件的产品特性和生产流程方面的特殊知识技能 3.标准/法律法规 4.包装要求 5.评价方法（统计、审核） 6.质量技术（8D，因果图...） 7.投诉和整改措施 8.外语 9.供应商审核员资格（确保资格的更新状态）
P6：生产过程分析（批量生产）（26项子要素）
评审原因： 未遵守设计开发，存在风险 变更/临时变更，存在风险 设备/模具的精度衰减，存在风险
P6.1 过程输入
P6.1.1 是否从开发向批量生产进行了项目移交，并确保了可靠的量产启动
1.开发和批量之间落实了交接
2.未关闭的问题继续跟踪并按期落实
3.整个交接过程中的职责归属得到管理和认可
4.首次发运前须完成所有产品和生产过程的批准放行（PPA），所有所需文件均到位
5.采取措施？确保安全投产
6.风险分析（如FMEA）进行了更新完善
7.具备了必要数量的工装模具，检验，测试设备
提问/证明： 1.项目状态报告 2.交接报告 3.里程碑报告 4.确定的措施及实施的时间计划 5.过程/产品FMEA和措施 6.生产批准/放行报告（内部？） 7.机器和过程能力（CMK\CPK?） 8.测量设备能力 9.测量系统能力 10.生产测试/效能（?节拍）测试及证明 11.运输策划 12.顾客批准的PPA文件和参考样件 13.偏差许可（如适用） 14.软件（标准）放行
P6.1.2 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的料架/工位
1.正确的产品（来料，零部件，组件...）须以约定的质量、正确的数量、正确的包装，随附正确的文件，并且在约定的时间交付给约定的工位
2.考虑到订单数量/生产批次大小（如：FIFO，JIT，Kanban），根据需求给所在工位提供零部件/原材料。同时也考虑到上游工序。
3.在订单结束后，对不需要的零部件的返还必须加以控制，包括数量的登记
提问/证明： 1.足够的合适的运输工具 2.定义的仓储位置 3.看板 4.JIT/JIS 5.仓库管理 6.变更状态 7.返还不需要/多余的零件的信息流 8.库存数量 9.根据顾客需求决定加工数量 10.零件和容器的特殊要求（如电子元件的ESD防护、异物控制）
FIFO：First in first out先进先出，Oldest goods leave first最老的产品最先离开。 不使用的影响： 1.长期放置，导致品质下降 2.不能及早发现和追溯不良品，导致不良品扩大。 管理方法： 1.区域划分法：“只出不进”出货区；“只进不出”非出货区 2.时间贴标法：一段时间内的物品以颜色和日期进行贴标 3.标识法★ ：储存区每个货位定义和张贴一张地址码。入库，取码，放物料栏最上。出库，取物料栏最下面的码，找到对应货位出货。 Kanban：看板管理亦称“看板方式”、“视板管理”。在工业企业的工序管理中，以卡片为凭证，定时定点交货的管理制度。“看板”是一种类似通知单的卡片，主 要传递零部件名称、生产量、生产时间、生产方法、运送量、运送时间、运送目的地、存放地点、运送工具和容器等方面的信息、指令。一般分为：在制品看板，它用于固定的相邻车间或生产线；信号看板，主要用于固定的车间或生产线内部；订货看板 (亦称“外协看板”)，主要用于固定的协作厂之间。 取代品：MRP系统。MRP系统（Material Requirement Planning 物料需求计划）就是将JIT生产之间的看板用电脑来代替，每一道工序之间都进行联网，指令的下达、工序之间的信息沟通都通过电脑来完成。现多被整合为ERP（Enterprise Resource Planning企业资源计划）的一个模块。SAP（思爱普System Applications and Products）是全球最大ERP系统软件供应商。 JIT：准时制生产方式（Just In Time）JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。 JIS：准时化顺序供应（Just In Sequence）简单地说就是JIT及时供货的一种特殊而极端的状态。JIT的基本思想可以被概括为：在需要的时候，按需要的量生产并提供所需要的产品，也就是通过对库存的管理，达到无库存或库存量最小的状态，为此而出现了包括“看板”在内的一系列具体方法。对照JIT，JIS可以说是对库存的要求达到了极端。通俗地讲，整车厂要什么部件，供应商就送什么部件
P6.1.3 是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性
1.必须考虑并落实包装要求
2.在内部搬运及生产过程中，避免受损以及收到污染
3.仓储区/加工工位/必须达到零部件/产品所需的整洁/清洁要求，定义和落实了清洁频次
4.工位/装配线上物料/零件的供应必须便于安全操作
5.针对规定的仓储时间及有效期，必须进行监控（最短/最长仓储时间...）
6.必须对关键生产物料及用于机器设备的维护保养物料展开监控
7.零件/来料/关键耗用料须保护，免受环境和气候影响
提问/证明： 1.仓储量 2.仓储条件 3.批准过的特殊/标准的运输容器到位 4.包装要求 5.内部的运输容器 6.防止受损 7.加工工位上零部件的定制位置 8.整洁、清洁 9.不过量装填（仓储位置/容器） 10.仓储时间的监控
P6.1.4 必要的标识/记录/放行是否具备，并且适当地体现在来料上
1.放行的来料必须清楚地标识，放行状态体现在标识中
2.包装袋/批次/装运设备/零部件上的放行标识必须进行规范
3.必须考虑到顾客对于产品放行的特殊要求
4.只允许将放行的零部件和材料用于生产和后续过程
5.满足客户要求的同时必须保证可追溯性（涉及范围取决于产品风险）
6.必须考虑法律法规、产品责任法
7.对于有特殊文件要求和存档要求的特性，必须妥善做好记录
提问/证明： 1.顾客在标识/可追溯性上的规范和要求 2.法律法规要求、产品责任法 3.售后市场配件的标识要求 4.零件/材料的放行流程 5.放行的零部件/材料的标识（标签、标牌、物料单） 6.批准记录 7.可追溯系统/方案 8.让步接收文件（数量、期限、标识类型...）
P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或过程的变更开展了跟踪和记录
1.对变更流程（从初始变更申请直至变更的落实）必须加以明确描述，对责权关系加以规范
2.变更（包括软件）必须与顾客协商沟通，并经过批准和放行。必要时，重新进行PPAP
3.必须确保使用正确版本的来料/软件，制造和发运正确技术等级的产品
提问/证明： 1.VDA2变更矩阵表 2.组织和顾客对变更的批准（可行性、零件接口、成本和日程的影响） 3.将变更传递给过程开发、生产环节、仓库管理或者供方 4.跟踪变更的实施进度状态 5.对变更历史加以记录 6.对涉及的文件进行更新 7.更新FMEA 8.对变更的验证和确认 9.对变更的实行或者变更后的产品/零部件的使用加以控制 10.对于停产/搬厂等重大变更，须提前准备安全库存 11.检测设备、检具、模具和图纸的更改等级 12.参数变更 13.软件
P6.2 生产过程是否受控（过程管理）
P6.2.1 生产控制计划的要求是否完整，并得到了有效的落实
1.基于控制计划的生产和检验文件完备。其中必须对检验特性、检验设备、检验方法、检验频度/周期、重新评定（校准？）等加以规定。（需包含全尺寸检验？）
2.这些文件在任何时间容易获得
3.影响产品特性/质量的过程参数必须完整描述，并表明公差
4.过程控制图的控制线必须确定，并且是可探测可追溯的
5.针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录
6.过程出现故障时的响应计划已知，责任人员按计划进行了响应并做了记录
7.对制造过程有特定要求的产品，控制计划和作业文件中必须标注机器/工作/辅助设备的相应参数
8.详细说明返工条件，并在过程中加以保障（零件标识、重新检验）
提问/证明： 1.机器和过程能力 2.过程参数和公差（压力，温度，时间，速度...） 3.检验规范（特殊特性、定性特性、检验工具、方法、检验频率...） 4.机器/工装/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编号） 5.检具/基准点的要求 6.过程控制图上的控制限 7.操作说明书，搬运指导书 8.作业指导书/返工作业指导书 9.检验指导书 10.生产工艺的特定要求（如：设施设备的检查）
P6.2.2 生产的重新启动是否进行了重新放行
1.生产的重新放行是指生产任务开始之前进行的重新放行
2.必须定义生产重新放行的触发准则，如一个生产中断
3.产品和过程的重新放行是必要的，由授权人员按照接受准则完成，并记录出现的偏差和采取的措施
4.使用清晰的检验指导书（数量、方法）来落实重新放行检验
5.一旦由产品被抽取检验，那么在之后生产的产品必须被隔离直至抽取检验件被认可
6.放行时必需的参考样件和极限样件在位
提问/证明： 1.生产批次放行 2.返工/返修件放行 3.工装图/参考样件/防错验证件 4.触发条件： -生产中断（换班、工装/模具变更、材料/批次/产品切换） -维修、工具变化（换模） -参数调整
P6.2.3 特殊特性在生产中是否进行了控制管理
1.涉及特殊特性的产品特性和过程参数要在控制计划中标出，并进行系统性的监控
2.对失控/不符合情况及其纠正措施加以记录并保存
3.对影响到产品特性的不符合项，必须由顾客加以批准
4.确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间、存档方式），并与顾客达成一致
提问/证明： 1.产品/过程FMEA 2.生产控制计划 3.质量记录 4.统计分析 5.SPC评价 6.质量控制图 7.能力证明CMK\CPK 8.测量系统能力 9.检验结果 10.技术图纸 11.特殊特性
P6.2.4 对未批准放行件和缺陷件是否进行了控制管理
1.未批准放行/带有缺陷特征件（报废/待返工件）必须被隔离和控制，或可靠地从正常生产流程中剔除
2.在这些件的容器上或零件上直接标识
3.定义并落实了返工准则，包括检验标准
4.隔离仓库和隔离区必须明确标识，防止未授权进入或被无意使用
5.调试件、设置用零件和参考件必须进行标识，防止被无意使用
提问/证明： 1.报废零部件、返工零部件和设置用零部件的标识 2.用于存放报废零部件、返工零部件和设置用零部件的容器的标识 3.确定挑选/返工工位 4.隔离仓库/隔离区域 5.返工和报废记录
P6.2.5 是否确保材料/零部件在流转过程中不发生混淆/弄错
1.必须排除混料或使用错误的物料、软件、元器件的可能
2.采取合适的措施和检查以确保错误装配时能早期探测和剔除
3.必须在风险分析（如FMEA）时加以考虑和采取措施
4.零件的加工/检验状态必须清晰可见
5.对于剩余料、隔离件、返工件以及经过产品审核后再用的零部件等等，重新投入生产的程序必须进行明确的规范（包括追溯管理）
6.对经过委外处理（如第三方挑选）的零件的重新使用，也必须制定规范
提问/证明： 1.物料流和零件流 2.产品/过程FMEA 3.防错方法 4.生产设施的检查和验证 5.零部件标识 6.加工、检验、使用状态标识 7.批次标识、批次追溯性 8.清除无效标识 9.含有产品/生产指标数据的生产作业文件 10.技术状态（设计更改等级） 11.物料流分析 12.价值流 13.返工返修规定
P6.3 过程支持/人力资源
P6.3.1 员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效
1.必须更具岗位要求，制定岗位描述，并据此展开必要的资质认可
2.谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作必须被记录
3.必须记录已完成的各项培训、指导及资质说明
4.必须指导员工如何操作和对待有特殊特性的产品
5.如某项具体的任务有特殊资质要求，就须具备相关证明（叉车工、焊接工、视力检查、听力检查...）
6.负责测量和测试的员工应掌握如何使用检测设备
7.一旦产品/过程发生变更，应开展相应的培训/指导，并做好相应记录
8.以上要求也适用于内部、外部临时员工
提问/证明： 1.培训/资质证明 2.资质矩阵 3.培训计划 4.产品知识和缺陷知识 5.检测设备的操作 6.劳动健康/安全环境方面的培训 7.特殊特性的培训 8.资格证书（焊工，叉车工，视力检查...） 9.产品培训
P6.3.2 员工是否了解他们在产品和过程质量的职责和权限
1.对于员工各自工作范围内的职责、任务以及权限必须加以描述（如过程放行，收件检验，员工自检，隔离）
2.员工了解误操作可能引起的后果（产品功能、错误操作导致的产品功能不能被保证会发生说明）
3.应定期向员工通报当前质量水平、内外部顾客的抱怨和投诉
4.以上要求也适用于内部、外部临时员工
提问/证明： 1.作业/检验指导书 2.资质矩阵 3.岗位描述 4.操作工自检 5.放行过程（设置放行，首末件检验） 6.过程控制（对控制图的理解） 7.授权停止和启动生产（隔离/解除隔离的权限） 8.整洁和清洁 9.维修和维护保养 10.零部件供应/仓储 11.开展/安排检测设备的设置和调整 12.产品培训 13.质量信息（目标/实际） 14.产品安全/产品责任
P6.3.3 是否有人员配置计划
1.所有班次都配置了要求数量的有资质的员工，在做配置计划时，应将人员资质矩阵考虑在内
2.对不一直用的支持部门（如实验室、测量室）也制定了相应的人员规则
3.配置计划考虑到了顾客订单波动和人员缺勤情况（病假/休假/培训）
4.以上要求也适用于内部、外部临时人员
提问/证明： 1.班次计划 2.资质证明（资质矩阵） 3.缺勤管理规定（代岗规定文件） 4.人员配置计划
P6.4 物质资源
P6.4.1 生产设备是否满足客户对产品的特定要求
1.必须证明通过现有的生产设备，可以根据客户要求来落实制造过程，并且，作为结果的产品能满足客户的技术规范要求
2.生产设施、机器、设备必须有能力满足具体产品和过程特性的公差要求
3.确定了所选产品和过程特性的过程能力，验证了他们的过程性能
4.过程能力必须满足顾客要求，长期过程能力CPK必须≥1.33
5.对于不能证明能力的指定特性/重要特性，必须开展100%全检
6.设施、工装、搬运设备的可用性和条件要满足实际量产要求
提问/证明： 1.针对特殊特性/关键过程参数（如：压力\温度\时间）的机器/过程能力的证明 2.输出/产能 3.超出极限要求/参数情况下的报警（如：亮灯、报警、自动停线...） 4.上料和下料（剔除）装置 5.备用工装模具的能力 6.量具、夹具的在现行（可重复使用性） 7.清洁度要求
P6.4.2 生产设备/工具的维修及保养是否受控
1.确定并实施所有设施、设备、机器和工装模具的维护保养（保养、检测、维修）
2.对实施的维护保养（计划/非计划）进行记录，并分析用于改进
3.有效的执行流程，来对停线时间、机器负荷以及模具寿命开展分析和优化
4.识别了关键过程和瓶颈设备，在基于风险的维护基础上，落实和记录了合适的维护活动
5.备件必须确保到位
6.提供了开展维护保养所需的资源
7.要对模具/工装实施一套管理系统，包括： -使用状态标识（合格/不合格） -模具/工装履历及变更情况 -寿命 -模具/工装的所有权信息（如:客户资产）
提问/证明： 1.使用合适的技术文件 2.维护计划和维护任务 3.弱点分析 4.对于易于磨损的工装模具制定预防性更换计划 5.上料\取料\搬运\存储所用到的工具设备 6.设计关键过程的生产设备备件到位情况 7.遵守规定的维护保养周期 8.对维护保养周期，定期做适用性检查 9.委外的维护保养
P6.4.3 通过适用的测量和检测装置，是否能够有效地监控质量要求
1.选用的测量和试验设备/装置在生产中适用，并由控制计划明确规定
2.对所有测试、检验和测量工具开展了能力研究
3.对所有测试、检验和测量工具进行了标识管理
4.定义并实施了定期监控测量和检验设备的流程（校准、标识、评价并定义了收集/返还职责）
5.考虑了集成在生产过程中的，对产品特性由影响的测量装置的校准
6.对于会影响测量结果的测量设备的附属装置，实行同样等级的监控
提问/证明： 1.控制计划 2.检验设备能力 3.测量设备能力 4.测量系统能力 5.数据采集和可评价性 6.检验设备的校准证明 7.同顾客检测设备/测量方法进行比对（如：实验室比较） 8.检验标签或证书 9.参考零件/设置零件/防错验证样件
P6.4.4 加工工位以及检验工位是否满足具体要求
1.加工工位及周边布置的条件环境适合于生产操作和产品的要求（预防/避免污染、损伤、混料）
2.以上要求也适用于永久或临时返工返修、挑选、检验工位
3.工位设计符合人机工程学
提问/证明： 1.照明 2.整洁和清洁 3.空调 4.噪声 5.洁净室 6.工位布置 7.周边布置/加工工位上零部件的取放 8.工作安全
P6.4.5 是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具
1.模具以及测试、检验和测量工具必须妥善仓储和管理（包括不使用的/尚未批准的模具、装置和检验工具）
2.所有模具、测试、检验以及测量工具都需标记有各自状态和变更等级
3.保证清洁和整洁，同时也采取措施，避免损坏和受环境因素的影响
4.发放及使用均受控且加以了记录
提问/证明： 1.防止受损的仓储 2.整洁和清洁 3.定义的仓储位置 4.环境因素的影响 5.顾客资产标识，提供的、租借的产品/模具/检验工具 6.参考零件/设置零件/防错验证样件
P6.5 过程效果/效率/消除浪费
P6.5.1 针对制造过程是否设定了目标要求
1.定义、监控和沟通过程的具体指标（产量，质量数据/失效率，审核结果，单件生产时间，缺陷成本及过程能力指数CPK）
2.目标要求是协商确定的，可行的，同时确保目标要求的更新。
3.设定目标要求时考虑了顾客的要求
4.定期对比设定值和实际结果
提问/证明： 1.设备和机器的利用率 2.单位时间内产生的零部件数量 3.返工、报废 4.一次通过了，首次合格率FTQ（不合格品/生产总数） 5.质量绩效（缺陷率、审核结果） 6.过程绩效（过程能力） 7.减少浪费（eg：报废和返工，能源和过程物料）
P6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价
1.定义质量和过程参数，记录实际数值。须完整提供质量和过程数据，从而证明满足了要求，且达到了目标。
2.确保数据可以评价
3.记录特殊事件（换班/设备手册）
4.记录的数据可以关联到产品和过程，数据时易读、可取、可存档的，并考虑了追溯性要求
5.数据进行了分析，并基于结果采取了适当的改进措施
6.须从质量、成本、服务的数据中找到持续改进的潜力
7.导致过程和产品发生偏离的事件，及其相关措施，应被体现在相关的风险分析中（如FMEA）
提问/证明： 1.缺陷收集表 2.控制图 3.特殊特性 4.过程参数（时间、温度、压力等） 5.工厂数据收集 6.故障信号（停线、断电、程序故障报警等） 7.参数变化 8.过程能力 9.失效类型/失效频率 10.失效成本（不符合）？ 11.报废/返工 12.隔离通知/挑选行动 13.节拍时间/周期时间 14.可靠性/失效形式？ 15.SPC 16.柏拉图分析 17.因果图 18.风险分析（如FMEA，FTA） 19.追溯性方案
P6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检查了整改措施的有效性？
1.产品或过程出现偏差，须立即采取适当措施，直至原因消除和纠正措施证明有效。相关员工了解这些措施。
2.运用了合适的原因分析方法
3.在原因分析的基础上，制定了整改措施，对其执行情况监督，对效果验证
4.生产控制计划和风险分析（FMEA等）相应更新
5.对于影响到交付的产品不合格情况，必须和顾客进行沟通
提问/证明： 1.8D方法 2.因果图 3.田口试验设计Taguchi/谢宁试验设计Shainin 4.5Why方法 5.FMEA/失效分析 6.过程能力分析 7.质量环 8.分析评价方法 9.和顾客的沟通信息 10.产品/过程FMEA 11.偏差放行/让步接收 12.额外的尺寸、材料、功能、耐久性检查和测试
Taguchi：田口方法是一种聚焦于最小化过程变异或使产品、过程对环境变异最不敏感的实验设计方法。该方法是一种能设计出环境多变条件下能够稳定和优化操作的高效方法。 一般而言，任何一个质量特性值Y在生产过程中均受很多因素的影响，田口玄一博士将影响质量特性的因素分为输入变量W、可控变量X和不可控变量Z，如图1所示。输入变量非设计参数，可控变量是田口方法的设计对象，所谓可控变量，即可以调整和控制的参数，这种变量通常称为信号因子。不可控变量，顾名思义，即不可控制的变量，也称为噪音因子（Noise Factors），就是使质量特性偏离目标值的因素。田口玄一博士将噪音因子分为三类：即外部噪音，如温度、湿度、灰尘等；内部噪音，如劣化等；产品间噪音，如制造缺失等。 Shainin：谢宁问题解决方法（Red X Methodology）起源于二战期间，自1947年以来，被多里安·谢宁（(Dorian Shainin)不断完善，成为一套逻辑严谨的策略，用于解决高度复杂的问题。解决数据性问题的根本性原则是Y = f(x)。这个原则决定了项目团队要辨识出所有可能影响关键输出值（Y）的因素。这个等式展开就变成了Y = a +bx1 + cx2 + dx3 +… + mxn。一个成功的项目需要找到所有从数据角度来说很重要的系数（a, b, c, d等）。DMAIC（界定、测评、分析、改善、控制）流程便可辅助这一方法。 谢宁项目是建立在证据的基础上的，最终汇聚到最大变差的根源，即Red X。 等级： 1.Apprentice；2.Jouneyman；3.Master 原理： 1、帕累托Pareto原则 2、字典游戏DictionaryGame 3、分布两端BOB和WOW 4、Green Y策略 5、与零件对话
P6.5.4 对过程和产品是否定期开展审核
1.制定并落实了产品和过程审核方案，考虑了顾客要求
2.实施的产品和过程审核着眼于识别具体的风险和弱点、以及执行纠正措施
3.发现不符合时进行了原因分析和纠正措施，对改进措施加以跟踪，改进效果进行了验证
4.产品审核针对成品，必要时也可针对半成品。审核时，按照规范检查和测试指定的特性
5.对于影响到交付的产品不合格情况，必须和顾客进行沟通
提问/证明： 1.产品审核/过程审核规范 2.技术规范 3.特殊特性 4.功能 5.审核方案（包括计划内审核和具体事件触发的审核） 6.审核频率 7.审核的要求 8.审核结果、审核报告 9.审核员资质 10.过程参数/能力 11.标识、包装 12.测试设备测量能力/使用安排（产能？） 13.软件版本
P6.6 过程成果/输出
P6.6.1 产量/生产批量是否时根据需要确定的，并且有目的的运往下道工序
1.必须使用合适的运输方式，将零部件送至指定的存储区/地点
2.考虑订单数量/批次大小，仅将所需数量的零部件/材料传递到相应的地点
3.（零部件、料箱上的）标识必须体现出零部件的当前状态（合格/已返工/报废...）
4.要考虑到零件的变更等级
5.必须杜绝不合格零件被进一步制造/传递
提问/证明： 1.足够的合适的运输工具 2.定义的仓储位置 3.看板管理 4.FIFO 5.JIT/JIS 6.仓库管理 7.变更状态 8.库存量 9.根据顾客需求，确定生产数量 10.零部件和容器的特殊要求（如电子元件ESD防护、异物管理）
ESD：（Electro-Static discharge）的意思是“静电释放”。国际上习惯将用于静电防护的器材统称为ESD，中文名称为静电阻抗器。 ESD危害： （静电放电）对电子产品造成的破坏和损伤有突发性损伤和潜在性损伤两种。所谓突发性损伤，指的是器件被严重损坏，功能丧失。这种损伤通常能够在生产过程中的质量检测中能够发现，因此给工厂带来的主要是返工维修的成本。而潜在性损伤指的是器件部分被损，功能尚未丧失，且在生产过程的检测中不能发现，但在使用当中会使产品变得不稳定，时好时坏，因而对产品质量构成更大的危害。这两种损伤中，潜在性失效占据了90%，突发性失效只占10%。也就是说90%的静电损伤是没办法检测到，只有到了用户手里使用时才会发现。手机出现的经常死机、自动关机、话音质量差、杂音大、信号时好时差、按键出错等问题有绝大多数与静电损伤相关。也因为这一点，静电放电被认为是电子产品质量最大的潜在杀手，静电防护也成为电子产品质量控制的一项重要内容。 ESD20.20 标准 ANSI/ESD S20.20:2007 是美国 ESD Association（ESD 协会）于 2000 年 正式推出认可的认证项目，该协会由电子元器件的制造、使用商组成的，主要成员包括了 IBM，MOTOROLA 等公司。对于那些芯片、电子元器件、电源及转换器、显示屏的制造商而言，要成为知名品牌的供应商，ESD20.20 近似于一个强制认证标准。 四大原则 *环境控制 *人员控制 *包装材料控制 *人员训练 基本方法 1.接地 接地就是将静电通过一条线的连接放入大地，这是防静电措施中最直接最有效的。导体常用的接地方法有：带防静电手腕及工作表面接地等。 2.静电屏蔽 静电敏感元件在储存或运输过程中会暴露于有静电的区域中，用静电屏蔽的方法可削弱外界静电对电子元件的影响。最通常的方法是用静电屏蔽袋作为保护。 3.离子中和 绝缘体往往是易产生静电的，对绝缘体静电的消除，用接地方法是无效的，通常采用的方法是离子中和， 即在工作环境中使用离子风机，离子气枪。
P6.6.2 是否根据要求对产品/零件进行适当仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零部件的特殊特性相互适应
1.必须通过符合要求的仓储和包装，保护零部件避免受到损伤
2.落实了内部和客户对包装的具体要求
3.确保了仓储位置以及承载器具的清洁和整洁
4.须对规定的仓储事件以及有效期加以监控（最长/最短/临时仓储时间...）
5.须对零部件进行防护，避免其收到气候以及环境因素的影响
6.这些要求适用于生产过程及发运过程
提问/证明： 1.仓储防止受损 2.零部件的定置定位 3.整洁、清洁、不过量装填（仓储位置，容器） 4.仓储时间和数量的监控 5.环境和气候影响 6.内部和顾客特殊的包装要求 7.顾客的特定包装说明（如顾客制定的包装供应商） 8.可用的库存信息 9.备用包装 10.清洁包装要求 11.足够的包装材料
P6.6.3 是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档
1.容器/批次/料箱/零部件批准状态的标识必须加以规范
2.批准放行的零部件/产品必须清楚标识，批准状态明确
3.对特殊放行和偏差许可必须加以标识和文件记录，保证可追溯性（时间/数量）
4.内部及顾客对于返工后零件的标识要求必须执行和记录（如：数量/标识/用处...），必须确保这些件的额外追溯
5.存档要求和存档时间应考虑顾客要求
6.有文档化和存档要求的特性测试结果要进行相应记录
提问/证明： 1.顾客技术规范 2.特殊特性 3.顾客对标识的要求 4.顾客对存档期限的要求 5.存档规定/要求（电子数据/纸张，防火要求，可读性...） 6.末件检查 7.零件履历 8.特殊放行的标识
P6.6.4 交付的产品是否满足了客户要求
1.顾客对于成品的特定要求已了解且得到监控（交货能力\质量目标\质量绩效...）
2.一旦有偏差，定义和落实了纠正措施
3.成品按照客户要求发运
4.对顾客提供的产品的处理进行了规定和执行
5.断货时，及时与顾客及后续过程协商一致
提问/证明： 1.与顾客的质量协议 2.顾客的特定要求 3.顾客对特殊特性标识的要求 4.发货审核 5.仓储/召回处理/供货/发运？ 6.目标协议
乌龟图
P7：客户关怀、客户满意、服务（5项要素）
P7.1 客户在质量管理体系、产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足
1.满足内部及客户对质量管理体系的特定要求
2.根据客户要求开展重新评定（审核？）
3.顾客对量产阶段及量产后的配件供应要求必须得到落实
4.顾客对零部件的回收及循环再利用要求必须得到执行
提问/证明： 1.与顾客的质量协议 2.重新评定方案（如：产品审核、功能测试、耐久性测试...） 3.供方配件供应？ 4.供货保障（停产后继续确保配件供应的义务？） 5.质量体系证书/认证
P7.2 是否对客户关怀提供了必要的保障
1.必须确保有胜任工作的顾客接口联系人，按照顾客要求沟通
2.确保产品在整车售后的表现进行跟踪观察
3.确保根据与顾客达成的规范协议来进行顾客端口访问
提问/证明： 1.有关产品应用的知识 2.有关产品问题的知识，了解产品投诉，运输投诉 3.落实新的要求 4.通报改进措施 5.偏离要求的信息通报 6.全球范围的顾客支持 7.顾客端问题信息
P7.3 是否保障了供货
1.制定并更新方案，包括针对应急计划和供货保障措施。不仅要考虑组织内部过程，还要考虑供应商过程。
2.必须设计相应流程，确保组织一旦发现供货瓶颈，就能立即通知顾客。（包括：预计持续时间/范围/发生原因和对应措施）
提问/证明： 1.应急计划（替代的生产流程、供方、包装、运输） 2.挑选能力及相应时间 3.利用外部产能 4.发生供货瓶颈时的联络沟通 5.决策权限规定/启动特殊措施时的事态升级步骤 6.产品隔离
P7.4 针对投诉投诉，是否开展了失效分析，并且有效地落实了纠正措施
1.投诉处理流程满足客户要求（如8D），涵盖0公里问题和使用现场投诉
2.定义了失效分析流程，配置了必要的人力/物质资源确保分析准时。一旦超过约定时间，须及时通知顾客。
3.按照顾客要求落实了使用现场失效投诉处理（如VDA FFA）
提问/证明： 1.投诉处理流程 2.8D方法 3.内外部分析设施（实验室、检验/试验设备，人员） 4.问题解决方法的应用 5.性能测试 6.出现偏差时直至顾客的信息流 7.知识储备库，经验教训 8.质量控制循环（PDCA） 9.FMEA 10.必要的放行文件，如PPA 11.现场失效件的测试方法（标准测试\加载测试\NTF流程） 12.NTF指南 13.投诉处理的评价指标
P7.5 针对各具体任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系
1.定义了每个员工的职责和权限
2.针对每个岗位的任务要求，确定了培训需求，并落实了培训
3.员工了解产品以及错误操作对供货和最终产品质量的影响
提问/证明： 1.组织机构图 2.产品/技术规范/顾客特殊要求了解情况 3.标准/法律法规 4.制造加工/流程/使用？ 5.失效分析 6.评价方法（如:审核/统计） 7.质量技术（如:柏拉图/8D/因果图/石川图...） 8.外语技能
零件的处置和运输（8项）
P6.1.2-P6.1.4
P6.2.4-P6.2.5
P6.6.1-P6.6.3
重点带*项（18项）
*特别的产品和过程风险项提问
P2项目管理
P2.5 项目的采购活动是否得到落实，并定期监控符合情况
P2.6 项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理
P3产品和过程开发的策划
P3.2 在制造过程要求已明确的基础上，是否对制造可行性进行跨部门分析
P4产品和过程开始的实现
P4.1 产品和过程开发计划表中确定的事项是否得到落实
P4.4 产品和过程开发是否按要求进行了批准放行
P4.8 为了确保正式投产，是否对项目移交至生产展开了控制管理
P5供应商管理
P5.4 针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？
P5.5 针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？
P6生产过程分析
P6.1.5 在量产过程中，是否对产品或过程的变更开展了跟踪和记录
P6.2.3 特殊特性在生产中是否进行了控制管理
P6.2.4 对未批准放行件和缺陷件是否进行了控制管理
P6.3.1 员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效
P6.4.1 生产设备是否满足客户对产品的特定要求
P6.4.3 通过适用的测量和检测装置，是否能够有效地监控质量要求
P6.5.3 与产品和过程要求不符时，是否进行了原因分析，检查了整改措施的有效性？
P6.6.4 交付的产品是否满足了客户要求
P7客户关怀、客户满意、服务
P7.3 是否保障了供货
P7.4 针对投诉投诉，是否开展了失效分析，并且有效地落实了纠正措施
审核结果评价
打分规则
10分
过程风险观察：完全满足过程的技术要求和规范
产品风险观察：无产品缺陷，符合技术标准
系统化观察：要求完全得到落实
full compliance with requirments
8分
过程：存在轻微的不符合情况，但不会影响符合顾客规范和后续工序
产品：产品存在缺陷，但不会影响功能、使用或下一步工作，需改进
系统：要求基本上得到落实，只有轻微不符合情况
基本上是指超过大约3/4的所有相关要求在实际应用中都被证实得到了有效的落实，并且不存在任何特定的风险。 Requirments mainly fulfilled;minor deviations
6分
过程：不总是满足规定的要求，对顾客或后续过程存在影响
产品：产品不符合，但不影响功能；但失效会对使用和下一步工序产生负面影响
系统：要求部分得到落实，存在明显不符合情况
requirments partially fulfilled;significant deviations
4分
过程：过程不满足规定的要求，对顾客或后续工序有显著的影响
产品：产品存在缺陷，对功能产生影响；失效导致使用受限，并严重影响进一步工序
系统：要求落实不够；存在严重不符合情况
requirments inadequately fulfilled;major deviations
0分
过程：不能确保过程符合规定要求的能力
产品：产品存在缺陷，无功能，产品的使用严重受限，无法进行进一步加工
系统：要求没有得到落实
requirments not fulfilled
n.b.未评价
n.e.无效（no effect）
n.a.没有回答
至少2/3的要素要被评价到：Target≥2/3要素数
P2-Target：5
P3-Target：4
P4-Target：4（？为什么4.6/4.7被排除）
P5-Target：5
P6-Target：17（26*66.7%）
P7-Target：4
单个问题评估（与P1-评估中类似）
根据发现结果的风险，审核员可立即采取行动
1个问题没有被回答（n.a.），则必须说明理由
每个评价的过程要素、子要素或过程步骤至少有2/3的问题必须回答
之前审核的不符合重复出现，且缺乏纠正措施，也可视为偏差开具不符合
单个问题的多个审核发现，打分选择最严重的风险
反复出现且没有被消除的不符合项，打分时对具体问题进行降级
VDA6.3 过程要素（带P的）应整个清单中全面覆盖
符合性水平计算
P2-P7过程要素符合性水平Epn[%]计算
Epn[%]=有关问题总得分/有关问题的总的可能得分（即n*10）
例外？： P3/P4/P6中的1个问题给出了n个结果，则先计算所有结果的平均值，保留两位小数
P6子要素符合性水平Eun[%]计算
子要素
Eu1过程输入Process input
Eu2过程管理Process management
Eu3人力资源Personnal resources
Eu4物质资源Material resources
Eu5过程效率Efficiency
Eu6过程输出Process Output
Eu7零件装运Transport, Handling of parts
子要素的计算
Eun[%]=P6子要素相关问题总得分/P6子要素相关问题的可能得分
适用于“例外”规则： 即1个问题对应n个结果时，先计算所有结果的平均值，保留两位小数
过程步骤符合性水平En[%]计算
P6的所有问题都可以在每一过程步骤n回答，符合性水平En[%]计算同理
个人理解P6问题可以重复评价n个不同工序，如E1机加工、E2装配、E3焊接等。 P6子要素评分为（1-n）的平均值
以上结果用于降级规则，但不作为中间结果来计算整体结果的百分比
部分符合性水平EG（Pn）计算
个人理解EG（Pn）包含多个生产过程的Epn[%]计算。 如P4要素对机加工、焊接进行评价 EG（P4）=（Ep4[%]机加工+Ep4[%]焊接）/2
EG（Pn）=Epn所有问题得分之和/Epn所有问题应得分只和
例：对P5-P7评估（批量生产审核）， EG（P5P6P7）=Ep2-Ep7所有问题得分/所有问题应得总分
例：只对P4评估（在项目移交给批量生产的时间进行审核） EG（P4）=Ep4所有问题得分/所有问题应得总分
？未理解
总符合水平EG[%]计算
要素
Ep2项目管理Project Management
Ep3产品过程策划Planning the product and process development
Ep4产品过程实现Impementation of the product and process development
Ep5供应商管理Supplier Management
Ep6过程分析生产Process analysis/production
Ep7客户满意支持Customer care, customer satisfaction, service
计算：EG[%]=Ep1~Ep7所有评价问题总得分/所有问题总的可能得分 即：EG[%]=SUM[（Ep1~Ep7）act]/SUM[（Ep1~Ep7）max]
计算结果（小数）处理：保留到最接近的整数百分比
总符合性水平评价
等级A：具备质量能力，EG或EG（Pn）≥90分
等级B：带条件的质量能力，EG≥80或EG（Pn）＜90
等级C：不具备质量能力，EG或EG（Pn）＜80
降级规则
A级->B级[即使EG或EG（Pn）≥90%]
至少一个过程要素（P2-P7）符合性水平Epn＜80%
至少一个过程步骤（E1-En）符合性水平En/EG（Pn）＜80%
P6至少一个子要素（Eu1-Eu7）符合性水平Eun＜80%
至少有1个带*问题被评为4分
至少有1个问题被评为0分
B级->C级[即使EG或EG（Pn）≥80%]
至少一个过程要素（P2-P7）符合性水平Epn＜70%
至少一个过程步骤（E1-En）符合性水平En/EG（Pn）＜80%
P6至少一个子要素（Eu1-Eu7）符合性水平Eun＜70%
至少有1个带*问题被评为0分
隐含含义：大量轻微合格不能掩盖个别重要不符
产品组的评价EG（PGn）[%]
用处：主要用于对汽车制造商的供应商的质量能力进行分类
产品组分类举例
压铸&冲压零件
注塑零件
控制设备
计算:EG（PGn）=产品组实际得分只和/产品组应得分只和
降级规则同样适用
审核员要求
内部审核员
对质量工具/方法有较好的认识
VDA-MLA
DOE
FMEA
FTA
PPA
SPC
SWOT
8D
了解客户的特定要求CSR
了解质量管理体系的要求
ISO/TS16949
IATF16949
ISO9001
VDA6.1
了解具体产品和过程的知识
参加了VDA6.3培训，并通过了测试
未规定，第三方机构应该可以
3年工业领域的工作经验，汽车制造业领域为佳
至少1年从事质量管理方面工作的经验
供应链上的审核员
对质量工具/方法有深入的认识
具备审核员资质
ISO9011（管理体系审核指南）
ISO9001（质量保证体系）
IATF16949
VDA6.1
至少5年工业领域的工作经验，汽车制造业领域为佳
*其他和内部审核员一致
外部审核员
至少2年从事质量管理方面工作的经验
获得VDA QMC 证书/审核员卡片
4天培训+考试+面试 费用近1W
*其他与供应链上的审核员一致
审核流程
审核计划
审核要求
审核员配置
时间框架
以往审核经验
审核范围：审核的内容和界限
审核委托
澄清与顾客的初步情况
审核原因
审核计划
审核计划：对一次审核活动和安排的描述 审核方案：特定时间段内所策划，具有特定目的的一组（一次或多次）审核/多个类型的审核（质量管理体系，产品，过程）
审核准备
确定审核小组
支持审核的技术专家
收集资料/过程文件
确定过程和审核重点
与组织协调审核计划，制定审核检查表
现场审核
审核启动会：沟通审核目的和时间安排
使用检查表进行审核
审核发现关键问题，则立即行动（取决于发现结果的风险）
评价
根据评价方案和审核中的发现进行评价
结果展示
最终讨论
编制审核报告
发布审核报告
跟踪和关闭
制定纠正措施责任人和日期
组长检查纠正措施合理性，澄清一切不一致
有效性检查及关闭审核
阶段分类
审核对象
1.物质类产品的过程实现
2.服务的落实
P1：发包定点前
P2-P4：合同签订后/早期开发阶段
尽早识别成熟度水平和过程分析
P4是P3落实情况的评估
P2：报价开始后至SOP/SOP+N个月
P5-P7：批量生产阶段
SOP时对于ML6（Product and process approval）
也可用于量产后的定期审核或事件触发审核
VDA补充知识
VDA红皮书
VDA1 文件化与存档
VDA2 供货质量保证
VDA3 汽车制造商和供应商可靠性保证（参考/未查到）
VDA4 质量保证方法和工具
DOE
TRIZ
FMEA
QFD
FTA
SWOT
8D
DFMA可制造性和可装配性分析
VDA5 测量过程能力
测量过程能力指数Cg\Cgk
Cg=0.2*T/4*σ
相当于美系MSA
VDA6.X 质量审核
VDA6.1 质量管理体系审核
VDA6.2 质量管理体系审核——服务
VDA6.4 系统审核——生产设备
VDA6.3 过程审核
VDA6.5 产品审核
VDA6.7 过程审核（生产设备/模具）
VDA7 交换质量数据的基础
VDA8 拖车、车身和集装箱制造型的质量保证指南
VDA9 排放和油耗的质量保证
VDA10 客户满意度
VDA13 汽车制造业的SPICE
VDA14 预防性质量管理方法
VDA19 清洁度技术要求
VDA蓝皮书
RGA/MLA产品成熟度保证
MLA=Maturity Level Assurance 是项目管理方法
ML0生产开发创新放行
ML1对即将发布的委托内容及要求的管理
ML2定义供应链及下订单
ML3技术规范放行
ML4生产策划完成
ML5从量产的工装设备生产处产品
ML6产品和过程批准
ML7项目结束/责任移交至生产/开始再确认
RPP稳健生产过程
FFA现场失效分析
SPHCC客户抱怨处理流程
SC特殊特性识别和管理
五大手册涉及条款
APQP
P2.1-P2.7（P2全部）
P3.1-P3.5
P4.1、P4.4-P4.5
P5.2、P5.4
FMEA
P2.4-P2.5
P3.1-P3.3
P4.4、P4.6、P4.8
P5.2、P5.4-P5.5
P6.1.1、P6.1.5、P6.2.2、P6.4.4、P6.5.2-P6.5.3、P6.6.2
P7.4
PPAP
P2.5
P4.1、P4.8
P5.2、P5.4
P6.1.1、P6.1.5、P6.6.2-P6.6.3
P7.1-P7.2
MSA
P4.3
P6.4.3
SPC
P6.5.2
其他资料
ISO
ISO 19011质量和环境管理体系审核指南 -QMS环境管理
ISO 9000:2015 -基础和术语
ISO 9001:2015，3.1汽车行业的术语与定义 -在ISO9000的基础上提出汽车行业相关41个术语
OEM IATF CSR
通用
LPA
AIAG：CQI-8 LPA
审核员需要资格
FCA菲亚特-克莱斯勒
LPA
过程控制审核
防错验证审核
特殊过程评估-Special Process Assessments
CQI
福特
对所有层级的供应商进行审核
供应商自审要包括预防纠正措施
CQI
大众
每年供应商自审
Formel-Q-capability(chapter 3)
有效期12个月
由有资质的VDA6.3审核员完成
全部生产工具
VA：过程审核；SL供应商自审
QPN-I（大众）
也写作 QPN-I，QPN-Integral, 其中QPN是德语 Qualifizierungs programm Neuteile 的缩写，新零件质量提高计划，加上 Intergral, 全称中文意思是新零件提升计划整合，是大众汽车公司新零件品质开发工具及实施方法。